Aby uzyskać wysokiej jakości beton drzewny, należy zrozumieć, że produkcja betonu drzewnego zasadniczo różni się od produkcji wszystkich innych rodzajów betonu lekkiego, zarówno lekkiego (styrobeton, ekspandowany beton gliniany), jak i komórkowego (beton komórkowy i piankobeton).

Elementy z betonu drzewnego:

1) zrębki drzewne.

2) cementu.

3) dodatki chemiczne.

4) woda.

Pomimo niewielkiej liczby komponentów i pozornej łatwości wytwarzania, produkcja betonu drzewnego jest procesem pracochłonnym ze względu na fakt, że zrębki i cement nie przylegają do siebie w sposób naturalny. Aby uzyskać pojedynczy materiał, należy obserwować cała linia momenty technologiczne, w przeciwnym razie nie dostaniesz betonu drzewnego. Należy jednak rozumieć, że ten rozdział rozmawiamy w sprawie uzyskania wysokiej jakości betonu drzewnego, który spełnia wszystkie wymagania GOST 19222-84.

Produkcja betonu drzewnego w zimnych porach roku jest możliwa przy stabilnej całodobowej temperaturze wewnętrznej co najmniej + 12 + 15 stopni. W niższej temperaturze pojawia się problem z hydratacją cementu i co za tym idzie z jakością bloczka.

Szczególną uwagę przy produkcji betonu drzewnego należy zwrócić na wypełniacz - zrębki drzewne. Do uzyskania wysokiej jakości drewna betonowego najlepiej nadają się zrębki drewna iglastego, przede wszystkim sosny i świerku. Według GOST 19222-84 jako kruszywo organiczne należy stosować: rozdrobnione drewno z odpadów wyrębowych, tartaczne i obróbki drewna gatunków iglastych (świerk, sosna, jodła) i liściastych (brzoza, osika, buk, topola), konopi i lnu ognisko, posiekane łodygi bawełny i pokruszona słoma ryżowa. Na bazie zrębków modrzewiowych można również wykonać beton drzewny. Jednak zastosowanie zrębków modrzewiowych wymaga radykalnego zwiększenia ilości dodatków chemicznych do obróbki zrębków drzewnych, co najmniej 2 razy w porównaniu z sosną.

Zrębki drzewne (forma zrębków drzewnych). Do produkcji zrębków drzewno-betonowych musi być pewna forma. Kruszywa organiczne muszą spełniać następujące wymagania:

A) rozdrobnione drewno: - wielkość cząstek drewna nie powinna przekraczać 40 mm długości, 10 mm szerokości i 5 mm grubości;

B) popiół z konopi i lnu, rozdrobnione łodygi bawełny i rozdrobniona słoma ryżowa: długość cząstek nie powinna przekraczać 40 mm; zawartość pakułów i pakułów nie powinna przekraczać 5% wagowych suchej mieszanki kruszywa.

Porąbane drewno, konopie i len opałowy, posiekane łodygi bawełny i słoma ryżowa nie powinny nosić widocznych śladów pleśni i zgnilizny, a także zanieczyszczeń ciałami obcymi (kawałki gliny, warstwa wegetatywna gleby, kamienie, piasek itp.), oraz W zimowy czas zanieczyszczenia w postaci lodu lub śniegu.

Drewno jest materiałem anizotropowym, dlatego zrębki muszą mieć kształt igieł ze współczynnikiem kształtu (stosunek największy rozmiar do najmniejszego), równe 5-10, grubość 3-5 mm i maksymalna długość do 25 mm. Cząsteczki tego kształtu mają bliższe wartości bezwzględne odkształceń wilgoci wzdłuż i w poprzek włókien, dlatego w odróżnieniu od wypełniacza o mniejszym współczynniku kształtu mogą redukować negatywny wpływ odkształceń wilgoci wypełniacza drzewnego na kształtowanie się struktury i wytrzymałość drewna Beton.

Najlepsze rezultaty uzyskuje się ze specjalnie przygotowanej zrębki z kawałków drewna odpadowego drewna opałowego, uzyskiwanej według typowego dwuetapowego schematu: pozyskiwania zrębków na rębakach, a następnie rozdrabniania i homogenizowania ich w młynach młotkowych.

Do produkcji betonu drzewnego pożądane jest stosowanie cementów wysokiej jakości, co najmniej od M400 i wyższych. jak najbardziej optymalne rozwiązanie obecnie pod względem stosunku ceny do jakości stosuje się cement w gatunku M500 i wyższym. Stosując cement, należy pamiętać, że jego właściwości będą mniejsze niż deklarowane przez producenta. W tej chwili marka cementu większości dostawców i producentów nie odpowiada deklarowanej i regularnie okazuje się niższa o co najmniej 40-50 jednostek. Jednocześnie dość często zdarza się, że kupując cement M500, tak naprawdę kupujesz cement M400. Wszystko to należy wziąć pod uwagę przy obliczaniu objętości cementu.

Wióry i cement nie sklejają się ze sobą bez wstępnej obróbki wiórów dodatkami chemicznymi. Taka obróbka jest konieczna, aby wyeliminować z wiórów cukier, który zapobiega przyleganiu wiórów i cementu, a także przyspieszyć twardnienie betonu drzewnego. Listę możliwych dodatków chemicznych eliminujących cukry i przyspieszających twardnienie betonu drzewnego podano w CH 549-82: chlorek wapnia GOST 450–77; płynne szkło GOST 13078–67; blok silikatowy GOST 13079–67; siarczan tlenku glinu GOST 5155–74; tlenek wapnia (wapno) GOST 9179–77.

Prawdziwy praktyczne użycie dodatki chemiczne wykazały, że obecnie do produkcji betonu drzewnego stosuje się głównie chlorek wapnia (zarówno sam, jak i w połączeniu z płynnym szkłem), albo siarczan tlenku glinu (zarówno sam, jak i w połączeniu z wapnem).

Dodatki wprowadza się do składu mieszaniny arbolitów wyłącznie w postaci roztworów wodnych, to znaczy po wstępnym namoczeniu i rozpuszczeniu w wodzie.

W Związku Radzieckim produkcja arbolitu była bardzo rozpowszechniona, a głównymi metodami zagęszczania mieszaniny arbolitu były: prasowanie cykliczne (odpędzanie natychmiastowe), wibrowanie z obciążeniem (odpędzanie natychmiastowe), wibroprasowanie z osłoną mocującą, wibrowalcowanie siłowe, układanie i zagęszczanie warstwa po warstwie itp. Każda z tych metod ma zarówno zalety, jak i wady. Kryterium oceny optymalności zagęszczonej konstrukcji jest następujące: im bardziej optymalnie zagęszczona jest struktura betonu drzewnego, tym mniejsze powinno być ciśnienie pęcznienia i względna wielkość odkształcenia pęczniejącego. Podczas wibrozagęszczania z obciążeniem cząstki wypełniacza drzewnego, przemieszczając się jedna względem drugiej, zajmują optymalną pozycję w strukturze drewna betonowego, zapewniając największą powierzchnię stref styku; w tym samym czasie zmniejsza się deformacja - raspressovka. Zwykłą metodą prasowania mieszanki drewna i betonu w celu uzyskania jej produktów średnia gęstość cząstki kruszywa drzewnego ulegają ściskaniu, powodując odkształcenia sprężyste, co prowadzi do rozszczelnienia wypraski i w efekcie do zmniejszenia wytrzymałości końcowej.

Produkcja betonu drzewnego za pomocą ręcznego ubijaka na podłodze pomieszczenia.

Jest to najbardziej opłacalny sposób produkcji betonu drzewnego przy otwieraniu przedsiębiorstwa. Konieczne jest posiadanie miksera wymuszonego; pojemnik, w którym substancja chemiczna zostanie rozcieńczona. dodatki; pojemniki pomiarowe, za pomocą których do mieszalnika będzie wsypywany cement i zrębki; formy stalowe, w których będzie ubijany arbolit; wózek, na którym mieszanina arbolitu będzie transportowana z mieszalnika do form; płaska powierzchnia, na której będzie formowany blok (podłoga betonowa, sklejka, paleta z powierzchnią ze sklejki); palety, na których będzie składany gotowy beton drzewny.

Produkcja betonu drzewnego na maszynie wibracyjnej z obciążeniem jest jedną z najbardziej popularnych najlepsze sposoby produkcja betonu drzewnego pod względem kosztów przy otwieraniu przedsiębiorstwa. Pomimo tego, że takie maszyny nie są obecnie sprzedawane, ich urządzenie nie jest skomplikowane i pozwala na to każdemu przedsiębiorstwo przemysłowe, produkując obrabiarki, wytwarzać je zgodnie z tymi. zadanie klienta. Co więcej, prostą wersję takiej maszyny można wykonać samodzielnie, przy pomocy profesjonalnego spawacza.

