Najpierw musisz wziąć pod uwagę zalety wysokiej jakości izolacji akustycznej. Materiały dźwiękochłonne powinny idealnie zapewniać:

• możliwość relaksu i odprężenia;
• brak obcych dźwięków, które uniemożliwiają skupienie się na konkretnej lekcji;
• całkowity sen.

Nie jest możliwe osiągnięcie 100% izolacji akustycznej, ani nie jest to konieczne. Wystarczy zredukować obce dźwięki do poziomu, w którym nie powodują podrażnień i nie przeszkadzają w prawidłowym wypoczynku. Materiały dźwiękochłonne doskonale poradzą sobie z tym zadaniem.

Wiadomo, że hałas to dźwiękowe drgania powietrza. Są w stanie wpływać na osobę, a najczęściej negatywnie.

Irytujące dźwięki to:

• głośne rozmowy za ścianą współlokatorów;
• odgłosy pracy elektronarzędzi podczas prac budowlanych i remontowych;
• działalność związana ze sprzętem gospodarstwa domowego;
• obcy hałas z ulicy;
• obsługa systemów komunikacyjnych;
• wiele innych przykrych dla naszego słuchu czynności.

Materiały dźwiękochłonne, za pomocą których możliwe będzie zapewnienie wysokiej jakości izolacji akustycznej ścian i ścianek działowych w nowym budynku lub wieloletnim budynku mieszkalnym, są różnorodne. Należą do nich styropian, styropian, pianka poliuretanowa, wełna mineralna i korek. Dowiesz się o nich w tym artykule.

Styropian to nowoczesny produkt do wygłuszenia mieszkania lub domu. Jest to spieniona masa plastyczna wypełniona gazem w kolorze białym.

Jego główną objętość zajmuje gaz, którego gęstość jest znacznie mniejsza niż gęstość polimeru - głównego surowca produktu. Wynika to z wysokich właściwości izolacji cieplnej i akustycznej pianki.

Specyfikacje i właściwości pianki

Polyfoam jest produkowany zarówno przez producentów krajowych, jak i zagranicznych. Korporacja Knauf produkuje go metodą bezprasową ze spienionego polistyrenu. Każda komórka składa się z gęstych komórek, a każda komórka zawiera 98% powietrza i 2% polistyrenu.

Jeśli potrzebujesz pianki, możesz na przykład użyć produktów wykonanych z surowców przyjaznych dla środowiska. Do kompozycji dodaje się środek zmniejszający palność, ponieważ taki materiał:

• nie nadający się do spalania;
• nie podlega rozkładowi;
• nie boi się narażenia na mikroorganizmy;
• ma wysoką żywotność.

Styropian jest jednym z najpopularniejszych materiałów do ocieplenia ścianek działowych w mieszkaniu. Przede wszystkim wynika to z jego właściwości fizyko-chemicznych, bezpieczeństwa i parametrów eksploatacyjnych.

Poniższa tabela opisuje główne parametry.

Dzięki nowoczesne technologie i wyposażenia, obecnie możliwe jest wytwarzanie tworzywa piankowego o różnej wytrzymałości mechanicznej, gęstości, odporności na różnego rodzaju uderzenia. Wyroby z niej wykonane są bezpieczne dla człowieka, dlatego znajdują szerokie zastosowanie w przemyśle spożywczym, pakowane są w nią towary i produkty przeznaczone do naszego żywienia.

Polyfoam jest szeroko stosowany w innych gałęziach przemysłu i ma następujące zalety:

• odporny na wilgoć i starzenie;
• nie jest podatny na wpływ mikroorganizmów;
• łatwo się z nim pracuje, jest cięty Piła ręczna lub nóż;
• łatwo skleja się z innymi materiałami przeznaczonymi na przegrody i ściany w mieszkaniu lub na zewnątrz domu;
• łatwe do zainstalowania.

Styropian jest materiałem wodoodpornym, ale jednocześnie ma wysoka ocena oddychalność. Temperatura, w której się znajduje, nie może niekorzystnie wpływać na właściwości materiału. Na przykład w temperaturze 90 stopni Celsjusza pianka nie zmieni swoich właściwości przez długi czas.

Wielu deweloperów, wybierając materiały do ​​izolacji akustycznej w dzielnicy mieszkalnej, decyduje się na styropian. Przede wszystkim należy zwrócić uwagę na jego działanie właściwości techniczne:

1. Niska przewodność cieplna, dzięki której powietrze jest równomiernie rozprowadzane wewnątrz materiału.
2. Trwałość. Z zastrzeżeniem wszystkich warunków pracy, piana będzie działać przez długi czas. Nawet z upływem czasu nie jest w stanie zmienić swoich właściwości.
3. Odporność na różne zniszczenia - słabe kwasy, zasady, wilgoć. Ważne jest, aby materiał był chemicznie neutralny.

Przemysł produkuje GOST 15588-86 klasy pianek podane w tabeli.

A wskaźniki dot właściwości fizyczne i mechaniczne muszą być zgodne ze standardami GOST, które są wskazane w poniższej tabeli.

Aby zamontować piankę na ścianie, użyj specjalnego kleju lub kołka z szeroką nasadką.

Rozważmy pierwszą opcję. Niektórzy eksperci preferują suche mieszanki na bazie cementu, które wyróżniają się trwałością, niezawodnością i wysokim poziomem przyczepności.

Ale w swojej pracy możesz również używać rodzajów poliuretanu w aerozolu. Technologia układania składa się z następujących kroków:

1. Płytki układa się na pręcie początkowym, który jest zamocowany wzdłuż obwodu obrabianej powierzchni. Odbywa się to za pomocą kołków, skok wynosi 300-400 mm.
2. Powierzchnia musi być czysta, wolna od kurzu i brudu.
3. Rozpuść klej. Dokładna instrukcja znajduje się na opakowaniu: zimna woda wlać masę i wymieszać mikserem budowlanym. Następnie kompozycję pozostawia się na 5 minut do dojrzewania i ponownie miesza.
4. Za pomocą szpatułki klej nakłada się na płytki, równomiernie rozprowadzając go po obwodzie i kilkoma uderzeniami pośrodku.
5. Piankę umieszcza się na pręcie i mocno dociska w miejscach, w których znajduje się klej.
6. Należy uważać, aby płyta nie uległa zniekształceniu. Możesz kontrolować ten proces za pomocą poziomu. Niedokładności są korygowane przez lekkie stukanie ręką lub młotkiem w talerz. Ale nie zapomnij przez to przejść drewniany klocek aby pianka nie uległa zniszczeniu.
7. Talerze są układane poziomo od dołu. Następny rząd jest już wykonany w szachownicę, dzięki czemu powstaje opatrunek stawów.
8. Szwy są wypełnione klejem, nadmiar usuwa się szpatułką. Następnie klej pozostawia się do wyschnięcia, czasami zajmuje to 2-3 dni.

Druga opcja umożliwia mocowanie pianki za pomocą specjalnego kołka. Posiada szeroką nasadkę, co znacznie zwiększa jej kontakt z podłożem i niezawodnie dociska płytkę do ściany. Otwór o wymaganej głębokości wierci się w ścianie za pomocą dziurkacza. Na arkuszu powinno być 5 takich otworów - w rogach i na środku.

Kołek powinien zatopić się w piance i nie wystawać z niej. W przeciwnym razie podczas szpachlowania będziesz musiał wydać dużo materiału. Tylko nie naciskaj zbyt mocno, bo pianka pęknie.

Czasami, dla niezawodności, specjaliści od pianki przyklejają go do ściany i mocują każdy arkusz za pomocą kołków. Ta metoda jest powszechna w przypadkach, gdy powierzchnia ściany jest nierówna. Następnie klej nakłada się w rogach i na środku płytki. Następnie pianka jest dociskana do podstawy. A potem w tych samych punktach przyciągają go plastikowe kołki - „grzyby”, regulujące równość arkusza wzdłuż płaszczyzny i mocujące go w danej pozycji.

Wielu ekspertów uważa, że ​​pianka lepiej nadaje się do dźwiękoszczelnych ścianek działowych i ścian. Jest łatwy w montażu, nie wymaga wiedzy o specjalnych umiejętnościach, łatwo się go kroi nożem i starcza na długi czas.

Przed przystąpieniem do opisowej charakterystyki styropianu konieczne jest rozróżnienie go od styropianu. Istnieje opinia, że ​​\u200b\u200bjest to ten sam materiał dźwiękochłonny, ponieważ skład jest identyczny - powietrze i styren (wodór + węgiel).

Tak więc różnice między styropianem a styropianem są następujące:

1. Inna technologia produkcji - pierwsza jest wytwarzana przez obróbkę suchą parą, druga - przez stopienie granulek styropianu.
2. Różnice w charakterystyce metod produkcji.

Charakterystyka techniczna i właściwości styropianu

Ten produkt jest tak samo znany w budownictwie jak styropian. Wiele osób wybiera styropian ze względu na:

1. Wysoka wytrzymałość - materiał nigdy się nie kruszy, odporność na zginanie jest 5-6 razy większa niż pianka. Dlatego lepiej jest stosować go w miejscach, które są czasami narażone na obciążenia mechaniczne, na przykład na przegrody w mieszkaniu.
2. Wysoki współczynnik izolacji akustycznej dzięki obecności wielu pustych przestrzeni w polimerze.
3. Gęstość jest kilkukrotnie większa niż parametry pianki, przez co jej waga jest większa.

Styropian to materiał, którego właściwości w niektórych przypadkach przewyższają parametry styropianu. Mimo to ten ostatni polimer jest zalecany do lekkich zastosowań, w których nie są wymagane drogie materiały.

Zgodnie z GOST 30244-94, zagrożenie pożarowe surowej pianki polistyrenowej ma klasę palności G4. Tak więc jego zapłon może pochodzić z:

• płomień zapałki;
• lampa lutownicza;
• iskry tlenowo-paliwowe.

Materiał magazynuje energię ze źródła ciepła, rozprzestrzenia ogień i inicjuje wzmocnienie płomienia. Indeks bezpieczeństwa pożarowego zależy od dodatków użytych do produkcji materiału. Reżim temperaturowy zapłon jest określony przez klasę certyfikacji.

Zwykły styropian (G4) w krótkim czasie osiąga 1200°C, a mając w swoim składzie specjalne dodatki (uniepalniacze) obniża temperaturę spalania i odpowiada klasie palności G1.

Podczas spalania styropianu wydziela się toksyczny dym. W zwykłym materiale ma on 36 razy większą objętość niż w drewnie, w szczególności uwalniany jest cyjanowodór, bromowodór i inne substancje. A w zależności od zanieczyszczeń, które są częścią styropianu, dym nabiera różnej intensywności i stopnia uwalniania szkodliwych substancji.

Wyroby ze styropianu o klasie palności G4 nie są dopuszczone do stosowania w budownictwie. W pracy używany jest wyłącznie materiał modyfikowany specjalnymi dodatkami. Nazywany jest samogasnącym i posiada klasę palności G1. producenci krajowi jest oznaczony literą „C” (PSB-S).

Aby zapewnić wysokiej jakości izolację akustyczną przegród w pomieszczeniach, zaleca się zwrócenie uwagi na polimer o grubości 2-3 cm Przy wyborze należy wziąć pod uwagę, że właściwości dźwiękochłonne będą rosły wraz ze wzrostem grubości. Przed zakupem odłam kawałek materiału, jeśli w miejscu pęknięcia ma granulki w postaci regularnych wielościanów, to polimer jest wysokiej jakości.

Rozważ w poniższej tabeli wymiary, objętość i wagę arkuszy styropianu produkowanych przez Knauf Corporation:

Płyty styropianowe uznawane są za jedne z najbardziej przystępnych cenowo izolatorów akustycznych na rynku. rynek budowlany. Wytrzymują obciążenia do 6 t/m 2 , są łatwe w montażu i trwałe.

pianka poliuretanowa

Materiały dźwiękochłonne obejmują materiały takie jak pianka poliuretanowa. Jest to rodzaj tworzywa sztucznego o strukturze pianki komórkowej. W składzie materiału dominuje substancja gazowa, której zawartość waha się od 85% do 90% masy całkowitej. Polimer składa się z wielu tysięcy komórek, z których każda jest odizolowana od pozostałych.