Na maszynie wibrującej z obciążeniem można wytworzyć zarówno niewielką ilość drewna-betonu miesięcznie (150-200 m3), jak i znacznie większą, od 400 m3 miesięcznie lub więcej.

Dodatki chemiczne są wstępnie rozcieńczane w pojemniku z wodą. Przed użyciem wymieszać roztwór.

Zrębki drzewne wsypuje się do miksera. Wymagania dotyczące wiórów: oprócz rozmiaru, wióry powinny zawierać minimalną ilość zanieczyszczeń; ilość kory nie powinna przekraczać 10-15%; zrębki nie powinny być świeże, przynajmniej zrębki (drzewo) powinny być 1-2 miesiące po ścięciu. Idealna opcja 3-4 miesiące.

Uruchamia się mieszalnik i w trakcie mieszania zrębków wlewa się wodny roztwór środka chemicznego. dodatki. Mieszanie trwa co najmniej 10-20 sekund, po czym wylewa się cement.

Cement wylewa się w taki sposób, aby zaprawą cementową pokryć maksymalną ilość powierzchni wiórów. Idealnie na 100%. Po wylaniu cementu mieszanie trwa co najmniej 2-3 minuty. Po wlaniu cementu do mieszalnika niepożądane jest dodawanie wody do mieszalnika, ponieważ woda zmyje zaczyn cementowy z wiórów, co może prowadzić do zmniejszenia wytrzymałości bloków.

Na platformie wibracyjnej maszyny palety umieszczane są pod blokami obok siebie. Następnie na te palety opuszczany jest jeden wspólny kształt w celu uzyskania wymaganej liczby bloków. Forma mocowana jest do maszyny na czas produkcji bloku. Formę wypełnia się gotową mieszanką arbolitu.

Zaleca się układanie bloków jeden na drugim nie wcześniej niż po 3-4 dniach. Złóż bloki w 3 rzędach na wysokość, a najlepiej nie wcześniej niż 6-7 dni po wytworzeniu.

Bloki można transportować do klientów 10-15 dni po wyprodukowaniu przy suchej pogodzie i nie wcześniej niż 15-20 dni przy mokrej pogodzie.

Wyjątkowym materiałem budowlanym, jednocześnie prostym w składzie, a jednocześnie wywołującym wiele dyskusji w sieci, jest beton drzewny.

I chociaż za granicą ten materiał używany przez prawie sto lat, w ZSRR stało się znane w połowie ubiegłego wieku wraz z rozkwitem prywatnego budownictwa mieszkaniowego.

Weź pod uwagę technologię produkcji, skład i proporcje tego materiału.

Arbolite zebrał wszystkie zalety materiałów budowlanych pod względem właściwości termofizycznych. On jednocześnie:

• materiał konstrukcyjny;
• izolacja.

Jak każdy inny materiał budowlany, nie jest pozbawiony pewnych wad, które nie pozwalają na jego zastosowanie we wszystkich sektorach budownictwa niskiego.

Główną wadą bloczków z betonu drzewnego jest ich strach wysoka wilgotność, który z powodzeniem można pokonać już na etapie budowy domu. Wystarczy nie zwlekać z wykończeniem i po wzniesieniu ścian od razu otynkować je obustronnie.

Zalety

Do jednoznacznych zalet arbolitu należą:

• brak punktu rosy;
• trwałość;
• łatwość instalacji i związanych z nią prac;
• przyjazność dla środowiska budynku jako całości;
• tańsza konstrukcja;
• nie potrzeba mocnego fundamentu.

Wady

Wad arbolitu jest kilka, ale należy je wziąć pod uwagę.

Obejmują one:

• zwiększona absorpcja wilgoci z powodu niewłaściwej produkcji (problem rozwiązuje się na miejscu);
• Do budowy na obszarach o ujemnych temperaturach zaleca się stosowanie betonu drzewnego;
• nie toleruje dużej wilgotności bez zabezpieczenia.

Technologia produkcji betonu drzewnego

Biorąc pod uwagę beton drzewny z punktu widzenia technologii betonu, jego można zaliczyć do betonów lekkich. Zgodnie z charakterystyką wypełniacza należy on do tej niszy.

Skład arbolitu

Każdy beton obejmuje:

• środek ściągający;
• piasek;
• wypełniacz (może być lekki lub ciężki).

W naszym przypadku wypełniacz jest organiczny i to właśnie odpowiednie połączenie składników drewna betonowego pozwala na osiągnięcie wymagana siła marki, co ostatecznie da materiał do budowy dwu- lub trzypiętrowego domu.

Drewno

Drewno, jak każdy materiał organiczny, zawiera woda uwięziona w komórkach.

Drewno zawiera również różne cukry, które należy wyeliminować.

Przestrzeganie zasad pozwoli producentowi uzyskać w rezultacie materiał naprawdę wysokiej jakości.

Proces produkcyjny rozpoczyna się od chipowania surowe drewno, po czym powinna się położyć z chemikaliami usuwanie cukru.

Z zewnątrz brzmi to dość prosto, ale szczegółowe przestrzeganie wszystkich zasad ma kluczowe znaczenie. Wiadomo, że drewno i cement to materiały, które mają bardzo duże właściwości niska wzajemna przyczepność. Ostatecznie nieprzestrzeganie technologii prowadzi do tego, że blok może po prostu rozpaść się w rękach. Dlatego ważne jest zrozumienie całego mechanizmu wzajemnej pracy:

• frytki;
• składniki chemiczne;
• struktury chipowe;
• cement.

Dlaczego warto siekać surowe zrębki, a nie czekać do momentu, gdy deski lub ścinki wyschną i będzie można je od razu wykorzystać do ścinki, bez odpoczynku? Ponieważ to właśnie z surowego drewna uzyskuje się wióry o takim kształcie, który pozwala zapewnić ich chaotyczny układ w przestrzeni bryły.

Dokładnie wielkość wióra wpływa na ilość cementu, który zostanie wydany na przygotowanie jednego metra sześciennego betonu drzewnego.

W przypadku chipsów z suche drewno, frakcja wiórów będzie bardzo drobna, będzie miała strukturę bardziej igłową, co będzie wymagało większej ilości cementu do połączenia. Obecność zrębków drzewnych struktura igły konieczne, ale tylko do pewnego stopnia.

Tylko jeden metr sześcienny drewna betonowego zajmie:

• około 8-10 kg chemikaliów;
• 250 kg cementu;
• mniej więcej tyle samo żetonów.

Bardzo ważne jest, aby podczas mieszania zrębek zwilżyć je w taki sposób, aby nie wydzielała się wolna woda, a same zrębki były pokryty cementem, które po wbiciu w bloki połączą je w całość. Ubijak sam zamknie zewnętrzne pory bloczków, co sprawi, że produkt nie przebije się.

Przepis

Istnieje kilka przepisów na mieszankę arbolitową, ale wszystko sprowadza się do pozbyć się wilgoci i cukru tak skutecznie, jak to możliwe, a następnie zapobiec przedostawaniu się wilgoci do wnętrza chipsów (nie mylić z wilgocią wewnątrz bloku).

Prawidłowo wykonany blok z definicji nie ma punktu rosy, dlatego jest uważany jednocześnie za grzejnik i materiał budowlany.

Dla najbardziej wspólne przepisy jest też wiele dyskusji.

Mało kto jednak myśli o tym, że miejsca ewentualnej produkcji są dla każdego inne i wszędzie też panuje inny klimat. Na przykład w regionie Kirowa wilgotność jest bardzo wysoka i aby zapewnić wymagane suszenie zrębków, trzeba się bardzo postarać. Kontrargumentem będzie region Orenburg o niskiej wilgotności.

Należy zwrócić uwagę, aby po wyschnięciu zrębki podczas mieszania mieszanki nie nabrały wody i nie pęcznieły. Taki moment zdarza się często, a producenci nazywają go późniejszym pęcznieniem bloku. Gdzieś ten współczynnik jest duży, a gdzieś mały.

Teraz bezpośrednio o receptury i dodatki chemiczne. Do tej pory ugruntowała się grupa czterech substancji chemicznych, które w różnych kombinacjach są w stanie się sprawdzić własny przepis, w oparciu o miejsce budowy budynku i miejsce produkcji bloków (jeśli chodzi o produkcję handlową).

Dodatki chemiczne

Cement ma bardzo mała przyczepność do drewna ze względu na zawartość w nim różnych cukrów i polisacharydów. Te ostatnie, gdy znajdą się w środowisku zasadowym, jakim jest zaprawa cementowa, w wyniku procesu hydrolizy zamieniają się w cukry rozpuszczalne w wodzie, zwane „zabójcami betonu”.

Wszelkie cukry rozpuszczalne w wodzie, znajdujące się w wodnym roztworze cementu, naruszać Reakcja chemiczna hartowanie, w wyniku czego powinien być monolityczny kamień cementowy.

Im więcej tych cukrów w wodzie, tym mniej cementu zamieni się w kamień wymagany czas. Rezultatem tych procesów będzie nie monolityczny, ale luźny kamień cementowy.

Nie ma dużej wytrzymałości i nie jest w stanie związać szpachli do drewna w jedną substancję.

Jedynym sposobem na walkę z tym zjawiskiem jest wypłukiwanie cukrów z drewna, do którego się wykorzystuje roztwory różnych odczynników w gorącej wodzie.

Odczynniki te obejmują:

• siarczan glinu;
• chlorek wapnia;
• krzemian sodu ();
• wapno gaszone.

Kolejną zaletą przetwarzania za pomocą odczynników jest to, że wypełniają pory drewna i zmniejszają zdolność wchłaniania wody, dzięki czemu zmniejsza się odkształcenie pod wpływem wilgoci (pęcznienie i skurcz).

Im mniejsze odkształcenie wilgoci, tym mniej negatywny wpływ na kamieniu cementowym, ponieważ drewno spęcznione pod wpływem wody łatwo rozbija stwardniały cement, co prowadzi do spadku ogólnej wytrzymałości drewna-betonu.

Rozważ główne dodatki chemiczne stosowane w produkcji betonu drzewnego.

siarczan glinu

Zasadniczo siarczan glinu znalazł zastosowanie w produkcji betonu drzewnego ze względu na zdolność rozkładania cukru. Istotnym czynnikiem jest to, że wprowadzenie tego dodatku do mieszanki powoduje skrócenie czasu narastania wytrzymałości mieszanki.

Nie mylić z szybkim wiązaniem mieszanka betonowa. Czas wiązania pozostaje normalny, a szybkość utwardzania wzrasta.

Na drugim miejscu pod względem liczby wniosków. W połączeniu z siarczanem glinu zabija wszystkie mikroorganizmy w drewnie właściwości antyseptyczne odpryski i zapobiega powstawaniu ognisk zewnętrznych uszkodzeń bloczków z betonu drzewnego.

W przypadku braku chlorku wapnia można zastosować chlorek glinu.

Płynne szkło lub krzemian sodu

Ważny składnik pomagający zamknąć pory w drewnie, dzięki czemu wilgoć nie przedostaje się do wnętrza zrębków. Zaleca się stosować po rozłożeniu wszystkich cukrów w drewnie i należy zabezpieczyć przed przedostawaniem się wilgoci.

Można również użyć płynnego szkła jako modyfikator ustawień mieszanych ale tylko ostrożnie.

Wapno gaszone

Wapno hydratyzowane stosuje się jako alternatywę dla dwóch pierwszych dodatków chemicznych, gdy trudno jest je kupić lub dostarczyć na miejsce produkcji.

Ona też ma taką zdolność rozkładają cukry i zabijają mikroorganizmy w zrębkach drzewnych, choć nie tak szybko, jak substancje na bazie aluminium.

Problem wolumenu surowca rozwiązuje się poprzez zwiększenie zapasów zrębków do przerobu.

Jednocześnie czas potrzebny na przetworzenie całego zapasu wydłuża się właśnie o czas niezbędny do rozkładu cukru.

Składniki organiczne

Jako wypełniacz organiczny, oprócz zrębków drzewnych, można również zastosować inne rośliny, zdolny do wytwarzania wiórów w kształcie igieł podczas mielenia lub po pracy Gorzelenkhoza. Zwykle pozostają:

• ciąć gałęzie;
• gałęzie;
• gałęzie z liśćmi.

Głównym składnikiem drewna jest chipsy iglaste, który uzyskuje się podczas maszynowego frezowania drewna w poprzek włókien.

Bardziej szczegółowe informacje na temat rodzajów żetonów znajdziesz, a opisu sprzętu do pozyskiwania żetonów poszukaj w artykule.

Ponadto skład arbolitu może obejmować:

• cienkie gałęzie;
• słoma;
• siano;
• trociny;
• frytki;
• łodygi różnych roślin.

Zgodnie z recepturą mieszanki arbolitowej można dodać trociny. Nie będzie krytyczne, jeśli do jednego metra sześciennego doda się pewną ilość suszonych liści i małych gałęzi w stosunku 1:10.

Wszystko to wstępnie dojrzewa w postaci mielonej na ulicy przez kilka miesięcy lub jest poddawane działaniu mleka wapiennego w przeliczeniu na 50 kg wapna gaszonego na 200 litrów wody. Ilość ta wystarcza do wstępnego przetworzenia około 4 metrów sześciennych zrębków drzewnych.

Proporcje mieszanki

Stosunek składników określa się na podstawie wymaganej marki betonu drzewnego. Istnieją dwa typy:

1. termoizolacyjne. Stopnie wytrzymałości:
2. Strukturalny. Stopnie wytrzymałości:

Gęstość konstrukcyjnego betonu drzewnego waha się od 610 do 860 kg na metr sześcienny.

Do izolacji doskonale nadaje się termoizolacyjny beton drzewny niskiej jakości powierzchnie poziome.

Trwalszą markę można już zastosować podczas układania pionowe zagłębienia lub do montażu na ścianie.

Prosta zasada pomoże nie popełnić błędu w proporcjach:

• istnieją chemikalia, których działanie jest precyzyjnie ukierunkowane na zrębki drzewne;
• istnieją chemikalia, które reagują i z cementem.

Dlatego na metr sześcienny zrębków należy pobrać od 6 do 10 kg siarczanu glinu wraz z chlorkiem wapnia w stosunku 1: 1, nie licząc wapna gaszonego z płynnym szkłem, które zrębki już zostały przetwarzane z. Warunkowo dzielimy mieszaninę siarczanu glinu i chlorku wapnia na dwie części w stosunku 2:3.

Mniejszą część rozpuszczamy w wodzie i przetwarzamy zrębki przed ugniataniem. Resztę dodaje się w postaci suchej do cementu.

Aby wybrać klasę wytrzymałości, stosujemy prosty stosunek cementu i zrębków drzewnych w przeliczeniu na jeden metr sześcienny mieszanki. Dla wygody proporcje ugniatania na kostkę są oznaczone workami, wiadrami i łopatami (patrz tabela):

Poniższa tabela przedstawia dane dla mniejszych objętości mieszanin:

Załaduj zamówienie

Aby wymieszać rozwiązanie, możesz użyć koryto z łopatą, ale byłoby bardziej efektywne w użyciu betoniarki.

Wynika to z faktu, że przygotowanie betonu drzewnego wymaga mniej wody niż tradycyjny beton, więc rozwiązanie nie jest zbyt wygodne przy mieszaniu ręcznym.

Ważne jest, aby ładować komponenty w określonej kolejności:

1. Kit do drewna.
2. cement z dodatkami.
3. Woda z rozpuszczonymi chemikaliami.

Załadować do pojemnika w celu przygotowania betonu drzewnego odpady drzewne poddane obróbce chemicznej, a także wymaganą ilość cementu.

Następnie zmieszaj z ciepłą wodą (temperatura 15-25 stopni powyżej zera) wszystkie niezbędne dodatki, aż do całkowitego rozpuszczenia. Po rozpuszczeniu sprawdza się temperaturę wody, w razie potrzeby podgrzewa się ją i wlewa do pojemnika.

W przeciwnym razie masa wody nie może przekraczać połowy masy cementu cierpi na tym siła materialna.

Jeśli musisz mieszać zaprawę ręcznie, lub będziesz wylewał ścianę monolityczną, to dodaj ją do wody przed wylaniem 1% superplastyfikatora, na przykład Polyplast, którego koszt wynosi 5100 rubli za worek 25 kg. Instrukcje dotyczące stosowania tego produktu znajdują się na etykiecie torebki.

Dodając superplastyfikator, sprawisz, że masa betonowo-drewniana będzie bardziej mobilna i płynna przy tej samej ilości wody, co pozwoli lepiej wypełnić szalunek zaprawą i zagęścić.

Tworzenie bloków, zworek

Wlać mieszaninę do foremek za pomocą łopatek lub wiader.

Używamy ubijaków z drewna.

Taranujemy dopiero po ułożeniu pełnej objętości w formularzach plus mały slajd na górze.

Nie jest konieczne przeprowadzanie ubijania po każdej warstwie zrębków, im bardziej chaotycznie mieszanina jest nakładana na formy, tym lepsza jakość.

Jest to możliwe wyłącznie w trakcie układania lekko naciśnij poszczególne obszary, dla gęstszego ułożenia mieszanki. Niekompletny ubijak będzie błędem. W rezultacie warstwy są rozdzielone i nie ma między nimi nawiązania jakościowego.

Pozostawiamy w formach na dwa lub trzy dni, po czym demontujemy formy i suszymy bloki na powietrzu.