Istnieją dwa rodzaje pianki poliuretanowej:

1. Guma piankowa jest elastycznym rodzajem prezentowanego polimeru, którego gęstość sięga od 5-35% na 1 m3.
2. Sztywna pianka poliuretanowa dostępna w ponad trzydziestu klasach (nadaje się do izolacji przegród wewnętrznych).

Właściwości sztywnej pianki poliuretanowej stosowanej do wygłuszania ścian i ścianek działowych w pomieszczeniach to:

• niska przewodność cieplna;
• niewielka waga;
• wysoki poziom siły;
• brak konieczności stosowania elementów złącznych;
• wysoka ochrona antykorozyjna konstrukcji metalowych;
• w tym polimerze nie ma zimnych mostków;
• izolacja może przybierać różne formy;
• sprawdzona przyjazność dla środowiska - zgodnie z normami higienicznymi może być stosowana w lodówce spożywczej.

Napylanie polimerowe jest możliwe na wielu materiałach (w których przejawia się jego uniwersalność) - na drewnie, powierzchniach szklanych, metalu i innych powłokach. Nie ma znaczenia konfiguracja powierzchni. Ważny punkt jest odporność polimeru na działanie kwasów, możliwość zastosowania w gruncie.

Podczas pracy z pianką poliuretanową należy pamiętać, że nie jest to dla niej pożądane bezpośredni wpływ promienie słoneczne.

Trwałość PPU wynosi 25-30 lat, z zastrzeżeniem zasad użytkowania. Potwierdzono doskonałe parametry klimatyczne materiału, w szczególności jego odporność na wilgoć. Zgodnie z klasą palności należy do kategorii G1-G4. Polimer zawiera środki zmniejszające palność, które zapobiegają rozprzestrzenianiu się ognia.

Po odsłonięciu otwarty ogień materiał ma tendencję do palenia się. Ale w jego głębokich warstwach nie ma rozprzestrzeniania się płomienia. Wyjaśnia to struktura komórkowa materiału oraz fakt, że w jego składzie znajduje się fosforan trichloroetylu, środek zmniejszający palność. Dlatego ten materiał z grup palności G1 i G2 może być stosowany w przedszkolach i szkołach.

Pianka poliuretanowa jest również odporna na mikroorganizmy i procesy rozkładu.

Fizyczne właściwości tego materiału można zobaczyć w poniższej tabeli.

Popularność takiego materiału budowlanego tłumaczy się tym, że specjaliści mają możliwość uzyskania go bezpośrednio w miejscu użytkowania. płynne produkty, zmieszane w określonych proporcjach, tworzą Reakcja chemiczna z jednoczesnym spienianiem. Co momentami procesy budowlane jest to bardzo wygodne i fizycznie uzasadnione.

Pamiętaj tylko, że praca z pianką poliuretanową wymaga specjalistycznego sprzętu i środków ochrony indywidualnej.

Jeśli interesują Cię informacje o piance poliuretanowej i wszystkich jej właściwościach, bardziej szczegółowo informacje te można znaleźć w artykule „”

Wełna bazaltowa

Do materiałów dźwiękochłonnych zalicza się wełnę mineralną, zwaną również wełną kamienną. Służy do wygłuszania ścian, dekoracyjnych ścianek działowych i sufitów w mieszkaniu. Wyroby z niego wykonane dostarczane są w postaci płyt lub rolek.

Poniższa tabela pokazuje rodzaje komponentów i specyfikacje.

Wymieniony materiał ma wiele zalet, wśród których wyróżnia się izolacja termiczna. Jakość tę potwierdza niski współczynnik przewodności cieplnej, straty ciepła są najniższe ze wszystkich izolatorów cieplnych. Oprócz powyższych cech, istnieje szereg innych zalet:

1. Materiał nie ulega zniszczeniu pod wpływem agresywnego środowiska lub chemikaliów. Wełna bazaltowa nie zmienia zewnętrznie swojego wyglądu i nie traci swoich właściwości. Nie boi się grzybów i mikroorganizmów.
2. Trwałość materiału gwarantuje producent, sięga 30-40 lat. To prawda, eksperci twierdzą, że do tego okresu można dodać kilka dekad. Jego włókna są krótkie, rozmieszczone losowo w wełnie bazaltowej. A to zapewnia wysokie właściwości mechaniczne na wiele lat eksploatacji.
3. Struktura materiału nie boi się wibracji.
4. Wełna bazaltowa lepiej znosi promieniowanie ultrafioletowe niż inne.
5. Wahania temperatury nie wpływają na właściwości techniczne materiału.
6. Wełna bazaltowa doskonale pochłania obcy hałas, głośne i ostre dźwięki.

W tabeli przedstawiono współczynniki pochłaniania dźwięku niektórych materiałów budowlanych.

Użycie wysokiej jakości wełny mineralnej nie może być gwarancją niezawodna izolacja akustyczna, ponieważ materiał jest integralnym elementem konstrukcji dźwiękochłonnej, której konstrukcja musi uwzględniać sprawdzone techniki.

Płyty z wełny mineralnej ze spoiwem syntetycznym produkowane są wg GOST 9573-96 i mieć wymiary podane w tabeli.

Fizyczne i mechaniczne właściwości materiału muszą być zgodne z następującymi cechami.

Produkty są oznakowane wg GOST25880 z obowiązkowym wskazaniem czasu wystawienia i symbol. Każde opakowanie jest oznaczone „Chroń przed wilgocią” GOST 14192. Jednym z nich jest wełna bazaltowa materiały niepalne dlatego po podgrzaniu nie wydziela toksyn ani innych szkodliwych substancji. Kolejnym ważnym wskaźnikiem jest zdolność wytwarzania dymu bazalt, który nie wydziela dymu. Montuje się go w bardzo prosty sposób - płyta wpasowuje się między profile i trzyma idealnie. Można to również naprawić klejem na bazie cementu, tak jak w przypadkach opisanych powyżej pianką lub styropianem.

Wiele osób uważa, że ​​wełna bazaltowa jest niezdrowa. Z tym można polemizować. Nie wydziela zapachów, swoimi właściwościami zbliżony jest do naturalnego kamienia bazaltowego. To prawda, że ​​\u200b\u200bżywice fenolowe i formaldehydowe są stosowane jako spoiwa, ale jeśli podczas produkcji materiału przestrzegano niezbędnych norm i wymagań, szkodliwe substancje pozostać w kontakcie. Można zatem stwierdzić, że wełna bazaltowa jest nieszkodliwa dla zdrowia człowieka i jego środowiska.

Doskonałą opcją rozwiązania problemu izolacji akustycznej jest pokrycie ścian korkiem.

Ta powłoka jest jednym z materiałów przyjaznych dla środowiska, ponieważ materiał ma naturalny skład. Korek jest w stanie zatrzymać ciepło, ma niezawodność i trwałość. Równie ważną zaletą jest estetyczny wygląd.

W sprzedaży korek występuje w dwóch rodzajach:

1. Panele dźwiękochłonne.
2. Rolki (film).

Do mocowania do ścian konieczne jest użycie kompozycji klejowej. Wewnętrzna struktura materiału jest reprezentowana przez ogromną liczbę maleńkich pęcherzyków, które doskonale zatrzymują ciepło wewnątrz. Dodatkowo konstrukcja ta poprawia obraz akustyczny w pomieszczeniach.

Panele dźwiękochłonne mają następujące cechy:

• lekka waga - materiał jest lekki, nie tonie w wodzie;
• elastyczność - nawet po zastosowaniu dużego nacisku panel wraca do swojego pierwotnego kształtu;
• szczelność - dzięki obecności w składzie kory drzewa materiał staje się nieprzepuszczalny dla substancji w stanie ciekłym i gazowym;
• wysoki wskaźnik wodoodporności;
• hipoalergiczny - płyta nie pochłania kurzu, dlatego nie jest w stanie wywoływać reakcji alergicznych;
• ognioodporność – nie przyczynia się do rozprzestrzeniania ognia, dodatkowo po zapaleniu nie wydziela toksyn, co jest potwierdzone SNiP 23-03-2003;
• wewnętrzna struktura płyty zapewnia doskonałe właściwości dźwiękochłonne, dzięki czemu przy jej użyciu możliwe będzie zapewnienie ciszy i spokoju w domu;
• trwałość dzięki unikalnej strukturze płyt dźwiękochłonnych oraz ich właściwościom - sprężystości i sprężystości. Nawet po długim czasie materiał nie straci swoich pierwotnych właściwości.

Korek jest produktem naturalnym, którego łącznik wykonany jest z poliuretanu. Grubość płytki zależy od odmiany - waha się od 0,6 do 1,2 mm. Zaleca się chronić materiał przed długotrwałym działaniem promieni słonecznych. Zdolność korka do tłumienia drgań zapewnia znaczną redukcję hałasu w pomieszczeniu, w którym jest zastosowany.

Izolacja akustyczna pomieszczenia za pomocą korka to świetna opcja dla nowych budynków, które nie wymagają użycia specjalnych materiałów zapewniających izolację akustyczną. Korek może być stosowany do ścian, sufitów i dekoracyjnych ścianek działowych, o czym świadczą liczne recenzje ekspertów.

Charakterystykę tego materiału można znaleźć w tabeli.

Aby uzyskać bardziej szczegółowe wyjaśnienie, przestudiowaliśmy ten materiał i opisaliśmy nasze obserwacje i badania w artykule „”

Decydując się na materiały dźwiękochłonne na ściany, przegrody dekoracyjne czy sufity w nowym budynku, należy kierować się nie tylko właściwościami użytkowymi czy zaletami konkretnego polimeru, ale również zwrócić uwagę na właściwości techniczne produktu. Przedstawiona tabela zawiera porównanie wszystkich rozważanych materiałów pod względem technicznym. Do analogii wykorzystano następujące wskaźniki: gęstość, przewodność cieplna, porowatość, trwałość, temperatura pracy. Biorąc pod uwagę każdy z tych parametrów, dokonasz właściwego wyboru na korzyść konkretnego produktu.Właściwości techniczne materiałów dźwiękochłonnych

Tak więc wszystkie wymienione materiały dźwiękochłonne są w stanie pokazać swoje właściwości tylko w odpowiednio zmontowanej konstrukcji. Wyróżniają się one wysokimi parametrami dla każdego wskaźnika, co decyduje o popularności ich stosowania.

Ciągły hałas to obowiązkowy towarzysz mieszkańców dużych miast. Niektórzy przyzwyczajają się do trzaskania drzwiami, schodków i działających telewizorów za ścianą sypialni, ale większość mieszkańców stara się chronić przed zbyt agresywną akustyką, instalując w swoich mieszkaniach system dźwiękochłonny. Nowoczesne materiały dźwiękochłonne do domów i mieszkań pozwalają przeciwdziałać niemal wszystkim rodzajom hałasu: powietrznemu, uderzeniowemu i strukturalnemu.

Osobliwości

To nie sama obecność hałasu powoduje dyskomfort u człowieka, ale przekroczenie dopuszczalnych wartości mocy akustycznej. Przy hałasie 25-30 dB organizm ludzki czuje się najbardziej komfortowo, ponieważ wraz ze wzrostem bodźców dźwiękowych stosunek do hałasu zmienia się na tolerancyjny, który pozostaje do momentu osiągnięcia mocy 60 dB. Po przekroczeniu tego wskaźnika hałas staje się agresywnym czynnikiem drażniącym, który może znacząco wpłynąć na stan psychiki.

We współczesnych miastach hałas może mieć inny charakter:

• Hałas powietrzny obejmuje szczekanie psów, głosy, średnie i wysokie częstotliwości muzyki, hałas samochodów itp.
• Hałas uderzeniowy obejmuje niskie częstotliwości muzyki (subwoofer), przestawianie mebli, chodzenie po pomieszczeniach, wiertarki udarowe i inne narzędzia budowlane.
• Hałas strukturalny to mieszanka powyższych dźwięków, która polega na przenoszeniu drgań z wszelkiego rodzaju efektów dźwiękowych przez konstrukcje budynków.
• Hałas akustyczny pojawia się w na wpół pustych pokojach, jest to echo znane każdemu.