Jeśli finanse na to pozwolą, to tak lepiej jest użyć stołu wibracyjnego, który zagęszcza beton w formach. O tym sprzęcie i funkcjach jego zastosowania rozmawialiśmy w artykule na temat.

Wylewanie monolitu

Do nalewania ściany monolityczne konieczne do użycia roztwór z superplastyfikatorem.

Ponadto potrzebujesz tego samego wzmocnienie, podobnie jak w przypadku wylewania monolitycznego żelbetu. W końcu wzmocnienie zapobiega pełzaniu ścian pod obciążeniem, a także zapewnia im maksymalną wytrzymałość.

Do zbrojenia stosuje się zbrojenie ze stali lub włókna węglowego o średnicy 16 mm (wzmocnienie pionowe) i 8–10 mm (wzmocnienie poziome).

Pożądane jest zainstalowanie ramy wzmacniającej przed montażem szalunku, w przeciwnym razie trudno będzie połączyć ze sobą elementy pionowe i poziome, a także połączyć siatkę.

Do szalunków można użyć dowolnych dostępnych materiałów, ze ścian i drzwi ze starych szafek. Możesz również użyj stałego szalunku jednak zastosowanie takiego szalunku wykonanego ze styropianu lub styropianu pozbawi ściany z betonu drzewnego jednej z głównych zalet - wysokiej paroprzepuszczalności.

Dlatego w przypadku szalunków stałych najlepiej jest stosować płyty pilśniowe.

Sprzęt

Wymaga inwestycji i wymaga także dostępności niezbędne materiały. W różnych przypadkach podejście do rozwiązania problemu mogą się zasadniczo różnić. Z reguły do ​​pełnoprawnej produkcji potrzebne będą:

• radosny;
• pojemniki na zrębki;
• bunkry do cementu;
• pojemniki na chemikalia;
• zbiorniki na wodę;
• formy do bloków;
• komora suszenia.

Wszystko to jest konieczne, aby wyprodukować beton drzewny w ilościach, które zaspokoją zapotrzebowanie konsumentów. Jeśli produkcja planowana jest wyłącznie na cele osobiste, podejście do problemu będzie nieco inne.

Etapy i pułapki

Frezy wiórowe oferowane przez producentów obrabiarek i urządzeń dla biznesu różnią się:

• zasada działania;
• moc.

Część z nich śmiało można zaliczyć do domowych, gdyż poza gałęziami i odpadami z warsztatu stolarskiego nie zmieści się w nich nic innego.

Można nawet powiedzieć, że aby móc korzystać z takich maszyn, konieczny będzie później zakup kolejnej maszyny, która pozwoli przygotować surowiec przed siekaniem.

Z reguły okazuje się później, gdy maszyna została już dostarczona do warsztatu. Lepiej kup teraz potężny model z szerokimi ustami i szerokimi nożami.

Alternatywnie możesz użyć rębaka opartego na część robocza noża obrotowego. Jego cena oscyluje wokół 500 tysięcy rubli. do instalacji.

Idealną opcją do produkcji byłaby niszczarka, która tnie warstwy drewna na makaron. Tylko przy użyciu takiej maszyny możliwe jest zmniejszenie gatunku użytego cementu do czterysetnej.

Miejsce na rębak musi być wyposażone w zasilanie 380 V i jest przystosowane do mocy silnika średnio około 10 kW. Im więcej chipsów posiekanych w krótkim czasie, tym lepiej. W żadnym wypadku nie próbuj używać trocin ani wiórów. Dopuszczalne jest stosowanie dużych wiórów z zaokrąglarek, jednak wyłącznie za zgodą producenta.

Najpopularniejszymi frezami do wiórów są opcje tarczowe, kosztujące od 200 tysięcy rubli.

Wszystkie opcje rębaków, rębaków, młynów młotkowych i innych opcji nazw można zobaczyć w Internecie, zadając odpowiednie zapytanie.

Bardzo opcja budżetowa to jest PM200, wszystkie inne opcje są tak różnorodne, że czasami wydaje się, że codziennie pojawiają się nowe rodzaje i nazwy zrębków.

Optymalny sprzęt do produkcji betonu drzewnego

Jeśli szybko zbierzesz dominujące opcje, otrzymasz następujący obraz:

1. Rębak dyskowy, DS31 (Biełgorod). Cena fabryczna 199 tysięcy rubli.
   • Zalety: kompaktowość, mobilność w warsztacie.
   • Wady: zależność od zasilania.
2. szlifierka młotkowa, DS31 (Stary Oskoł). Średni koszt to 273 tysiące rubli.
   • Plusy: świetne wykonanie.
   • Wady: wymaga dodatkowej pojemności do transportu zrębków drzewnych w warsztacie.
3. Rębak obrotowy, BMP (Wołogda). Ceny w granicach 230 tysięcy rubli.
   • Zalety: kombinowany typ wióra, wysoka wydajność.
   • Wady: pewien rozmiar okna odbiorczego, surowiec wymaga wymiarowania.
4. Mieszalnik leja, BMP (Wołogda). Cena fabryczna 400 tysięcy rubli.
   • Zalety: wystarczająca ilość do produkcji komercyjnej.
   • Wady: dla efektywna praca wymaga ciągłego ładowania, nie nadaje się do małych partii.
5. Pojemniki na płyny, IRPLAST (Irkuck). Koszt wynosi od 7 tysięcy rubli za 500 litrów.
   • Zalety:kompaktowy, Różne formy wykonane są z polietylenu.
   • Wady: wymaga modyfikacji do użytku z pompami

Naturalnie każdemu zależy na tym, aby sprzęt był:

• potężny;
• kompaktowy;
• produktywny.

Jednak w rzeczywistości nie zawsze tak jest.

Cena produktów różni się w zależności od zastosowanych materiałów, komponentów. Będą miały dwa silniki o tej samej mocy, ale wyprodukowane z różnym marginesem bezpieczeństwa różne ceny. Tańszy z pewnością będzie narażony na awarię.

Wielkość strat jest porównywalna z kosztem samego rębaka. Dlatego nie ma sensu kupować rębaka tańszego niż 150 tysięcy rubli, są to opcje niewiarygodne. Sprzęt produkowany w Biełgorodzie i Wołogdzie uważany jest za optymalny w tej branży.

Arbolit zrób to sam

Teraz dochodzimy do części praktycznej. Co innego, gdy produkcja jest utrzymywana na masową skalę, a co innego, gdy wszystko robi się dla siebie. Tutaj możesz już obejść się bez drogiego sprzętu.

Weź pod uwagę, że żadna z tych opcji nie jest dostępna w gospodarstwie domowym, gdy przygotowuje się beton drzewny zbudować własny dom i na własną rękę. Chociaż koszty zostaną znacznie obniżone, ważne jest, aby zrobić wszystko poprawnie, aby nie zachować jakości produktu.

Sprzęt

Bez rębaka nie da się obejść, ale koszty można obniżyć nawet 4-krotnie, jeśli zgodnie z licznymi ogłoszeniami serwisowymi zamawiaj najwięcej ważny szczegół rębak do drewna.

Prawie wszystkie tokarki mają maksymalną możliwą średnicę obrabianego przedmiotu wynoszącą 50 cm, więc tarcza, na której zostaną zamocowane noże, również będzie miała średnicę 50 cm.

Lepiej jest ustawić noże pod niewielkim kątem, a szyjkę odbiorczą lepiej ustawić pionowo.

Krakacz lub deska powinny przebiegać wzdłuż krawędzi, a nie płasko.

Do materiałów na zrębki potrzebne będą:

• wiosna z samochodu;
• mocne metalowe kołki;
• dwa łożyska na oś;
• samą oś.

Lepiej jest zrobić to z sześciokąta, po wcześniejszym wykonaniu siedzenia pod łożyskami. Możesz skorzystać z jednego z wielu filmów z Internetu. Kompetentny tokarz zrozumie, jak i co należy zrobić. Łóżko jest w stanie zrobić to sam.

Standardowe rozwiązanie - zamontować silnik razem z napinaczem paska. Obudowa jest już przyspawana.

Jednakże najlepszy wynik daje kombinację noża i szlifierki młotkowej. Tarcza z nożami tnie odpady drzewne na szerokie płyty nie nadające się do stosowania w drewnie-betonie, a urządzenie młotkowe rozbija te płyty na wąskie, cienkie igły, które optymalnie nadają się do drewnabeton.

Główna różnica między szlifierką młotkową a szlifierką nożową polega na tym, że to nie ostre noże przecinają materiał, ale wpływają na drewno, ale swobodnie obracające się stalowe sworznie(młotki).

Duże wióry, odcięte nożami, wpadają do kolejnej komory młynka, gdzie są miażdżone palcami. W tym przypadku wióry są dzielone wzdłuż włókien, tworząc cienkie długie igły.

Przy uderzeniu w poprzek włókien nie następuje oddzielanie się drewna, gdyż wytrzymałość włókien jest znacznie większa, a wiązania je łączą nawet w obrębie tej samej warstwy rocznej, nie mówiąc już o warstwach sąsiednich.

Zmieniając wielkość oczek, które odsiewają niedostatecznie zmielone wióry, można uzyskać chipsy o różnych kształtach i rozmiarach.

Od prostokątnych, odpowiednich dla (maksymalny rozmiar oczek), po wąskie i cienkie igły (minimalny rozmiar).

Do produkcji takich maszyna uniwersalna będzie wymagane:

• tarcza tnąca z nożami;
• silnik;
• Jednostka napędowa;
• korpus szlifierki nożowej;
• pręt stalowy o średnicy 10–20 mm na osie palców, a także podkładki o odpowiedniej średnicy i grubości 5 mm;
• blachy stalowe o grubości 5 mm, szerokości 20–40 mm i długości 200–300 mm;
• płyty okrągłe lub prostokątne o grubości 10–15 mm i średnicy 200–300 mm;
• tłoczona siatka stalowa, której szerokość jest równa szerokości korpusu, a długość wynosi 60–80 cm.

Jednym z warunków, który może wymagać generalnego remontu rębaka nożowego jest to, aby średnica tarczy noży była o 10–30 cm mniejsza od wewnętrznej średnicy korpusu, w przeciwnym razie chipsy będą trudno dostać się do palców.

W przypadku młotków można wykonać 3 lub 4 osie, najważniejsze jest to, że wszystkie znajdują się w tej samej odległości od siebie, w przeciwnym razie wystąpi brak równowagi, który doprowadzi do silnych wibracji urządzenia.

Stworzenie maszyny młotkowej

W obu dyskach przeznaczonych do montażu osi palców, wiercić dziury pod nimi. Pomiędzy nożem a dyskiem pierwszego palca połóż krążek Szerokość 10–20 mm. Po jednej stronie osi sworzni nakręcić standardową nakrętkę o odpowiedniej średnicy.

Jeśli istnieje możliwość obróbki wału tokarka, następnie należy wyjąć z niego dysk nożowy i usunąć 5–7 mm z przeciwnej strony, tworząc prostokątny występ, który jest niezbędny do zamocowania drugiego dysku trzymającego osie palców.

Można dokonać dwóch różnic wysokości, dla krążka pierwszego i drugiego palca, jednak w tym celu początkowa grubość wału musi wynosić co najmniej 50 mm, aby po obróbce jego grubość nie spadła poniżej 30 mm.

Jeśli nie jest to możliwe, będziesz musiał naprawić drugi dysk użyj tulei rurowej o odpowiedniej średnicy, którą należy nałożyć na wał, a od strony drugiej tarczy wyciąć na wale gwint, po czym dopasować wał do średnicy łożyska oporowego.

Będziesz musiał użyć łożysk o różnych rozmiarach - dużego z boku tarczy noża i małego z boku tarczy drugiego palca, co skomplikuje wyrównanie wału. Możesz zastosować dowolne inne metody mocowania dysków, które zapewniają ich bezpieczne zamocowanie.

Wkładając osie palców w pierwszy dysk i umieszczając pod nim prosty kąt, przyspawaj je do tarczy po obu stronach. Zamontuj i zabezpiecz tarczę z ostrzami, a następnie zainstaluj tarczę z kołkami.

Umieść kołki i podkładki na osiach, a następnie przykręć wewnętrzną nakrętkę, aby zabezpieczyć tarczę. Dokręcić nakrętkę do momentu szczelina między palcami a podkładkami nie będzie wynosić 0,6–0,8 mm.

Załóż podkładki zabezpieczające na osie i zamontuj tarczę, a następnie załóż podkładkę zabezpieczającą i nakrętkę z powrotem na każdą oś. Dokręcić zewnętrzne nakrętki momentem właściwym dla ich rozmiaru.

Zamontuj zmontowany wał na łożyskach i wsporniku. Jeśli pancerz jest mniejszy niż to konieczne wymienić lub przerobić. Rozmiar osłonki powinien być taki, aby odległość między nią a wyciągniętym palcem wynosiła 1–1,5 cm.

Wylot należy zamknąć stalową siatką o odpowiedniej średnicy.

Leje i formy

Formy oferowane przez producentów są standardowe.

Mają wymiary identyczne z wymiarami bloczków piankowych lub bloczków styropianowych.

Budując dom z betonu drzewnego, szukają lub wykonują bloki o wymiarach 20/40/60 cm.

Jest to optymalny rozmiar dla większości regionów.

Formy do gotowania są trochę drogie, więc możesz to zrobić za pomocą młynka cięte arkusze metalu do składania formularzy składu.

Pożądane jest, aby bloki w tych formach były ułożone pionowo, aby ułatwić zagęszczanie przy małej powierzchni prasowania.

Istnieje również opcja, gdy gotową mieszankę układa się bezpośrednio w szalunku, gdzie można ją ułożyć i elementy do klejenia. W większości przypadków bardziej odpowiedni siatka murarska. Płyty nośne sufity z betonu drzewnego nie będą działać, ale wykonane są nadproża w oknach.

Po pocięciu i przetworzeniu zrębków można przystąpić do bezpośredniej produkcji betonu drzewnego. Przygotowanie zrębków polega na jedno- lub dwukrotnym potraktowaniu roztworem siarczanu glinu lub zasypaniu wapnem gaszonym z zachowaniem terminów.

Jeśli wyleje się surowe frytki wapno gaszone, wówczas proces ten jest optymalny, gdy chipy przechowywane są przez okres 2 miesięcy lub dłużej. Jeśli jest oprysk mleko wapienne, wówczas ekspozycja zrębków zmniejsza się o miesiąc.

Rozwiązanie siarczan glinu znacznie skraca czas obróbki zrębków drzewnych – nawet do jednego tygodnia. Mieszanie zrębków podczas układania zapewnia wentylację podczas suszenia, a także usuwanie drobnych frakcji poniżej podstawy pudełka. Wyeliminuje to potrzebę stosowania sit i innych urządzeń.

Rozwój technologii

Najtrudniejszym momentem jest to, kiedy i w jakiej ilości zastosować dodatki chemiczne w procesie wytwarzania betonu drzewnego.

Zastosowanie środków chemicznych można podzielić na dwa lub trzy etapy.

W pierwszym etapie chlorek sodu i siarczan glinu rozpuszcza się w wodzie w niewielkiej ilości.

Powstałą ciecz spryskuje się wiórami drzewnymi.

Resztę chemii dodaje się do wody tuż przed ugniataniem.

Zaleca się stosowanie płynnego szkła w roztworze bezpośrednio przed użyciem zrębków drzewnych, poprzez ich spryskanie. To osiąga zamykanie porów w wiórach, a cała woda podczas mieszania trafia jedynie do tworzenia kamienia cementowego. Wiadra i łopaty przydadzą się tylko na początku, jako dozowniki komponentów.

Mieszankę najlepiej mieszać w dużej misce o pojemności 0,5 m3, za pomocą ręcznego miksera, posypując zrębki z zraszacza. Podczas podlewania z wiadra nie osiąga się pożądanego poziomu kontroli zawartości wilgoci w mieszaninie.

Gdy mieszanina jest już gotowa, umieszcza się ją w foremkach, ubija i pozostawia do stwardnienia. Po związaniu (po 2-3 dniach) formy są demontowane i pozostaw bloki do wyschnięcia(co najmniej dwa tygodnie w temperaturze nie niższej niż +10). W przeciwnym razie proces utwardzania nie przebiegnie zgodnie z oczekiwaniami, a wymagana wytrzymałość bloków nie zostanie osiągnięta. Bloki można układać około miesiąca po wyschnięciu na powietrzu.

Proces produkcji betonu drzewnego przedstawiono w krótkim filmie:

Zastosowanie bloków, paneli, płyt

Płyty z termoizolacyjnego betonu drzewnego są bardzo skuteczne przy układaniu na płytach podłogowych, belkach stropowych, ponieważ nie wymagają specjalnych wymagań instalacyjnych. Wystarczy je ściśle ze sobą połączyć. Stosowanie zaprawy jest całkowicie dopuszczalne.

Z bloków, których proporcjonalność jest zbliżona do bloków FBS, układane są długie biegi ścian kamienic lub ścian budynków spełniających konstrukcyjnie określone wymagania:

• wysokość od podstawy;
• jednolitość okien;
• brak wewnętrznych interfejsów z innymi ścianami.

Bloki standardowe rozmiary wykorzystywane do budowy projektów indywidualnych:

• domy;
• łaźnia;
• garaże.

Wiele firm zajmuje się produkcją bloki według specyfikacji klienta. Nie zaleca się tylko budowania partery które bezpośrednio przylegają do podłoża.