W związku z tym do ochrony przed każdym rodzajem hałasu wymagane są materiały dźwiękochłonne o określonych właściwościach fizycznych: pochłanianie dźwięku i izolacyjność akustyczna.

Jednym z najważniejszych jest współczynnik pochłaniania dźwięku, który określa się na podstawie badań akustycznych przeprowadzanych dla każdego materiału budowlanego. Maksimum to 100% pochłanianie dźwięku, które charakteryzuje się wartością współczynnika 1. Wskaźnik ten jest bezpośrednio powiązany ze stopniem zagęszczenia i pozwala nam wyróżnić następujące kategorie:

• Materiały stałe, do których zalicza się granulowaną lub zawieszoną wełnę mineralną, a także wermikulit, perlit czy pumeks. Materiały te mają średni współczynnik absorpcji 0,5 i dość dużą gęstość nasypową około 400 kg/m3.
• Półsztywne: płyty z wełny mineralnej lub szklanej, a także materiały o strukturze komórkowej, takie jak pianka poliuretanowa itp. Współczynnik pochłaniania dźwięku waha się w granicach 0,5-0,75, masa może wynosić od 80 do 130 kg/m3 w zależności od różnorodność.
• Za miękkie uważa się filc, włókno szklane i wełnę mineralną, które nie są sprasowane w formie płyt. Posiadają wysoki współczynnik absorpcji - 0,7-0,95 przy gęstości nasypowej w granicach 70 kg/m3.

Aby skutecznie radzić sobie z hałasem, należy również wziąć pod uwagę taki wskaźnik, jak wskaźnik izolacyjności akustycznej materiału. Mierzy się go w takiej samej wartości jak hałas - w decybelach (db) i oblicza się dla każdego rodzaju materiałów budowlanych: betonu, płyt gipsowo-kartonowych, cegły, bloczków piankowych, wełny mineralnej itp. Płyta monolityczna zakładka, która ma grubość co najmniej 200 mm, ma wskaźnik izolacyjności akustycznej 74 dB. W przypadku nowej ściany z cegły o grubości połowy cegły (150 mm) maksymalny wskaźnik wynosi 47 dB, który z czasem maleje z powodu pojawiania się pęknięć i pęknięć.

Aby zapobiec słyszalności ludzkiej mowy, ściana musi mieć wskaźnik izolacyjności akustycznej co najmniej 50 dB. Odpowiednio, cienkie ściany w domach panelowych, które nie spełniają tego wskaźnika, konieczne jest dalsze wzmocnienie.

Możesz to zrobić na kilka sposobów:

• budować dodatkowe gęste i masywne ściany lub sufity, na przykład z bloków piankowych, zachowując maksymalną szczelność;
• stworzyć wielowarstwową strukturę z kilku materiały dźwiękochłonne, naprzemiennie miękkich i twardych typów dla maksymalnego tłumienia wszystkich rodzajów hałasu i przestrzegania zasad szczelności;
• skorzystaj z gotowych paneli dźwiękochłonnych wykonanych z materiałów o różnych gęstościach i strukturach, zaprojektowanych dla szerokiego zakresu częstotliwości fal dźwiękowych.

Ze względu na to, że ustawienie potężnych ścian/przegród z cegły lub betonu wymaga odpowiedniej nośności posadowienia, wskaźniki te muszą zostać uwzględnione w obliczeniach architektonicznych na etapie sporządzania dokumentacji konstrukcyjno-projektowej.

W przypadkach, gdy konieczne jest podwyższenie właściwości dźwiękochłonnych już zbudowanej ściany lub wzniesienie w mieszkaniu przegród dźwiękochłonnych, stosuje się albo gotowe panele dźwiękochłonne, albo montowane bezpośrednio na budowie konstrukcje prefabrykowane z różnych nowoczesnych materiałów.

Odmiany

Nowoczesne odmiany materiałów do izolacji akustycznej są zwykle rozpatrywane pod kątem odporności na określony rodzaj hałasu.

Materiały, które skutecznie tłumią hałas uderzeniowy, nazywane są dźwiękochłonnymi, ponieważ nie pochłaniają, ale odpychają fale dźwiękowe. Najczęściej materiały takie wykorzystywane są przy budowie „podłóg pływających” jako podłoże.

Współczesny przemysł zapewnia ogromny wybór podłoży izolacyjnych:

• Zszyte włókno szklane. Materiał należy do klasy trwałych, posiada wysoki wskaźnik tłumienia hałasu uderzeniowego - 42 dB, niepalny. Ta kategoria obejmuje takie materiały jak „Shumostop - C2”.
• Membrana jest polimerowo-bitumiczna. Podstawę stanowi warstwa dźwiękochłonna wykonana z włókniny polietylenowej, na której powierzchni nanoszona jest powłoka bitumiczna z plastyfikatorami-polimerami, wzmocniona włóknem szklanym. Materiał jest odporny na rozkład i gnicie, paroprzepuszczalny, posiada wskaźnik tłumienia hałasu uderzeniowego na poziomie 26-39 dB (w zależności od grubości). Grupa palności - G2. FonoStop Duo i Izolonteip mogą służyć jako uderzający przykład.
• Płótno z włókna szklanego z jednostronną impregnacją bitumiczną. Zaprojektowany z myślą o długiej żywotności, wodoodporny i ognioodporny materiał. Wskaźnik redukcji hałasu - w granicach 23-29 dB. Ta różnorodność obejmuje markę włókna szklanego „Shumanet”, a także „Isofon-super”.

• Ekstrudowana pianka polistyrenowa. Jest to trwały materiał (przeznaczony na 50 lat), który ma wskaźnik tłumienia hałasu 25 dB, charakteryzuje się niską nasiąkliwością i wysoką wytrzymałością na ściskanie, minus można nazwać wysokim wskaźnikiem zagrożenia pożarowego - G1. Są to marki takie jak Fombord, Penoplex, płytki TISplex itp.
• Złożony. Materiał ten składa się z trzech warstw: pomiędzy warstwami folii polietylenowej lub aluminiowej znajdują się granulki styropianu. Osobliwością kompozytu jest to, że dolna folia ma zdolność przepuszczania wilgoci do wnętrza, skąd jest usuwana przez dylatacje. W ten sposób przestrzeń jest wentylowana. Żywotność wynosi 20 lat, wskaźnik tłumienia hałasu mieści się w przedziale 18-20 dB, materiał jest niepalny. Są to takie marki jak Tuplex, TermoZvukoIzol, Vibrofilter.
• Spód z gumy korkowej. Są to maty wykonane z granulatu gumowego oraz wiórów korkowych. Materiał charakteryzuje się średnią odpornością ogniową (klasa palności B2), może jednak przyczyniać się do powstawania pleśni w konstrukcjach, dlatego wymaga dodatkowej hydroizolacji. Wskaźnik redukcji hałasu - od 18 do 21 dB. Są to takie materiały jak UZIN RR 188, Utsin RR 188, Ibola.

• Podkład z korka. Materiał, który jest wytwarzany z prasowanych wiórów korkowych, nie podlega gniciu i grzybom, żywotność sięga 40 lat. Zmniejsza hałas uderzeniowy o 12 dB. Przykładem może być materiał rolki Cork Roll, Corksribas, Ipocork itp.
• Pianka poliestrowa. Materiał z włókien syntetycznych, impregnowany z obu stron wzmacniającą kompozycją z włókna szklanego, ma wysoką paroprzepuszczalność, pozwalając powierzchniom „oddychać”, wskaźnik izolacyjności akustycznej wynosi 8-10 dB. Produkt łatwopalny (klasa G2).
• Pianka polietylenowa ( piankowy polietylen). Istnieją nieusieciowana pianka polietylenowa, która ma najmniejszy efekt dźwiękochłonny; fizycznie usieciowane i chemicznie usieciowane, dźwiękoszczelność tej ostatniej odmiany jest najwyższa. Materiał ma wysoką klasę palności - G2, ulega zniszczeniu pod wpływem promieniowania ultrafioletowego, zapada się pod długotrwałym obciążeniem, jest odporny na pleśń. Wskaźnik izolacji akustycznej waha się od 12 do 15 dB. Są to marki takie jak Isopenol, Pleneks, Izolon i wiele innych.
• Tecsound. Cienki materiał syntetyczny na elastycznej bazie polimerowej, służący do izolacji dwóch rodzajów hałasu: powietrza i wibracji (wstrząs). Jest materiałem samogasnącym i odpornym na wilgoć, posiada wskaźnik izolacyjności akustycznej w zakresie 25-30 dB. Skutecznie tłumi hałas z metalowego dachu.

Osobno warto rozważyć materiały tłumiące hałas uderzeniowy i stosowane do montażu sufitów akustycznych:

• Perforowane dźwiękochłonne Płyty Knaufa. Jest to materiał na bazie płyt kartonowo-gipsowych, z jednej strony mający podkład z tkaniny syntetycznej z otworami rezonatora. Grubość 8,5 mm, klasa zagrożenia pożarowego - NG. Jak pokazują testy testowe, płytki te są przeznaczone do gaszenia fal o niskiej częstotliwości.
• Talerze „Ecofon”, które są „kanapką” z wysokowytrzymałego włókna szklanego, dodatkowo wzmocnionego siatką z tekstyliów. Dostępne w grubościach od 15 do 40 mm, niepalne.

W przypadku, gdy problemem jest przede wszystkim hałas przenoszony drogą powietrzną, warto zidentyfikować luki i pęknięcia w konstrukcji ściany oraz je wyeliminować. Jeśli, zapewniając możliwie największą szczelność istniejąca ściana, nie jest możliwe osiągnięcie pożądanego efektu, konieczne jest stworzenie dodatkowej izolacji akustycznej.

Nowoczesne materiały dźwiękochłonne:

• Wełna mineralna (bazaltowa). Materiał ten powstaje w wyniku stopienia skały grupy bazaltowe, żużle hutnicze oraz ich mieszaniny. Produkowane w formie płyt (mat). Mając włóknistą strukturę i krótką długość włókna (15 mm), wełna mineralna zapewnia wysoki współczynnik pochłaniania fal dźwiękowych - od 0,87 do 0,95; Posiada dobrą paroprzepuszczalność i należy do niepalnych, obojętnych i biologicznie pasywnych materiałów budowlanych. Najpopularniejsze marki: Rockwool „Acoustic Butts”, „Shumanet”, „Izolight”, „Basaltin”, „TermozvukoIzol”.

• Wełna szklana. Materiał na bazie włókna szklanego (średni rozmiar włókna to 50 mm), o współczynniku pochłaniania dźwięku od 0,85 do 1 (dla przegrody akustycznej Knauf „Insulation”, która wyróżnia się specjalną kombinacją długości włókien). Produkowany jest w postaci płyt, niepalnych, paroprzepuszczalnych, obojętnych biologicznie i chemicznie. W porównaniu z wełną mineralną wełna szklana jest lżejsza. W Federacji Rosyjskiej prezentowane są takie odmiany jak „Knauf Insulation”, Ursa „Pureone 34 PN”, Isover itp.

• ZIPY(dźwiękoszczelne płyty warstwowe). Są to systemy bezramowe, które można kupić gotowe, skuteczne przeciwko wszystkim rodzajom hałasu. Skład jest zwykle taki sam: GVL + włókno szklane (wełna mineralna) + punkty mocowania do ściany. Systemy te charakteryzują się wysokim wskaźnikiem izolacyjności akustycznej, który w dużej mierze zależy od grubości konstrukcji (ZIPS może mieć rozmiar od 40 do 130 mm). Przy zastosowaniu panelu o grubości 70 mm jest to 10 dB. Jednocześnie panel posiada również wysoki współczynnik pochłaniania dźwięku dzięki obecności wewnątrz wełny mineralnej lub szklanej. Wadę można nazwać znaczną wagą, wymagającą przegród o dużej nośności.