Blok betonowo-drewniany otynkowany

W zależności od form zastosowanych w produkcji istnieje wspaniała możliwość papka jedna ze stron bloku arbolitu.

Często ten blok nazywany jest panelem lub płytą arbolitową.

Ta metoda naprawdę znajduje zastosowanie, ale tylko wtedy, gdy forma bloków jest umieszczona płasko, to znaczy jednym z szerokich boków na zewnątrz.

Ponownie trudno zgadnąć, po której stronie klient ułoży mur.

Jeśli blok ma wymiary 20 * 40 * 60, nie oznacza to, że najlepiej tynkować płaszczyznę o wymiarach 40 * 60, ponieważ w większości przypadków ta płaszczyzna tworzy szerokość ściany, a tylko 20 * Wychodzi strona 40.

Wyjątkiem są opcje utrzymania muru w dwóch rzędach, wtedy rozsądne jest zamówienie i tynkowanie bloczków bezpośrednio w warsztacie. Dzięki kompetentnemu podejściu zarówno do procesu murowania, jak i usuwania geometrii, ściana będzie cieszyć oko, a koszty zostaną obniżone.

Wraz z postępem technologicznym pojawia się coraz więcej nowych materiałów do budowy domów własnymi rękami. Jeśli wcześniej ograniczało się to do drewna, kamienia czy cegły, dziś już są Różne rodzaje beton, który pod względem właściwości przewyższa inne materiały. Jednym z takich materiałów jest beton drzewny. To wyjątkowy materiał, który łączy w sobie zalety betonu i drewna. Jego skład jest dość prosty i możesz przygotować rozwiązanie własnymi rękami. Warto zauważyć, że można go stosować jak zwykły beton, wlewając mieszankę do szalunku, i można go wykonać w postaci bloków, do zwykłego muru. Bloki arbolitowe możesz kupić w specjalistycznym sklepie lub przygotować rozwiązanie własnymi rękami, wykonując bloki z gotowej mieszanki.

Wystarczy znać dokładny skład betonu drzewnego, proporcje mieszania mieszanki i technologię jej przygotowania. Przyjrzyjmy się wszystkiemu bardziej szczegółowo.

Blok Arbolite - z czego się składa

Arbolit, z którego powstają bloki arbolitu do muru, składa się z 3 głównych składników:

• agregat;
• spoiwo mineralne;
• dodatki chemiczne i woda.

Łącząc wszystkie te elementy otrzymuje się roztwór arbolitu, z którego następnie formuje się bloki. Skład jest dość prosty i każdy może wykonać materiał na własne potrzeby. Sam materiał jest lekki, dlatego klocki idealnie nadają się do wanien. Ich zaletą w porównaniu z blokami gazowymi i piankowymi jest duży limit wytrzymałości. Są odporne na pęknięcia i uderzenia.

Pomimo tego, że głównym składnikiem są trociny (wióry), beton drzewny jest wysoko ceniony i nie ustępuje pod względem parametrów tradycyjnym materiałom. Wręcz przeciwnie, bloki arbolitowe dobrze zatrzymują ciepło i tworzą dobry mikroklimat w pomieszczeniu.

kruszywo organiczne

Lwią część składu bloczków z betonu drzewnego zajmują zrębki. Jest to główny materiał zawarty w jego składzie. Takie organiczne kruszywo można łatwo kupić za niewielkie pieniądze. Warto skontaktować się z lokalnym tartakiem, w którym znajdują się odpady drzewne i uzgodnić to z pracownikami. Przeważnie używane drzewa iglaste i liściaste. Jodła, sosna, świerk, osika, buk, brzoza i topola idealnie nadają się do wykonania z nich zaprawy betonowo-drewnianej. Możesz także użyć ogniska lnianego.

Najczęściej stosuje się szpachlówkę: tłuczeń drzewny, wióry z trocinami w proporcji 1:1 lub 1:2, zrębki, wióry i trociny w proporcji 1:1:1. Wszystkie proporcje mierzone są objętościowo. Na przykład, jeśli chcesz osiągnąć stosunek 1: 2, wówczas pobierane jest 1 wiadro trociny i 2 wiadra wiórów. Trociny można łatwo zastąpić ogniskiem lnianym lub łodygami konopi, nie wpłynie to na kompozycję.

Jakie są wymagania dotyczące obiektu zastępczego? Przede wszystkim ważne jest, aby wybrać odpowiedni rozmiar. Nie zaleca się stosowania dużych trocin, ponieważ w przypadku kontaktu produktów z wodą mogą one zwiększyć swoją objętość. W rezultacie blok może się zawalić. Jeśli zastosuje się zbyt małe cząstki, zużycie wzrasta. mieszanina cementu. Zalecany rozmiar cząstek to 15 lub 25 mm długości i nie więcej niż 2-5 mm szerokości. Surowce nie powinny zawierać liści i innych zanieczyszczeń.

Ostrzeżenie ! Do składu roztworów arbolitu nie dodaje się modrzewia ani świeżo ściętego drewna dowolnego gatunku. To jest zabronione!

Len ogniskowy

Pełnoprawnym wypełniaczem dodanym do roztworu jest ogień lniany. Ponieważ zawiera cukier, wymagane są dodatki chemiczne. Aby poprawić jakość gotowej mieszanki na bloki, ogień poddaje się wstępnej obróbce mlekiem wapiennym w proporcji: 200 kg ognia na 50 kg wapna. Następnie wszystko leżakuje przez kilka dni w kupie, po czym wszystko jest gotowe do produkcji betonu drzewnego. Dzięki tej technologii zużycie cementu jest znacznie zmniejszone. Na 1 m 3 betonu drzewnego wymagane jest 50-100 kg cementu.

Ważny ! Jeśli ogień lniany jest używany w jego zwykłej formie, łodygi konopi wymagają pewnej obróbki. Najpierw trzeba je zmiażdżyć.

Z uwagi na fakt, że odpady organiczne zawierają substancje, które rozpuszczalne w wodzie, w tym kwasy żywiczne i cukier, uniemożliwia to dobrą adhezję pomiędzy cząsteczkami. Aby wyeliminować cukier, zrębki należy wystawić na działanie powietrza przez 3 lub więcej miesięcy lub poddać działaniu wapienia. W drugim przypadku mieszaninę starze się przez 3-4 dni. Zawartość miesza się 2 razy dziennie.

Spoiwo mineralne

Nie ma możliwości zrobienia rozwiązania własnymi rękami bez składnika ściągającego. Sprawia, że ​​bloczki z betonu drzewnego są trwałe i nadają się do murowania. Jako spoiwo stosuje się cement portlandzki klasy M400, M500 lub nawet wyższy.

Jego zużycie zależy od rodzaju kruszywa, wielkości cząstek, marki cementu, właściwości itp. Aby mieć pewien wpływ na przepływ, można określić zużycie w ten sposób: współczynnik 17 należy pomnożyć przez wymaganą markę cementu beton drzewny. Na przykład musisz przygotować rozwiązanie, klasa 15 (B1). W takim przypadku na 1 m3 drewna betonowego potrzebne będzie 255 kg cementu.

Dodatki chemiczne

Właściwości bloczków z betonu drzewnego zależą bezpośrednio od dodatków chemicznych. Ich stosowanie jest obowiązkowe w każdym przypadku, niezależnie od klimatu, w jakim wykonywana jest praca. Dzięki dodatkom kruszywo można stosować bez starzenia, gdyż neutralizują cukier i inne substancje, co poprawia jakość gotowych bloków.

Jako takie dodatki można zastosować:

• płynne szkło (krzemian sodu). Zamyka wszystkie pory w drewnie, dzięki czemu wilgoć nie przedostaje się do środka. Stosowany po usunięciu cukru;
• wapno gaszone. Rozkłada cukier i zabija mikroorganizmy w trocinach;
• siarczan glinu. Świetnie rozkłada cukier. Dzięki temu składnikowi kompozycja szybciej zyskuje na sile;
• chlorek wapnia. Zabija wszelkie mikroorganizmy i nadaje drewnu właściwości zapobiegające gniciu.

Za najlepsze dodatki uważa się siarczan glinu i chlorek wapnia. Proporcje dodatków wynoszą 2-4% wagowo cementu, czyli od 6 do 12 kg na 1 m 3. Dodatki można ze sobą łączyć.

Proporcje dla bloczków z betonu drzewnego

Aby wykonać bloki arbolitu własnymi rękami, ważne jest, aby znać nie tylko skład, ale także proporcje. Stosunek wszystkich składników między sobą jest następujący: 4:3:3 (woda, zrębki, cement). Dodatki chemiczne - 2-4% całkowitej masy.