Kolejnym rodzajem materiałów dźwiękochłonnych są te, które „działają” przeciw rozprzestrzenianiu się hałasu konstrukcyjnego. Są to uszczelki lub masy stosowane podczas montażu konstrukcji sąsiednich: systemów ZIPS, podłóg drewnianych lub „pływających”, przegród ramowych i okładzin. Pomiędzy nimi:

• Włókno szklane. Produkowane z bardzo drobnego włókna w postaci pasków taśmy o różnych szerokościach. Posiada wysoki wskaźnik tłumienia hałasu uderzeniowego - 29 dB. Przykładem są takie materiały jak „Vibrostek M” czy „Vibrostek V300”, a także maty szyte z włókna szklanego „MTP-AS-30/50”.
• Uszczelniacz wibroakustyczny. Najczęściej ma bazę silikonową, może być zarówno nietwardniejąca, jak i utwardzająca. Posiada doskonałą przyczepność do wszystkich rodzajów materiałów budowlanych, przy wypełnianiu spoin ogranicza rozprzestrzenianie się hałasu konstrukcyjnego. Krajowemu nabywcy najbardziej znane są następujące marki: Green Glue, Vibrosil, Bostik 3070, Silomer, a także mastyks pochłaniający wibracje.

• Samoprzylepne uszczelki elastomerowe do drzwi i okien. Produkowane są z porowatej gumy, mikroporowatego poliuretanu itp. w postaci płyt lub taśm, montowane między elementami konstrukcyjnymi oraz wzdłuż obwodu otworów w celu redukcji drgań, posiadają wskaźnik tłumienia hałasu w granicach 23 dB. Jako przykład możemy wymienić takie marki jak Varnamo, ArmaSound. Ostatnio takie materiały były aktywnie produkowane i rosyjskie przedsiębiorstwa, na przykład OOO Obninsgazpolimer.
• Włókno krzemionkowe. Ten materiał jest najbardziej ognioodporny, a jednocześnie ma wysoki wskaźnik izolacji akustycznej - 27 dB. Dostępne w matach i rolkach. Najpopularniejsze marki: Vibrosil-K, Supersil, Ekowoo.

Szereg zastosowań

Właściwości materiałów dźwiękochłonnych mają najwięcej szeroki zasięg Aplikacje. Większość z nich jest wykorzystywana nie tylko zgodnie z ich przeznaczeniem, ale także jako grzejnik. Zasadniczo dotyczy to wszystkich rodzajów wełny mineralnej, wełny szklanej, włókna szklanego, pianki poliestrowej, płyt warstwowych oraz podłoży korkowych.

O tym, jak dokładnie zastosować ten lub inny materiał dźwiękochłonny, aby „działał” jak najpełniej, powinien zdecydować profesjonalista, który jest w stanie prawidłowo ocenić cechy akustyczne i problemy konkretnego pomieszczenia. Być może pomieszczenie musi być dźwiękochłonne posadzka aby uniknąć konfliktów z sąsiadami poniżej lub całkowicie odizolować ściany podczas wyposażania kina domowego. Konieczne może być osłonięcie sypialni przed hałasem dochodzącym z ulicy.

Dlatego warto zasięgnąć porady firmy budowlano-remontowej zajmującej się problematyką izolacji akustycznej na profesjonalnym poziomie, ponieważ łatwiej jest zapłacić za usługi kompetentnego rzeczoznawcy niż inwestować w remont nie będąc pewnym efektu końcowego .

Największy efekt można uzyskać, integrując ten lub inny materiał z konstrukcjami budowlanymi bezpośrednio podczas budowy budynków, budowy podłóg, ścian i ścianek działowych:

• przy układaniu płyt z wełny mineralnej we wnęce przegród;
• poprzez montaż uszczelek płytowych lub taśmowych pomiędzy elementami konstrukcji budowlanych w celu pochłaniania hałasu konstrukcyjnego;
• podczas instalowania paneli dźwiękochłonnych na powierzchni ścian wraz z ich późniejszym tynkowaniem;
• przy układaniu „podłóg pływających”, u podstawy których znajduje się materiał dźwiękochłonny, po którym następuje montaż wzmocnionego jastrychu cementowo-piaskowego.

Aby poprawić izolację akustyczną w już zbudowanych pomieszczeniach, stosuje się następujące metody:

• Tworzenie warstwy dźwiękochłonnej na powierzchni podłogi poprzez ułożenie mat z wełny mineralnej (wełna szklana) pokrytych jastrychem cementowym lub prefabrykowanym.
• Montaż dźwiękoszczelny konstrukcje ramowe, reprezentujący naprzemiennie płyty gipsowo-kartonowe, wełnę mineralną lub wełnę szklaną, a także membranę superdyfuzyjną (jeśli to konieczne), taśmę tłumiącą i uszczelniacz wibroakustyczny.

• Ułożenie dźwiękochłonnych płyt warstwowych na ścianach. Są to systemy bezramowe, które są sprzedawane jako gotowe. Zwykle składają się z arkuszy GVL, pomiędzy którymi znajduje się włókno szklane (wełna mineralna) i montowane są węzły do ​​mocowania ściany nośne. Uszczelnienie konstrukcji odbywa się za pomocą uszczelek klapy i szczeliwa.
• Układ „sufitów akustycznych”, które mocowane są na ramie wykonanej z ocynkowanych profili metalowych. Konstrukcja składa się z płyt gipsowo-kartonowych i płyt z wełny mineralnej i jest zamocowana na wieszakach wibroizolacyjnych. Do uszczelnienia stosuje się uszczelki w połączeniu z wibrouszczelniaczem. Warto również rozważyć możliwość montażu sufitów napinanych z efektem dźwiękochłonnym.
• Montaż „wentylowanej fasady”, która jest przeprowadzana zewnętrzna ściana budynków, a dodatkowo pełni również funkcję oszczędzania ciepła.

Jak wybrać?

Do wyboru dowolnego materiału budowlanego należy podchodzić racjonalnie. Dotyczy to w pełni materiałów pochłaniających hałas, których właściwości powinny w jak największym stopniu odpowiadać zadaniom, które należy rozwiązać. Jednocześnie pożądane jest, aby koszt pracy nie „obciążał” niepotrzebnie portfela właściciela.

Organizując izolację akustyczną, powinieneś albo zaufać sprawdzonej w czasie (i opiniom znajomych) firmie naprawczej, albo samodzielnie przestudiować problem lub postępować zgodnie z zaleceniami konsultantów ds. Sprzedaży. Korzystając z każdej z tych opcji, możesz zaoszczędzić pieniądze.

Zalety kontaktu z firmą budowlano-remontową:

• ocenę problemu i sposoby jego usunięcia przeprowadza mechanik (brygadzista), który zaleca określone materiały dźwiękochłonne;
• poważne firmy remontowe dają gwarancję na wykonaną pracę (zwykle 3 lata), dlatego oferują materiały i technologie, do których są pewne;
• kontaktując się z firmą o tej porze roku, która nie jest uważana za sezon budowlany (późna jesień, zima, wczesna wiosna), klientowi oferowana jest zniżka na koszty pracy;
• duże firmy mają zwykle zaufanych dostawców, którzy często sprzedają materiały klientom ze zniżką.

plusy samoselekcja materiały i praca:

• w trakcie studiowania zagadnienia zdobywana jest przydatna wiedza, która może być przydatna w przyszłości;
• kupujący oszczędza znaczną kwotę na wynagrodzeniu pracowników;
• zaoszczędzone pieniądze możesz przeznaczyć na zastosowanie droższych materiałów dźwiękochłonnych.

Analizując problem hałasu we własnym zakresie, warto dowiedzieć się, jaka jest jego natura i czy jest to hałas powietrzny, czy uderzeniowy.

Tego typu hałas można wyeliminować w niemal każdym pomieszczeniu i na każdym etapie remontu/budowy, w przeciwieństwie do hałasu strukturalnego, od którego trzeba izolować na etapie wznoszenia budynku.

Najczęściej w lokalach mieszkalnych występują odgłosy obu typów. Na przykład w mieszkaniu poniżej znajduje się biuro, którego goście nieustannie trzaskają drzwiami i rozmawiają. W tym przypadku możemy mówić o całości wszystkich trzech rodzajów hałasu, które można wygasić za pomocą wygłuszenia podłogi, w tym zastosowania dwóch rodzajów materiałów - dźwiękochłonnego i dźwiękochłonnego, z obowiązkowym zastosowaniem podkładek tłumiących, które mogą częściowo tłumić hałas strukturalny. Przewiduje to montaż akustycznych „podłóg pływających” z warstwą wełny mineralnej u podstawy co najmniej 100 mm i obowiązkową mocną wylewką na powierzchni.

Izolacja akustyczna „kartonowych” ścian jest zwykle wymagana do ochrony przed hałasem przenoszonym drogą powietrzną. Problem ten rozwiązuje się poprzez zastosowanie systemów ramowych lub bezramowych wykonanych z płyt gipsowo-kartonowych i wełny mineralnej, której grubość jest tym większa, im silniejsze są dźwięki przeszkadzające mieszkańcom. W przypadku, gdy zza ścian dochodzi muzyka, do konstrukcji należy dodać materiał dźwiękochłonny, taki jak ekstrudowana pianka polistyrenowa lub cięte włókno szklane.

Możesz również wzmocnić efekt, zwiększając liczbę warstw GCR. W przypadku zastosowania fabrycznych ZIP-ów konieczne jest wybranie marki o wysokich właściwościach dźwiękochłonnych. Takie konstrukcje mają znaczną wagę, dlatego należy wcześniej upewnić się, że ściany są w stanie wytrzymać takie obciążenie.

Dla drewniany dom stosowane są materiały o najniższej klasie palności (NG), odporne na pojawienie się pleśni i grzybów, odporne na ataki gryzoni i oczywiście paroprzepuszczalne.

Jak to zrobić samemu?

Należy zrozumieć, że samo pozyskanie nawet najlepszych materiałów dźwiękochłonnych nie zapewni ciszy w pomieszczeniu, jeśli zostanie naruszona technologia ich instalacji. Aby osiągnąć ten cel, będzie to konieczne poprawna instalacja które mogą zapewnić specjaliści od akustyki. W przypadku, gdy z jakiegoś powodu nie można skontaktować się z firmą budowlaną, należy dokładnie przestudiować zalecenia, aby wykonać prace dźwiękochłonne własnymi rękami. Zastosowanie improwizowanych środków jako materiału izolacyjnego najprawdopodobniej nie da pożądanego rezultatu.

Do prawidłowego montażu okładzin dźwiękochłonnych potrzebne są dokładnie te materiały, które zapewnia technologia.

Niezbędne materiały:

• prowadnica i stojak ocynkowany profil, który może zastąpić drewniane pręty;
• zawieszenia (najlepiej zastosowanie zawieszeń wibracyjnych);
• wkręty samogwintujące, które dla lepszego wygłuszenia hałasu konstrukcyjnego powinny być wyposażone w gumowe podkładki;
• podkładki tłumiące w postaci taśmy;
• uszczelniacz wibroakustyczny;
• arkusze GKL lub GVL o grubości 12,5 mm;
• płyty pilśniowe: wełna mineralna, wełna szklana o grubości 50 mm.

Wygłuszenie ścian „na odległość” zajmie od 50 do 120 mm wolnej przestrzeni, którą trzeba będzie poświęcić, aby uzyskać komfort akustyczny.

Kolejność prac przy montażu konstrukcji dźwiękochłonnych przegród ramowo-poszyciowych:

• Montaż taśmy amortyzującej (amortyzującej) o grubości co najmniej 4 mm wzdłuż konturu montowanych przegród. Uszczelki są przyklejane do ścian, podłogi i sufitu za pomocą szczeliwa.
• Rama jest montowana zgodnie z poziomem, profile prowadzące są ustawione w odległości co najmniej 10 mm od powierzchni izolowanych ścian.
• Profile regałów montuje się w odstępach co 600 mm, ich długość powinna być o 10 mm mniejsza niż wysokość pomieszczenia.
• Słupki pionowe przeznaczone do otworu drzwiowego należy wzmocnić poprzez ryglowanie dwóch elementów profilu regału; możliwe jest użycie do tych celów drewnianych prętów.