Aby własnoręcznie wykonać 1 m 3 betonu drzewnego, z którego zostaną wykonane bloczki murowane, będziesz potrzebować:

• 300 kg odpadów drzewnych;
• 300 kg cementu portlandzkiego;
• 400 litrów wody.

Do roztworu dodaje się chlorek wapnia lub inną substancję chemiczną. To klasyczna kompozycja, którą można łatwo wykonać własnymi rękami. Wszystko, co jest potrzebne: betoniarka lub duży pojemnik do mieszania, wiadra, łopaty, widły (do mieszania ręcznego) i wszystkie składniki betonu drzewnego. Proces pracy jest następujący:

1. Wypełniacz (zrębki) wsypuje się do pojemnika i zwilża wodą. Wtedy przyczepność do cementu będzie lepsza.
2. Następnie stopniowo dodaje się cement z dodatkami. Zawartość dokładnie miesza się w betoniarce lub własnymi rękami za pomocą widelca.
3. Czas dodać wodę, w której rozpuszczone są już dodatki chemiczne. Wszystko znowu się miesza.
4. Zarówno cement, jak i wodę należy dodawać nie od razu, ale stopniowo, w małych porcjach. Dzięki temu mieszankę łatwiej będzie wymieszać, a składniki lepiej się ze sobą połączą.
5. Po wykonaniu zaprawy należy ją umieścić w przygotowanych formach, tak aby przybrały formę bloczków murarskich.

Oto skład i proporcje mieszanki bloczków betonowo-drewnianych, które możesz wykonać własnymi rękami. Wystarczy zachować ostrożność i ściśle przestrzegać instrukcji jego przygotowania. Poniżej znajduje się tabela, która pomoże Ci dowiedzieć się, jakie są marki betonu drzewnego i jakie są proporcje składników do jego przygotowania.

Jakiej zaprawy używa się do murowania

To jest logiczne pytanie. W końcu, jeśli beton drzewny jest specyficznym materiałem, to może potrzebne jest specjalne rozwiązanie do układania bloczków z betonu drzewnego? NIE. Bloki arbolitu układa się na zwykłej zaprawie cementowej, co każdy może zrobić. Składa się z cementu, piasku i wody. Proporcja składników wynosi 3:1. Dodaje się wodę, aż roztwór osiągnie pożądaną konsystencję. Ta mieszanka jest idealna do układania bloków własnymi rękami.

Znając skład, proporcje i technologię mieszania roztworu arbolitu, możesz tworzyć bloki do swoich celów.

Bloczki Arbolite to lekki materiał budowlany do ścian niskich budynków. Produkowany z wiórów drzewnych, trocin, wody, środków chemicznych i cementu.

Przemysłowe bloki arbalitu mają kształt równoległościanów o odpowiedniej konfiguracji. Wykonuje się je poprzez prasowanie mieszanki zrębków i zaprawy przy użyciu specjalnego sprzętu. Ten typ materiały budowlane są również znane jako beton drzewny. Materiał budowlany tego typu można łatwo wytworzyć w domu, jeśli zostaną spełnione niezbędne składniki, sprzęt i wymagania technologiczne.

Zakres i klasyfikacja cegieł drewnopodobnych

Produkty Arbolite należą do grupy betonów lekkich. O zakresie ich zastosowania decyduje charakterystyka gęstości danego materiału budowlanego:

1. Do termoizolacyjnej ochrony pomieszczeń.
2. Do ścian, które nie podlegają obciążeniom konstrukcyjnym.
3. Do budowy budynków gospodarczych, gospodarczych.

Beton drzewny klasyfikuje się według gęstości suchego materiału:

1. Do izolacji cieplnej - o wskaźniku gęstości mniejszym niż 500 kg / m 3.
2. Do konstrukcji - o wskaźniku gęstości 500-800 kg / m 3.

Zgodnie z bazą stosowaną do wypełniania mieszanek arbolit wyodrębnia się ze zrębków drzewnych, słomy ryżowej, łyka konopnego, odpadów bawełnianych, włókna lnianego.

Bloki arbolitowe, właściwości techniczne

Wskaźniki techniczne bloczków z betonu drzewnego wykonane zgodnie z GOST i ich zależność od innych czynników:

• Twardość - 0,35-3,5 MPa. Ta cecha zależy od składu mieszanki, marki cementu, jakości neutralizacji cukru. Decyduje o stworzeniu bryły o określonej gęstości i wytrzymałości.
• Gęstość - średnia wartość 400-850 kg / m 3. Produkcja bloczków z betonu drzewnego sugeruje, że tę cechę reguluje się poprzez zmianę proporcji cementu i wypełniacza organicznego. Im wyższa średnia gęstość, tym mocniejszy produkt.
• Przewodność cieplna - 0,07-0,17 W / (moS). Im większy udział spoiw użytych do wytworzenia mieszanki, tym wyższy jest ten wskaźnik. Niska przewodność cieplna oznacza, że ​​wyrób posiada wysokie właściwości termoizolacyjne i świadczy o małej wytrzymałości bloczków.
• Mrozoodporność - 25-50 cykli. Ta cecha określa maksymalne dopuszczalne wskazanie sezonowego, sekwencyjnego zamrażania i rozmrażania, które materiał budowlany może wytrzymać bez całkowitego zniszczenia. Obróbka ścian tynkiem lub innymi materiałami ochronnymi zwiększa wskaźnik.

• Skurcz - 4-5 mm / m lub 0,4-0,5%. Wskaźnik zależy bezpośrednio od średniej gęstości materiału - im niższa gęstość, tym większy skurcz.
• Absorpcja wody - 45-80%. W porównaniu z popularnym materiałem budowlanym - blokiem piankowym, liczba ta jest wyższa, to znaczy wodoodporność betonu drzewnego jest 3-4 razy niższa. Bloki Arbolite wymagają dodatkowych środków ochronnych i leczenia preparatami hydroizolacyjnymi.
• Przepuszczalność pary - 0,19 mg / (m h Pa). Wysoka wartość wskaźnika, zbliżona do paroprzepuszczalności naturalnego drewna.
• Transmisja dźwięku - 126-2000 Hz. Wysoka wartość wskaźnika sprawia, że ​​bloczki z betonu drzewnego praktycznie nie wymagają wymuszonej izolacji akustycznej.
• Maksymalna ilość kondygnacji budynku z bloczków arbolitowych to 2-3 kondygnacje przy odpowiedniej wadze podłóg.
• Cena ten materiał wynosi około 90 EUR za 1 m 3 .

Bloki arbolitowe, konstrukcja: zalety i wady

Bloczki z betonu drzewnego to wyjątkowy materiał, który optymalnie łączy w sobie szeroką gamę pozytywnych, przydatne cechy z kilkoma niedociągnięciami. Korzyści z tego materiał budowlany są następujące:

• Wysoka odporność na obciążenia zginające, dzięki zastosowanym w produkcji wypełniaczom. Główną jakością materiału budowlanego jest ochrona powierzchni przed pękaniem podczas wibracji i skurczu.
• Wysokie właściwości tlenowe i beztlenowe. Materiał nie ulega rozkładowi, nie stwarza warunków do rozwoju grzybów i pleśni w objętości.
• Proces produkcji bloczków z betonu drzewnego jest przyjazny dla środowiska. W składzie nie zastosowano rakotwórczych składników organicznych. Gotowa cegła nie emituje szkodliwe substancje, nie pyli, nie powoduje reakcji alergicznych.
• Materiał ognioodporny, nie podtrzymuje spalania, posiada dużą odporność na wysokie temperatury.
• Odporny na naprężenia mechaniczne, siła uderzenia, przetarcie.
• Wysoka zmienność. Bloki Arbolite, których wielkość i kształt zależy wyłącznie od fantazji, pozwalają na prowadzenie produkcji cegły budowlane według indywidualnych parametrów i podanych wymiarów pod zabudowę ekskluzywną.
• Materiał jest dobrze przetworzony i bezpiecznie trzyma elementy złączne.
• Bloczki z betonu drzewnego mają niską środek ciężkości. Możliwość wznoszenia budynków na lekkim fundamencie. Do dekoracji powierzchni wewnętrznych i zewnętrznych z drewna betonowego nadają się wszelkiego rodzaju materiały wykończeniowe.
• Plastyczność bloku zostaje zachowana nawet po całkowite wyschnięcie. Przejmując dodatkowe obciążenia, blok zostaje ściśnięty aż do 10% bez uszkodzenia jego wewnętrznej struktury.
• Niska przewodność cieplna materiału pozwala zaoszczędzić na ogrzewaniu budynku.

Bloki z betonu drzewnego mają tylko jedną wadę - wysoki poziom absorpcja wody. Jedyną wadę można łatwo usunąć, nakładając specjalną powłokę ochronną.