• Wewnętrzna przestrzeń w profilach regału jest wypełniona płytami z wełny mineralnej lub wełny szklanej, przy czym płyty należy wsunąć możliwie ciasno, aby uniknąć szczelin.
• Rama jest osłonięta arkuszami GKL z krokiem 500 mm. W przypadku montażu 2 lub 3 warstw poszycia zaleca się wybranie dla warstwy podstawowej blachy GVL bardziej odpornej na obciążenia. Okładzina wykończeniowa jest montowana z krokiem 200-250 mm.
• Pomiędzy blachami poszycia a stropem/podłogą pozostawia się szczelinę technologiczną, którą wypełnia się wibrouszczelniaczem.
• Nadmiar taśmy tłumiącej jest przycinany równo z warstwą wykończeniową płyt GKL.
• Podczas montażu drzwi połączenia między ościeżnicą a ościeżnicą są wypełnione masą uszczelniającą, na powierzchni ościeżnicy w miejscach styku ze skrzydłem drzwi należy nakleić taśmę uszczelniającą.

Wykonanie wygłuszenia sufitu wymaga odpowiedniej wysokości w pomieszczeniu, ponieważ konstrukcja zajmuje około 120 mm od wysokości pomieszczenia. Etapy pracy:

• Taśma tłumiąca jest przyklejana do powierzchni ścian przylegających do sufitu.
• Profil prowadzący jest tymczasowo mocowany wzdłuż obwodu ścian za pomocą gwoździ.
• Zawieszenia wibroizolacyjne są przymocowane do powierzchni sufitu, rozstaw wynosi 800-900 mm. Od ściany do pierwszego zawieszenia nie powinno być więcej niż 150 mm.
• Profile nośne ramy są przymocowane do zawieszeń, których odległość nie powinna przekraczać 600 mm.
• Profile drugorzędne są montowane na profilach pierwszego poziomu, zapewniając szczelinę powietrzną między płytami stropowymi a materiałem izolacyjnym.
• Gwoździe do kołków mocujące profil prowadzący są usuwane (ma to na celu uniknięcie pojawienia się mostków dźwiękowych).

• Płyty dźwiękochłonne są zainstalowane w ramie.
• Wykonywana jest pierwsza warstwa poszycia stropu przy użyciu blach GVL o grubości 10 mm.
• Szwy między arkuszami wypełnione są masą wibroakustyczną.
• Druga warstwa poszycia jest instalowana za pomocą GKL, który jest montowany ze szczeliną w złączach.
• Nadmiar taśmy tłumiącej odcina się nożem budowlanym, szwy wypełnia się szczeliwem.

Podczas montażu izolacji akustycznej podłogi można zastosować kilka różnych technologii, w zależności od zastosowanych materiałów. Najpopularniejsze technologie to „pływające podłogi” Rockwool oraz metoda firmy „Acoustic Group”, oparta na wykorzystaniu płyt „Shumostop”.

Izolacja akustyczna podłogi (zgodnie z systemem Noise Stop):

• Przygotowywana jest powierzchnia podłóg: wygładza się nierówności, usuwa gruz budowlany, izoluje sąsiednie połączenia za pomocą elastycznych uszczelek lub taśmy.
• Wzdłuż obwodu ścian układany jest materiał dźwiękochłonny marki Shumostop, aby zapobiec kontaktowi jastrychu wyrównującego z przegrodą budynku. Wysokość krawędzi powinna nieznacznie przekraczać grubość jastrychu. Dopuszczalne jest zastosowanie taśmy tłumiącej w celu zminimalizowania grubości spoiny między jastrychem a ścianą.
• Na obwodzie pomieszczenia układana jest warstwa gęstszego materiału - to Noise Stop K2.
• Powierzchnia podłogi pokryta jest głównym materiałem roboczym - „Shumostop C2”. Układanie odbywa się tak ciasno, jak to możliwe, bez pęknięć i szczelin.

• Powierzchnia pokryta jest wzmocnioną folią polietylenową, która jest również podnoszona wzdłuż ściany na wysokość krawędzi. Połączenia są nakładane na siebie i klejone taśmą.
• Na folię układa się roztwór mieszanki piaskowo-betonowej klasy nie niższej niż M-300, która jest następnie wzmacniana siatka wzmacniająca(fragmenty siatki są koniecznie przymocowane do siebie).
• Betonowy roztwór wylewa się na siatkę, którą wyrównuje się za pomocą reguły gipsowej.
• Po stwardnieniu jastrychu (schnięcie trwa średnio 28 dni) docina się warstwę brzegową folii i listwę tłumiącą do poziomu jastrychu.
• Powstały szew między ścianą a jastrychem jest wypełniony uszczelniaczem wibroakustycznym.

Nie ma sensu wierzyć na słowo takim stwierdzeniom, tym bardziej nieracjonalne jest sprawdzanie modnych nowinek na własne doświadczenie, ponieważ koszt takich materiałów dźwiękochłonnych jest zwykle dość wysoki.

• Jeśli pozwalają na to wymiary pomieszczenia, lepiej jest użyć systemu dźwiękochłonnego ramy największa liczba pozytywne opinie.
• W przypadku, gdy w pomieszczeniu budowane są przegrody osłonięte ramą, można również wcześniej martwić się o sprzęt dźwiękochłonny: w tym przypadku płyty z wełny mineralnej są montowane wewnątrz przegrody i nie zajmują dodatkowej przestrzeni.
• W przypadkach, w których wymagana jest maksymalna oszczędność miejsca lub wysokości pomieszczenia, warto zastosować ultracienkie materiały zaufanych producentów, np. płyty warstwowe Rockwoll „Acoustic Butts Ultra-thin” czy ZIPS ultracienkie. .

• Podczas wykonywania prac konieczne jest osiągnięcie maksymalnej szczelności konstrukcji, która zapobiegnie zarówno powstawaniu mostków dźwiękowych, jak i przedostawaniu się najmniejszych cząstek pyłu z wełny mineralnej lub włókna szklanego do układu oddechowego.
• Aby przymocować zawieszenia wibracyjne do sufitu, pożądane jest użycie specjalnego rodzaju łącznika - klina kotwiącego z plastikową dyszą.
• Podczas łączenia komunikacji należy je związać taśmą uszczelniającą, aby uniknąć zachowania tak zwanych „mostków dźwiękowych”.
• W budynkach drewnianych nie zaleca się wznoszenia przegród dźwiękochłonnych wcześniej niż rok po wybudowaniu budynku. Wynika to z procesu pierwotnego skurczu w domu, podczas którego nie zaleca się wykonywania pracy.

Kupując materiały za pośrednictwem sklepów internetowych, nie należy zaczynać od oceny, lepiej porównać cechy podane w tabelach, które znajdują się na stronach wszystkich głównych platform handlowych.

Z konstruktywnego punktu widzenia partycje można podzielić na dwie klasy: jednowarstwową i wielowarstwową.

Konstrukcje jednowarstwowe polegają na zastosowaniu gęstego materiału budowlanego na sztywnym spoiwie (roztworze). Mogą to być przegrody z cegły, gipsu, keramzytobetonu, a nawet żelbetu, gdzie beton pełni rolę zarówno materiału konstrukcyjnego, jak i spoiwa. Pomimo tego, że w jednej przegrodzie możliwe jest połączenie kilku materiałów, decydujące znaczenie będzie miała obecność tylko gęstych materiałów, pod warunkiem, że wszystkie elementy konstrukcyjne zostaną połączone sztywnie (np. zaprawa cementowo-piaskowa wyłożona cegłą).

Właściwości dźwiękochłonne takich konstrukcji są determinowane przede wszystkim ich masą i poprawiają się o około 6 dB przy podwojeniu masy ściany. Porowatość materiału przegrody również odgrywa rolę w zapewnianiu jego właściwości dźwiękochłonnych. Jednak, jak pokazuje praktyka, praktycznie niemożliwe jest uzyskanie zysku poprzez zwiększenie porowatości materiału ze względu na większe straty w izolacyjności akustycznej przy odpowiednio malejącym gęstość powierzchniowa taki materiał.

Przegrody wielowarstwowe, jak sama nazwa wskazuje, składają się z kilku (co najmniej dwóch) naprzemiennych warstw twardych (gęstych) i miękkich (lekkich) materiałów budowlanych. Gęste materiały (płyta gipsowo-kartonowa, cegła, metal) wykazują tutaj właściwości dźwiękochłonne i działają podobnie jak przegrody jednowarstwowe: izolacyjność akustyczna jest tym większa, im większa gęstość powierzchniowa materiału. Materiały płucne warstwy pełnią funkcję dźwiękochłonną, tj. struktura materiału powinna być taka, aby podczas przechodzenia przez nią wibracji dźwiękowych te ostatnie były osłabiane z powodu tarcia powietrza w porach materiału. Należy zwrócić uwagę na niską efektywność wykorzystania materiałów takich jak styropian, pianka poliuretanowa czy korek w przegrodach dźwiękochłonnych. Wynika to z faktu, że jak na dobre materiały dźwiękochłonne mają one niewystarczającą gęstość, a do zakwalifikowania ich jako materiałów dźwiękochłonnych, ich pochłanianie jest zbyt niskie ze względu na brak możliwości nadmuchu powietrza.

Izolacyjność akustyczna trójwarstwowych wariantów przegród wielowarstwowych (najczęstszym przykładem jest przegroda z płyt gipsowo-kartonowych w poszyciu ramowym) zależy od: więcej niż izolacyjność akustyczna przegrody jednowarstwowej. Zwiększenie gęstości materiału warstw sztywnych, zwiększenie odległości między skrajnymi warstwami (czyli zwiększenie całkowitej grubości przegrody) oraz wypełnienie przestrzeni wewnętrznej warstwami specjalnego pochłaniacza dźwięku (czyli pochłaniacza , a nie grzejnik) to główne sposoby osiągnięcia wymaganej izolacji akustycznej.

Aby w pełni wykorzystać potencjał struktur wielowarstwowych, musi być spełniony wymóg przenikania dźwięku warstwa po warstwie przez grubość przegrody. Mówiąc najprościej, w idealnym przypadku fala dźwiękowa powinna przechodzić najpierw tylko przez pierwszą twardą warstwę, potem tylko przez miękką warstwę, potem tylko przez drugą twardą warstwę i tak dalej. W praktyce obowiązkowa obecność ramy nośnej prowadzi do tego, że drgania dźwiękowe pierwszej sztywnej warstwy przenoszone są przez wspólną ramę (lub wspólny fundament) na ostatnią sztywną warstwę i są przez nią ponownie emitowane do chronionego pomieszczenia . W ten sposób energia akustyczna przechodząca przez sztywne elementy ramy z powodzeniem omija specjalnie przygotowane wewnętrzne warstwy dźwiękochłonne-pułapki, w wyniku czego rzeczywista izolacyjność akustyczna konstrukcji wielowarstwowych jest znacznie niższa od wartości obliczonych.

W procesie rozważania możliwości dźwiękochłonności tego typu przegród nieuchronnie pojawia się pytanie: jaki typ przegród ma najlepszą izolacyjność akustyczną przy najmniejszej grubości, wadze i koszcie? Tradycyjna odpowiedź brzmi następująco: wielowarstwowe przegrody ramowe są preferowane jako wewnętrzne struktury otaczające. Przy znacznie mniejszej masie (co jest bardzo ważne dla zmniejszenia obciążeń stropów i fundamentów) oraz grubości, mają prawie taki sam (a czasem większy) wskaźnik izolacyjności akustycznej od dźwięków powietrznych (Rw) niż konstrukcje jednowarstwowe.

Jednak ważne jest, aby zrozumieć naturę wskaźnika izolacyjności akustycznej od dźwięków powietrznych. Rw jest swego rodzaju średnią wartością, z jaką można szybko i dość obiektywnie porównać właściwości dźwiękochłonne konstrukcji budowlanych w stosunku do izolacyjności tzw. Telewizor, grzechotanie naczyń, telefon lub budzik.

W przypadku centrów muzycznych z systemami „Mega Bass”, zestawów kina domowego wyposażonych w potężne subwoofery oraz wysokiej jakości systemów odsłuchowych wybór konstrukcji ścianki działowej wyłącznie na podstawie wartości wskaźnika Rw nie wydaje się do końca słuszny. Jak jednak cały system normalizacji izolacyjności akustycznej konstrukcji budowlanych, który reguluje parametry ich izolacyjności w zakresie częstotliwości od 100 Hz wzwyż. Ale dzisiaj prawie każdy system jakości zakres częstotliwości reprodukcji dźwięku zaczyna się od 20-40 Hz.

Rysunek 1 przedstawia wykresy izolacyjności akustycznej konstrukcji jednowarstwowej (ściana półceglana nieotynkowana) i wielowarstwowej (ściana z płyt gipsowo-kartonowych). Pod względem wskaźników izolacyjności akustycznej Rw przegroda z płyt gipsowo-kartonowych (Rw = 48 dB) przewyższa ścianę murowaną (Rw = 45 dB) o 3 dB. Jednocześnie grubości obu konstrukcji są prawie równe: grubość ściany z cegły bez tynku wynosi 120 mm, a grubość przegroda z płyt kartonowo-gipsowych- 125 mm. Jednak, jak widać na wykresach, przy częstotliwościach do 200 Hz izolacyjność akustyczna ściany z cegły jest lepsza niż izolacyjność akustyczna przegrody z płyt gipsowo-kartonowych. Ogólnie rzecz biorąc, ten wzór jest prawdziwy dla prawie wszystkich struktur jednowarstwowych i wielowarstwowych o tej samej grubości. Jednocześnie izolacyjność akustyczna konstrukcji wielowarstwowych może już znacznie przewyższać izolacyjność przegród jednowarstwowych już w zakresie średnich częstotliwości (właśnie dzięki temu wzrasta wskaźnik Rw).

Dlatego przy wyborze projektu przegród wewnętrznych konieczne jest jasne zrozumienie, jakie rodzaje hałasu i od jakich źródeł te przegrody mają izolować.

Izolacyjność akustyczna przegród

Pomimo pewnych mankamentów wskaźnika izolacyjności akustycznej Rw, jest to z pewnością bardzo wygodny parametr do szybkiego porównania izolacyjności akustycznej. różne projekty przegrody między sobą i ze standardowymi wartościami izolacji akustycznej otaczających konstrukcji.

Na terytorium Federacji Rosyjskiej nadal obowiązuje SNiP II-12-77 „Ochrona przed hałasem”, aw Moskwie od 1997 r. Uzupełnienie i wyjaśnienie MGSN 2.04 - 97 „Dopuszczalne poziomy hałasu, wibracji i wymagań dotyczących izolacji akustycznej w budynkach mieszkalnych I budynki publiczne„Pomimo wprowadzenia przez MGSN podziału budynków na kategorie komfortu (A, B i C), ze względu na wymagania dotyczące dźwiękochłonności ścian i przegród znaczące zmiany Nie wydarzyło się. Np. wymóg standardowej izolacyjności akustycznej od dźwięków powietrznych przez przegrody wewnętrzne, niezależnie od klasy zabudowy, pozostał na poziomie Rw = 43 dB, podobnie jak 25 lat temu, a wymóg dotyczący wskaźnika izolacyjności akustycznej od dźwięków powietrznych pomieszczenia międzypokojowego ściana została dociśnięta tylko o 2 dB i to tylko w odniesieniu do budynków kategorii A (warunki bardzo komfortowe). Oznacza to, że wskaźnik izolacyjności akustycznej ściany międzymieszkaniowej w takim budynku powinien wynosić co najmniej Rw = 54 dB, w porównaniu z Rw = 52 dB wymaganym wcześniej dla budynków mieszkalnych wszystkich typów. Ale tło hałasu w mieszkaniach (nie licząc potężnych źródeł, takich jak kina czy Hi-End) w ciągu ostatnich dziesięcioleci, przynajmniej w naszym kraju, znacznie wzrosło. Obecnie prawie w każdym domu i każdym pokoju znajduje się telewizor, telefon, radio, aw kuchni i łazience pralka lub zmywarka, okap i klimatyzacja. Komputer domowy również przyczynia się do wzrostu ogólnego hałasu w tle.

Z dostępnych doświadczeń wynika, że ​​dla współczesnych warunków wskaźnik izolacyjności akustycznej przegrody międzypokojowej powinien wynosić co najmniej Rw = 52 dB, a ściany międzymieszkaniowej co najmniej Rw = 62 dB. Tylko przy takich normatywnych walorach konstrukcji zamykających możemy mówić o komforcie akustycznym. Jednak nawet ściana o Rw = 62 dB nie rozwiąże do końca problemu wygłuszenia sypialni, jeśli sąsiad zdecyduje się obejrzeć nowy film akcji w swoim kinie. Praktyka to pokazuje średni poziom dźwięk podczas oglądania filmu w kinie domowym to LA = 90 dBA. Tak więc w sypialni poziom hałasu będzie w okolicach LA = 30 dBA. I choć odpowiada to z grubsza wartości granicznej nocnych norm poziomu hałasu w pomieszczeniach mieszkalnych (LAlimit = 30 dBA), to aby naprawdę można było mówić o ledwo słyszalnym lub wręcz niesłyszalnym dźwięku, poziom hałasu w pomieszczeniu nie powinien być wyższy niż LA = 20 dBA.

Co ciekawe, hałas przenikający z ulicy (głównie od pojazdów), znacznie (o ponad 6 dBA) przewyższający hałas sąsiadów, powoduje znacznie mniej irytacji niż dźwięki słabsze: muzyka, krzyki, śmiech itp. Wynika to z psychofizjologicznych właściwości ludzkiego słuchu iw walce o komfort akustyczny domu trzeba to również brać pod uwagę.

Jakie projekty przegród wewnętrznych o wskaźniku izolacyjności akustycznej od dźwięków powietrznych co najmniej 50 dB można zaoferować? Przede wszystkim są to lekkie przegrody ramowe z poszyciem z płyt gipsowo-kartonowych (GKL) lub płyt gipsowo-kartonowych (GVL). Z punktu widzenia izolacji akustycznej preferowane jest stosowanie arkuszy GVL. Po pierwsze, mają większą (prawie półtora raza) gęstość powierzchniową. Po drugie, ze względu na technologię produkcji materiał ten charakteryzuje się większymi stratami wewnętrznymi tj. jest mniej głośny. Jednak ze względu na bardziej skomplikowaną technologię wykończenia zdecydowana większość budowniczych niestety preferuje stosowanie płyt gipsowo-kartonowych.

Aby uzyskać wysoką izolację akustyczną konieczne jest zastosowanie dwóch niezależnych ramek, na każdej z których osadzone są zewnętrzne warstwy poszycia. Ponadto elementy ramy związane ze ścianami bocznymi i sufitami należy zaizolować elastycznymi podkładkami, aby zapobiec pośredniemu przenoszeniu dźwięku.

Ogólny efekt dźwiękochłonny zależy również od wyboru materiału warstwy środkowej. Główne kryterium o wyborze takiego materiału decyduje wartość jego bezwymiarowego współczynnika NRC (NRC – uśredniony współczynnik pochłaniania dźwięku), którego wartości mogą przyjmować wartości od 0 do 1. Im wartość NRC jest bliższa jedności, tym wyższa zdolność pochłaniania dźwięku przez materiał. Za zdobycie maksymalny efekt zaleca się wybór materiałów o NRC co najmniej 0,8. Na przykład specjalny materiał dźwiękochłonny - płyta mineralna "Shumanet-BM" ma wartość NRC = 0,9. Grubość warstwy dźwiękochłonnej powinna wynosić co najmniej 50% wewnętrznej przestrzeni przegrody i być nie mniejsza niż 100 mm (oczywiście przy grubości ramy 50-75 mm można zastosować tylko jedną warstwę dźwiękochłonną o grubości 50 mm) ).

Wskaźnik izolacyjności akustycznej od dźwięków powietrznych przegrody ramowej wykonanej z dwóch blach GVL o grubości 12 mm na każdej z dwóch niezależnych ram o grubości 50 mm przy szczelinie powietrznej między ramami wynoszącej 10 mm wynosi około Rw = 53 dB. W tym przypadku przestrzeń wewnętrzna wypełniona jest dźwiękochłonną watą o grubości 100 mm, a całkowita grubość konstrukcji wynosi 160 mm.

Przegrody murowane z cegły pełnej czerwonej, obustronnie otynkowane, posiadają następujące wartości wskaźnika izolacyjności akustycznej:

• mur półceglany (grubość z tynkiem 150 mm) - Rw = 47 dB;
• mur z jednej cegły (grubość z tynkiem 280 mm) - Rw = 54 dB;
• mur z dwóch cegieł (grubość z tynkiem 530 mm) - Rw = 60 dB.

Tak więc, aby wyizolować hałas „domowy”, lepiej jest zastosować lekką przegrodę GVL o grubości 160 mm, która ma poziom izolacji akustycznej porównywalny pod względem wartości z tym samym parametrem masywniejszej ściany o grubości jednej cegły (280 mm).

Przyczyny obniżenia właściwości izolacyjności akustycznej przegród

Chyba nie ma ani jednego artykułu poświęconego problemowi dźwiękoszczelności lekkich przegród, bez względu na to, gdzie mówi się o tym, jak ważne jest zamontowanie elastycznych uszczelek na styku profili prowadzących ramę ze ścianami i sufitami. Jednak w praktyce budowniczowie, którzy sumiennie wykonywaliby takie czynności, zdarzają się niezwykle rzadko. Z reguły potrzeba zainstalowania takich uszczelek jest realizowana po zamontowaniu i obróbce wszystkich powierzchni, gdy nie można niczego zmienić.

Oprócz pogorszenia izolacyjności akustycznej przegród, brak podkładek elastycznych wzdłuż konturu mocowania prowadzi do zwiększonego przenoszenia hałasu pośredniego z innych pomieszczeń i podłóg. Nawet jeśli nie ma żadnych skarg na izolacyjność akustyczną w stosunku do sąsiedniego pomieszczenia, taka przegroda może stanowić nieprzyjemną niespodziankę, ponownie promieniując hałasem np. od sąsiadów z góry lub z dołu.

W tym miejscu należy również wspomnieć o przenoszeniu hałasu pośredniego przez konstrukcje jednowarstwowe. Niekwestionowanym liderem wśród przegród o słabej izolacyjności akustycznej jest ściana z pustaków gipsowych o standardowej grubości 80 mm. Mało tego, jego wskaźnik izolacyjności akustycznej od dźwięków powietrznych nie przekracza Rw = 40 dB, co jest niewystarczające nawet według obowiązujących norm (Rwnorm = 43 dB); ale między innymi konstrukcja wykonana z tego materiału jest doskonałym przewodnikiem i emiterem dźwięków materiałowych. Jako przykład można podać sytuację, gdy w jednym z pomieszczeń mieszkania, od strony ściany z pustaków gipsowych, słychać było dźwięk fortepianu sąsiada. Można było odnieść wrażenie, że muzyk mieszka w pobliskim mieszkaniu. Jakie było zdziwienie obecnych, gdy okazało się, że fortepian jest u sąsiadów poniżej!

Właściwości dźwiękochłonne siedmioszczelinowej i wieloszczelinowej czerwonej cegły nie są wysoko oceniane. Dzieje się tak w przypadku, gdy puste przestrzenie wewnętrzne w znacznie mniejszym stopniu przyczyniają się do zwiększenia izolacyjności akustycznej niż zmniejszenie izolacyjności akustycznej poprzez zmniejszenie gęstości powierzchniowej takiej ściany. Ponadto przegrody z cegły siedmioszczelinowej doskonale przewodzą i emitują dźwięk. Aby ograniczyć przenoszenie i emisję hałasu konstrukcyjnego przez ścianę z tego materiału, można zalecić wypełnienie wewnętrznych ubytków cegieł piaskiem.

Konieczność wypełnienia przestrzeni wewnętrznej pochłaniaczem podczas montażu lekkich ścianek działowych i okładzin z GKL niestety nie jest dla niektórych budowniczych faktem oczywistym. Ponieważ problem izolacyjności termicznej zwykle nie występuje w przypadku przegród wewnętrznych, bardzo często jedynym „pochłaniaczem dźwięku” wewnątrz przegrody jest powietrze. W takim przypadku możliwe jest znaczne zmniejszenie izolacyjności akustycznej konstrukcji (przy jej własnych częstotliwościach rezonansowych), gdy przegroda staje się bębnem. Dlatego niezwykle ważne jest wypełnienie przestrzeni wewnętrznej materiałem dźwiękochłonnym, a powinien to być materiał o możliwie najwyższym współczynniku pochłaniania dźwięku (najlepiej co najmniej NRC = 0,8).

Jedną z typowych przyczyn obniżenia izolacyjności akustycznej przegród wszelkiego rodzaju są banalne pęknięcia i dziury w konstrukcjach. Obecność niewielkiej szczeliny przelotowej w rogu ściany międzymieszkaniowej wystarczy, aby bez nadwyrężania słuchu słyszeć rozmowę sąsiadów. Aby przestać rozróżniać słowa, wystarczy wypełnić taką lukę rozwiązaniem.

Jednocześnie chciałbym obalić mit o dobrych właściwościach dźwiękochłonnych pianki montażowej. Ze względu na wygodę jej użytkowania pojawia się pokusa „spienienia” niepotrzebnej dziury czy szczeliny. Jednak właściwości dźwiękochłonne pianki montażowej są bardzo słabe, pomimo jej porowatości (ale raczej z powodu tej ostatniej). Dlatego otwór lub szczelina uszczelniona w ten sposób nadal dość skutecznie emituje dźwięk, choć z niewielkimi stratami. Aby wyeliminować pęknięcia i dziury, zaleca się stosowanie uszczelniaczy akrylowych lub silikonowych, zwłaszcza że te ostatnie mają dobrą elastyczność - ważną cechę materiału do uszczelniania wszelkiego rodzaju pęknięć.

Należy pamiętać, że dwie warstwy materiału poszycia zapewniają większą szczelność przegrody rama-poszycie niż jedna warstwa o podwójnej grubości. Jednocześnie arkusze GVL lub GKL są montowane tak, aby szwy pierwszej i drugiej warstwy nie pasowały (nakładały się).

Zwiększenie izolacyjności akustycznej istniejących przegród

W przypadku niedostatecznej izolacyjności akustycznej przegrody ramowo-poszyciowej z płyt gipsowo-kartonowych należy przede wszystkim rozważyć powyższe „typowe” przyczyny i je wyeliminować. Jeśli z jakiegoś powodu nie jest to możliwe, jedynym słusznym rozwiązaniem jest zamontowanie dodatkowej okładziny ramy lub zastosowanie gotowych paneli do dodatkowej izolacji akustycznej ZIPS.

Aby zwiększyć izolacyjność akustyczną przegrody lekkiej o DRw = 10 dB, należy równolegle do niej zamontować dodatkową przegrodę ramową. Arkusze z włókna gipsowego O grubości 12 mm montowane są w dwóch warstwach od strony chronionego pomieszczenia na ramie wykonanej z ceownika profile metalowe 100 mm szerokości. Przestrzeń wewnętrzną wypełniają dwie warstwy dźwiękochłonnej wełny Shumanet-BM o grubości 50 mm każda. W tym przypadku profil prowadzący montowany jest tylko do podłogi, sufitu i ścian bocznych poprzez uszczelkę elastyczną „Vibrosil” w odległości około 10 mm od istniejącej ściany w celu uniknięcia kontaktu z elementami ramy (profile rackowe ). Całkowita grubość dodatkowej konstrukcji dźwiękochłonnej wynosi około 135 mm.

Taki sam ΔRw = 10 dB można uzyskać montując na zabezpieczanej ścianie panele dodatkowej izolacji akustycznej ZIPS o grubości 50 mm. Panel ZIPS to gotowy do użycia panel warstwowy (struktura wielowarstwowa), w którym naprzemiennie występują warstwy dźwiękochłonne (arkusze GVL) i dźwiękochłonne (ultracienkie włókno szklane). Grubość płyty dźwiękochłonnej oraz ilość warstw może się różnić w zależności od wymagań konkretnego zadania akustycznego (od 40 do 130 mm). Jedynym warunkiem zastosowania paneli ZIPS w tym przypadku jest wystarczająca nośność oryginalnej przegrody.

Jedną z głównych zalet paneli ZIPS jest wyeliminowanie dróg pośredniego przenoszenia dźwięku na panel, a tym samym zwiększenie jego dodatkowej izolacyjności akustycznej. Niezwykle rzadko dochodzi do sytuacji, gdy tylko jedna ściana wspólna dla dwóch pomieszczeń emituje hałas. Z reguły wraz z nim hałas jest ponownie emitowany przez wszystkie ściany boczne, podłogi i sufity. Oczywiście natężenie dźwięku na nich może być nieco mniejsze, jednak to do nich montowane są profile prowadzące dodatkowej przegrody ramy GVL (nawet jeśli przez elastyczną uszczelkę). Panele ZIPS nie posiadają sztywnych połączeń wzdłuż konturu, dzięki czemu są skuteczne nie tylko w stosunku do hałasu przechodzącego przez ścianę, na której są mocowane, ale również hałasu przenoszonego od ścian bocznych i stropów.

W przypadku konieczności zwiększenia izolacyjności akustycznej przegrody jednowarstwowej (ściana murowana itp.) panele ZIPS są również jednym z najskuteczniejszych sposobów dodatkowego docieplenia. Połączenie masywnej, jednowarstwowej ściany i lekkiej, wielowarstwowej okładziny rozwiązuje również problem izolacji akustycznej od źródeł dźwięku z mocnymi komponentami o niskiej częstotliwości. W tym przypadku ściana z cegły decyduje o poziomie izolacyjności akustycznej przy niskich częstotliwościach, gdzie decyduje tylko masa przeszkody oraz przy średnich i wysokie częstotliwości w grę wchodzi dodatkowy panel izolacyjny ZIPS.

Wszystko to dotyczy również dodatkowego poszycia ramy, ale jego skuteczność przy pozostałych parametrach jest znacznie niższa ze względu na wymienione wady.

Hałas jest zbiorem dźwięków w chaotycznym porządku i jak każdy chaos ma negatywny wpływ na ludzi. Aby chronić się przed obcymi dźwiękami, ludzie używają różnych materiałów, koncentrując się tylko na cenach i radach przyjaciół, ale w tej sprawie o wiele ważniejsze jest obliczenie wskaźnika izolacyjności akustycznej materiałów.

Dlaczego hałas jest niebezpieczny - ostrzega Ministerstwo Zdrowia

Bliskość domu do autostrady, hałaśliwych przedsiębiorstw lub życia w domu z paneli czasami pozostawia na ludziach ślad ciągłego zmęczenia. Tak bardzo przyzwyczailiśmy się do hałasu, że w ogóle nie bierzemy go pod uwagę w poszukiwaniu przyczyn bezsenności, rozdrażnienia, zszarganych nerwów. Często jednak powodują je chaotyczne fale dźwiękowe. Faktem jest, że optymalny poziom hałasu, mierzony w decybelach (dB), nie powinien przekraczać 40 dB w ciągu dnia i 30 dB w nocy. To, co zwykle nazywamy ciszą, ma mierzalny poziom 25 dB.

Dokładnie to optymalna wartość dla naszego organizmu, a jeśli mniej, pojawi się kolejne nieprzyjemne doznanie – uczucie dzwoniącej ciszy.

Poziom hałasu do 60 dB człowiek może znieść spokój przez jakiś czas, ale jeśli dźwięk narasta i trwa długi czas, osoba może dostać ataku histerii lub przynajmniej stać się bardzo drażliwa. Nie bez powodu w starożytności oblegające wojska zarówno w dzień, jak iw nocy robiły głośny hałas wokół twierdzy czy zamku – można było znieść brak jedzenia, dzielić się wodą i walczyć do ostatniej kropli krwi, ale po kilku dni bezsennych i narażonych na hałas, oblężeni byli gotowi na wszystko, by przerwać tę dźwiękową torturę.

Dlatego przed przeprowadzką do nowe mieszkanie, warto empirycznie określić współczynnik izolacyjności akustycznej pomieszczeń iw razie potrzeby zabezpieczyć się przed dźwiękami z zewnątrz. Na szczęście istnieje bardzo wiele materiałów, które są w stanie zrealizować to zadanie, wystarczy kompetentnie podejść do problemu i wziąć pod uwagę wszystkie cechy propagacji fal dźwiękowych.

Izolacja akustyczna i pochłanianie dźwięku - Akustyka Yin i Yang

Tylko połączenie dwóch materiałów, które różnią się charakterem interakcji z dźwiękiem, może naprawdę stworzyć niezawodną barierę dla hałasu. Izolacja akustyczna jest więc cechą materiałów, która wpływa na ich zdolność do odbijania dźwięku, zapobiegając jego przechodzeniu przez ścianę lub przegrodę. W konstrukcji budynku na izolacyjność akustyczną wpływa przede wszystkim masa. Na przykład im grubsza ściana, tym trudniej wibracjom dźwiękowym pokonać taką przeszkodę.

Aby wskazać tę jakość stosuje się wskaźnik (błędna nazwa - współczynnik) izolacyjności akustycznej (RW), mierzony w decybelach- indeks przegrody szklane, drewno, ścianki działowe z cegły, beton i inne materiały wskazują, jaki poziom hałasu są w stanie odbijać. Bezpośrednio materiały dźwiękochłonne obejmują gęste, masywne materiały - cegłę, płytę gipsowo-kartonową, płyty MDF, beton.

Przeciwieństwem izolacji akustycznej jest pochłanianie dźwięku. Materiały, które posiadają tę cechę, zamiast odbijać hałas, pochłaniają go. Aby to zrobić, ich struktura musi być niejednorodna - komórkowa, włóknista, ziarnista. Do pomiaru tego parametru wprowadziliśmy współczynnik pochłaniania dźwięku, który jest mierzony w przedziale od 0 do 1. Przy zera dźwięk powinien zostać całkowicie odbity, a im parametr jest bliższy jedności, tym bardziej pochłanianie dźwięku wzrasta. Jednak takie materiały jeszcze nie istnieją - maksymalna wartość pochłaniania dźwięku sięga 0,95.

Produkty dźwiękochłonne dzielą się na trzy kategorie w zależności od stopnia sztywności:

• Miękkie - materiały o wyraźnej strukturze włóknistej, z losowo ułożonymi włóknami. Najbardziej uderzającymi przykładami są wełna, filc, wełna szklana i bazaltowa. Ich współczynnik pochłaniania dźwięku jest najwyższy - od 0,7 do 0,95, przy małej gęstości nasypowej - do 80 kg / m3. Aby uzyskać dobry efekt, grubość warstwy takich materiałów powinna sięgać co najmniej 10 cm.
• Półsztywne - płytki o strukturze włóknistej lub komórkowej. Takie materiały są głównie wykonane z tej samej wełny mineralnej lub spienionych polimerów. Ich gęstość nasypowa jest o rząd wielkości wyższa niż miękkich pochłaniaczy dźwięku - do 130 kg / m 3, przy współczynniku pochłaniania dźwięku od 0,5 do 0,8.
• Stałe - wyroby z granulowanej lub zawieszonej wełny mineralnej, kruszywa porowate takie jak pumeks i wermikulit. Ich masa jest największa – do 400 kg/m 3 współczynnik pochłaniania dźwięku oscyluje średnio na poziomie około 0,5.

Wskaźnik izolacyjności akustycznej w akcji – jak pozbyć się hałasu?

W przypadku prywatnych domów i mieszkań najbardziej korzystne będzie zastosowanie miękkich pochłaniaczy dźwięku – mają one najwyższy współczynnik pochłaniania, a stopień izolacyjności akustycznej zapewniają materiały budowlane takie jak płyta gipsowo-kartonowa czy płyta MDF. Ponadto ta konstrukcja bardzo dobrze izoluje pomieszczenie.

Specjaliści od akustyki zgodnie powtarzają, że nie ma materiałów dźwiękochłonnych. Istnieje koncepcja „konstrukcji dźwiękochłonnych”. Chodzi o to, że użycie jednego produktu nie da pożądanego efektu. Chodzi o naturę dźwięku - głośna rozmowa lub dźwięki telewizora są przenoszone przez powietrze, to znaczy tworzą hałas w powietrzu. Oddziaływanie bezpośrednio na ściany, podłogę i sufit (przestawianie mebli, tupanie, spadające ciężkie przedmioty) to hałas uderzeniowy.

Oba typy można przekształcić w hałas strukturalny - jeśli konstrukcje domu są połączone bez uszczelek dźwiękochłonnych. Materiały włókniste najlepiej radzą sobie z hałasem unoszącym się w powietrzu, materiały komórkowe lub porowate są stosowane w przypadku wstrząsów, ale ucieczka od konstrukcji, w przypadku naruszenia technicznych standardów budowlanych, jest możliwa tylko przy pomocy gruntownego remontu całego domu.

Izolacyjność akustyczna dźwięków powietrznych i uderzeniowych - przykłady

Główną cechą materiałów izolujących od hałasu w powietrzu jest wskaźnik izolacyjności akustycznej. Aby pozbyć się sąsiedzkich rozmów, liczba ta powinna osiągnąć co najmniej 50 dB. Jeśli podczas budowy domu problem ten można rozwiązać poprzez zwiększenie grubości konstrukcji lub zastosowanie gotowych bloczków, to w mieszkaniu, w którym liczy się każdy centymetr, ta metoda jest zupełnie nieistotna.

Dopuszczalną opcją jest połączenie różnych materiałów w strukturze wielowarstwowej, naprzemienne produkty miękkie i twarde o różnym stopniu gęstości. Płyta gipsowo-kartonowa może być twarda, będzie odpowiedzialna za izolację akustyczną. Miękkie materiały, takie jak wełna szklana lub wełna mineralna przejmą pochłanianie dźwięku. Efektywna grubość wyrobów watowanych w takich konstrukcjach wynosi nie mniej niż 5 cm i co najmniej 50% wewnętrznej przestrzeni konstrukcji.

Podwyższenie wskaźnika izolacyjności akustycznej stropu jest możliwe poprzez wykonanie stropu akustycznego. Ponieważ wysokość większości pomieszczeń jest już niewielka, producenci i konsumenci starają się zaoszczędzić jak najwięcej centymetrów. Półsztywne i sztywne w tym przypadku pomogą stworzyć pierwszą warstwę izolacji akustycznej, drugą może być płyta gipsowo-kartonowa lub sufit napinany. Sama membrana sufitu napinanego ma dobry stopień izolacji akustycznej, ale jeszcze lepiej jest kupić specjalne akustyczne sufity napinane, które mają wielowarstwową perforowaną strukturę, która doskonale odbija dźwięk.

Porowate materiały zatrzymują uderzeniowe fale dźwiękowe. Ich elastyczna struktura odpycha wibracje dźwiękowe, w wyniku czego tracą swoją wytrzymałość. Jeden z jasne przykłady takie elastyczne materiały - techniczne arkusze korka i pianka polietylenowa. Najczęściej stosuje się je przy układaniu podłóg pływających, podłożach pod laminat i parkiet oraz do uszczelniania spoin.

Wykonując izolację akustyczną, należy wziąć pod uwagę grubość podłóg - jeśli w elitarnych mieszkaniach stosowane są płyty o grubości co najmniej 200 mm, są one znacznie cieńsze. W pierwszym przypadku wystarczy położyć na podłodze warstwę korka technicznego o wskaźniku izolacyjności akustycznej 25 dB, w drugim przypadku trzeba będzie wykonać wielowarstwową konstrukcję z bawełny i półsztywnych materiałów.

Izolacja akustyczna pomieszczeń mieszkalnych staje się z roku na rok coraz ważniejsza. A każdy właściciel domu chce wybrać najlepszy materiał dźwiękochłonny, który chroni przed hałasem z zewnątrz. Chociaż trudno je wybrać zgodnie z zasadą „zły-dobry”, ponieważ wiele z nich ma określony cel iw mniejszym lub większym stopniu wykonuje przydzielone zadania.

Czym jest więc dźwiękoszczelność? Z reguły izolacja akustyczna i akustyczna jest złożoną wielowarstwową strukturą, która obejmuje gęste warstwy odbijające fale dźwiękowe i miękkie warstwy pochłaniające obce dźwięki.

W związku z tym ani wełna mineralna, ani membrana, ani materiały panelowe nie powinny być stosowane jako niezależna izolacja akustyczna.

Jednocześnie błędem jest zakładanie, że izolatory cieplne (korek, PPS, ŚOI itp.) są w stanie w pełni spełnić rolę ochrony przed hałasem. Nie są w stanie powstrzymać tworzenia bariery przed przenikaniem hałasu materiałowego.

Co gorsza, jeśli przykleisz arkusze pianki poliuretanowej lub styropianu do ściany pod tynkiem, wówczas ta konstrukcja zwiększy rezonans dochodzącego hałasu.

Przegląd najlepszych materiałów dźwiękochłonnych

Tyłki akustyczne z wełny mineralnej

Na pierwszym miejscu można postawić Rockwool Acoustic Butts, grupę firm, które od osiemdziesięciu lat produkują płyty z włókien bazaltowych.

Wełna skalna prasowana w panele znalazła zastosowanie zarówno w budownictwie mieszkaniowym jak i przemysłowym jako izolator cieplny i akustyczny.

Zalety podkładek Rockwool Acoustic:

• Wysoka klasa pochłaniania dźwięku (A/B w zależności od grubości), doskonała zdolność pochłaniania dźwięku: wibracje powietrza do 60 dB, wstrząsy - od 38.
• Niska przewodność cieplna i pełne bezpieczeństwo przeciwpożarowe.
• Paroprzepuszczalność, odporność na wilgoć, biostabilność, trwałość.
• Certyfikacja zgodnie z normami Federacji Rosyjskiej i UE.
• Łatwość instalacji.

Wady:

Istnieje ryzyko nabycia podróbki.

Wysoki koszt, w dużej mierze spowodowany koniecznością użycia dodatkowych komponentów i rozliczaniem odpadów.

Dźwiękoszczelny

Są to bitumiczno-polimerowe membranowe materiały dźwiękochłonne na bazie modyfikowanych żywic, które mają właściwości dźwiękochłonne, cieplne i wodoodporne.

Do stosowania na ściany, sufity i podłogi, w tym na „ciepłe” na systemie pływającym. Zawarte w kategorii G1 - trudnopalne.

Pozytywne właściwości:

• Uniwersalność, trwałość, przystępna cena.
• Odporność na wodę, bio- i temperaturę (-40/+80°C).
• Niski stopień przewodności cieplnej zgodnie z SNiP 23-02-2003.
• Ochrona przed hałasem w powietrzu do 28 dB, w przypadku wstrząsów - do 23.

Negatywny:

• Mała sieć dealerska w Federacji Rosyjskiej.
• Elementy mają znaczną wagę, dlatego nie można ich nazwać najlepszą opcją dla słabych podstaw nośnych.
• Dozwolona jest tylko jedna metoda montażu - klej.

Tecsound

Firma zajmuje się produkcją materiałów dźwiękochłonnych z membran polimerowo-mineralnych. Są to wyroby giętkie sprężyste rolowane, bardzo gęste, dla których zostały sklasyfikowane jako ciężkie.

Na bazie aragonitu i elastomerów. Należy do klas G1 i D2 - trudnopalny, o średnim stopniu zadymienia.

Zalety:

• Odporność na gnicie, odporność na wilgoć i temperaturę (właściwości nie zmieniają się nawet w t ° -20), trwałość.
• Wszechstronność dzięki rozciągliwości.
• Certyfikacja zgodnie z normami rosyjskimi i europejskimi.
• Bezpieczeństwo środowiska ze względu na brak substancji zawierających fenol.
• Redukcja hałasu w powietrzu do 28 dB.

Wady:

• Możliwość montażu - tylko klej.
• Nie ma zastosowania jako samodzielny materiał do izolacji akustycznej.

Koszt jest powyżej średniej.

Szumanet

Płyty z wełny mineralnej z serii Shumanet przeznaczone są do systemów dźwiękochłonnych ram ściennych i sufitowych do późniejszego wykończenia materiały okładzinowe(sklejka, płyta gipsowo-kartonowa lub płyty pilśniowe, płyta wiórowa).

• Odporność na wilgoć, powstawanie pleśni i grzybów, trwałość.
• Doskonała paroprzepuszczalność i minimalne przewodnictwo cieplne.
• Pełne bezpieczeństwo przeciwpożarowe i niepalność - klasy KM0 i NG.
• Korespondencja wysokiej klasy pochłanianie dźwięku - A/B przy dowolnej częstotliwości, redukcja fal dźwiękowych typu strukturalnego i powietrznego od 35 dB.
• Certyfikat RF.
• Łatwość instalacji, ze względu na właściwość elastyczności.

Wady:

Podwyższony stopień emisji fenolu (nieznacznie przekracza dopuszczalny), czyli kwestia przyjazności dla środowiska.

Wysoki koszt spowodowany koniecznością zakupu wielu dodatkowych. elementy, konieczność ścisłego przestrzegania instrukcji montażu.

Panele ZIPS

System paneli producenta „Acoustic Group” pojawił się pod koniec ubiegłego wieku. Jest to struktura wielowarstwowa, której skład różni się w zależności od przeznaczenia.

Do powierzchni sufitowych i ściennych, na pióro i wpust arkusze płyt kartonowo-gipsowych, na podłogę - włókno gipsowe. Uzupełniają je płyty z włókna szklanego lub bazaltowe.

W dużym stopniu elementy wibracyjne wykonane z polimeru i silikonu zapobiegają przenoszeniu drgań i fal dźwiękowych. Stopień palności G1 (niskopalny).

Zalety:

• Trwałość, wydajność i biostabilność.
• Mała przewodność cieplna.
• Brak szczelin międzypłytowych podczas instalacji, zapewniony przez połączenie typu pióro-wpust.
• Brak konieczności stosowania adapterów przy mocowaniu płyt.
• Zgodność z wymaganiami GOST.

Wady:

Po zamontowaniu na ścianie płyty mogą rezonować o 2-3 dB przy przychodzącym i wychodzącym hałasie o niskiej częstotliwości do 100 Hz.

Podczas instalacji potrzebnych jest wiele komponentów, co znacznie podnosi ostateczny koszt instalacji.

Płyty SoundGuard (SoundGuard)

Dość skuteczny produkt, atrakcyjny w demokratycznym koszcie, wyprodukowany przez sojusz doświadczonych producentów, znanych na rosyjskim rynku od kilku lat. Prefabrykowana konstrukcja dźwiękochłonna obejmuje:

• Wolma do płyt gipsowo-kartonowych,
• Profilowana płyta SoundGuard (składa się z płyty gipsowo-kartonowej wypełnionej minerałami kwarcowymi oraz tekturowego panelu celulozowego),
• profil ramy.

W zależności od stopnia palności należą do grupy G2 (średnio palne), toksyczności T1 (niska). Do zalet paneli SaunGuard należą:

Zgodność ze wszystkimi wymogami bezpieczeństwa i certyfikacją Federacji Rosyjskiej.

Uniwersalność - płytki mają zastosowanie do dowolnych podstaw ściennych i podłogowych.

Minimalna przewodność cieplna.

Dobra izolacyjność akustyczna (hałas powietrzny - do 60 dB, wstrząsy - do 36).

Łatwość montażu, możliwość wyboru sposobu montażu (klej, ramka, za pomocą plastikowych kołków).

Z niedociągnięć:

• Brak właściwości odporności na wilgoć.
• Kilku przedstawicieli handlowych w Rosji.
• Wysokie ceny.
• W procesie cięcia następuje zrzucanie wypełniacza mineralnego. Powoduje to konieczność obróbki krawędzi wszystkich płyt za pomocą taśmy lub taśmy.

Ponadto, jeśli panele są stosowane jako samodzielny izolator akustyczny, to stopień przeszkody dla hałasu uderzeniowego i powietrznego nie przekracza 7 dB. Podobnie jak ZIPS, panele mogą rezonować z hałasem o niskiej częstotliwości.