Sprzęt do produkcji bloczków z betonu drzewnego

Technologia produkcji bloczków z betonu drzewnego wymaga organizacji małego zakładu wyposażonego w określone urządzenia. Produkcja bloczków z betonu drzewnego, sprzęt o ogromnym znaczeniu:

1. Łapacz chipsów.
2. Pojemnik na mieszaninę.
3. Sito wibracyjne.
4. Upadający stół.
5. Stół się trzęsie.
6. Wkładki formularzowe.
7. Zdejmowana forma.
8. Kształt metalowej palety.
9. Instalacja wibroformowania.

W domu beton drzewny przygotowuje się z określonej mieszanki. Wymagany rozmiar uzyskuje się w specjalnych domowych kolbach. Forma wykonana jest ze zwykłych drewnianych skrzynek, tapicerowanych od wewnątrz linoleum. Arbolit układa się w formie warstwami, w 2-3 przejściach, każda warstwa jest dokładnie ubijana. Ostatnia warstwa nie jest wygładzona, lecz pozostawiona nierówna, odległość do krawędzi boków zachowana około 2 cm, wypełniona tynkiem. Zalecany czas przetrzymywania bloku w formie wynosi co najmniej 24 godziny.

Do produkcji masowej wykorzystuje się maszynę do bloczków drzewno-betonowych. Wydajność takiego sprzętu sięga 50 bloków na godzinę, koszt wynosi od 120 EUR.

Technologia produkcji bloczków betonowych i niezbędnych materiałów

W składzie drewna betonowego znajduje się cement M400/M500. Aby uzyskać produkty o dużej wytrzymałości, można zastosować inną markę. Wypełniacz do betonu jest niewielki drewniane ścinki, jednorodne zrębki, trociny. Niedobór któregokolwiek z wymienionych składników wypełniających zastępuje się improwizowanymi materiałami: igłami, liśćmi, korą. Zachowany jest obowiązkowy procentowy udział dodanego zamiennika, który nie powinien przekraczać 5% całkowitej masy głównego materiału wypełniającego.

Monitorowany jest ułamkowy rozmiar wypełniaczy. Grubość maksymalna do 5 mm, długość nie większa niż 25 mm. Substancje organiczne najpierw przepuszcza się przez młynek śrutowy i rozdrabnia do określonego rozmiaru. Przygotowaną mieszaninę miesza się z zaprawą cementową.

W fabryce organiczne neutralizatory cukru są koniecznie dodawane do materii organicznej i odpadów pochodzenia organicznego. Środek niezbędny do wiązania i usuwania cukru, który niekorzystnie wpływa na wytrzymałość gotowego betonu drzewnego. Typowymi inhibitorami są siarczan glinu i chlorek wapnia.

Produkcja betonu drzewnego w domu wyklucza jego zastosowanie chemikalia ze względu na ich niewielką dostępność w bezpłatnej sprzedaży. Bez reakcji rozszczepiania cukru przygotowana mieszanina zaczyna „fermentować”, gazy pęcznieją na powierzchni, tworząc puste przestrzenie i defekty objętościowe.

Istnieje możliwość wyeliminowania procesu negatywnego. Odpady drzewne suszy się w wentylowanym pomieszczeniu lub na otwarta przestrzeń 3,5-4 miesiące. Pod wpływem ciepła i konwekcji następuje naturalne suszenie i odparowywanie substancji rozpuszczonych w wodzie, w tym sacharozy i jej pochodnych. W suchym drzewie pozostają jedynie włókna o niskiej, dopuszczalnej zawartości celulozy.

Proces mieszania:

• Do kruszarki ładuje się celulozę drzewną, wypełniacz organiczny i rozdrabnia do akceptowalnej konsystencji.
• Aby całkowicie zneutralizować cukier, drobną miazgę drzewną miesza się z suchym cementem i zanurza w 5% -10% roztworze wapna. Wytrzymać do 3 godzin.
• Wyrzuć masę na ryk. Pozwól, aby płyn spłynął.
• W razie potrzeby do lepkiej masy wlewa się wodę, miesza do uzyskania gładkiej masy, tak aby uzyskać gęstą papkowatą zawiesinę.
• Mieszankę sporządza się z uwzględnieniem proporcji głównych materiałów: 4 części wody, 3 części cementu, 3 części wypełniacza.
• Gotową mieszaninę odwirowuje się w betoniarce, aż do całkowitego rozbicia grudek i skrzepów.
• Sprawdź gotowość masy. Mieszanka dobrej jakości. Ściśnięty w dłoni zachowuje swój kształt, nie rozmazuje się i nie odkształca.
• Mieszankę ładuje się do form przed zestaleniem.
• Gotowe bloki arbolitu są wyjmowane.

Budowa od dostępny materiał przeprowadza się po przybyciu domowego zamiennika cegły. Odpowiednio zorganizowany i usprawniony proces pozwala uzyskać do 100 sztuk dziennie przy ręcznym mieszaniu.

Przydatne informacje na temat procesu wytwarzania bloczków z betonu drzewnego

• Roztwór drewna i betonu miesza się w betoniarce w celu uzyskania wysokiej jakości rozbijania brył.
• Jeśli gotowa masa okazała się lepka, a nie krucha, jest suszona naturalny sposób, dodać jedną czwartą dawki cementu i jedną czwartą dawki wypełniacza.
• Kiedy trociny i wióry dojrzewają na dworze, należy je co jakiś czas przemieszać łopatą. Jeśli nie jest to możliwe, masę traktuje się tlenkiem wapnia. W tym przypadku na 1 m 3 surowców potrzebne jest 200 litrów 1,5% roztworu. Wióry i trociny potraktowane roztworem pozostawia się na 96 godzin, mieszając co 6-8 godzin.
• Aby przyspieszyć proces utwardzania mieszaniny, dodaje się do niej suchy chlorek wapnia.

Jak samodzielnie wykonać bloki arbolitu, historia wideo pokaże szczegółowo i zrozumiale.

Dzięki nowoczesnym ekonomiczne materiały budowa własnego domu nie wydaje się już mrzonką. Arbolit jest uważany za jedną z najbardziej opłacalnych i niezawodnych opcji. Bloki Arbolite łączą się najlepsza wydajność kamień i drewno. Tak naprawdę można je wykonać ręcznie w domu, bez pomocy profesjonalnych rzemieślników.

Właściwości bloczków z betonu drzewnego

Arbolit jest Lekki beton z dużymi porami. Technologia produkcji przewiduje, że zawiera wypełniacz celulozowy organiczny (słoma ryżowa, zrębki drzewne, ścinana trzcina trzcinowa), mineralny spoiwo(cement M500), woda i dodatki chemiczne - plastyfikatory, inhibitory korozji stali, wytwornice pary. Bloki znajdują zastosowanie podczas budowy budynków mieszkalnych, budynki przemysłowe do zakrywania, nakładania, tworzenia konstrukcji przestrzennych, fundamentów nośnych.

Materiał ten jest odporny na uszkodzenia mechaniczne, posiada dobrą paroprzepuszczalność – 0,11 mg/m·h Pa. Pozwala znacznie zmniejszyć zużycie materiałów, rozwiązania. będzie trwały, lekki, tani, chroniony przed gniciem. Ważne jest, aby pod zwiększonym obciążeniem produkty nie pękały, ale kurczyły się.

Rada Foremana: wymiana muru na beton drzewny zmniejszy masę budynku 7-8 razy.

W zależności od gęstości bloczki arbolitowe produkowane są jako termoizolacyjne (klasa B0,35; B0,75, B1), konstrukcyjne i termoizolacyjne (klasa B1,5; B2; B2,5) oraz materiał konstrukcyjny(B3.5).

Zalety bloków arbolitowych

1. Wysoki poziom izolacyjności termicznej (przewodność cieplna - 0,07 - 0,17 W/mK), ognioodporność (nie podtrzymuje spalania przez 0,75-1,5 godziny), mrozoodporność.
2. Szybki mur i dobra gęstość do 600 kg/m3.
3. Przyjazny dla środowiska (80-90% składa się z zrębków drzewnych).
4. Niska higroskopijność (słabo wchłania wilgoć).
5. Nie ma potrzeby stosowania dodatkowej izolacji.
6. Fundament nie jest obciążony dodatkowym obciążeniem, ponieważ ciężar budynku jest zmniejszony, niski skurcz (0,4-0,5).
7. Skład produktów zapewnia dobrą przyczepność do materiałów wykończeniowych.
8. Produkty doskonale nadają się do modelowania (przycinanie, wkręcanie elementów złącznych).

Rada Foremana: koszt 1 m² ściany budynku mieszkalnego wykonanego z betonu drzewnego będzie kosztować kilka razy taniej niż użycie innych materiałów o podobnych właściwościach technicznych.

Technologia „zrób to sam” do tworzenia bloków arbolitowych

Całkiem możliwe jest wykonanie bloczków z betonu drzewnego własnymi rękami w domu. Ale trzeba wziąć pod uwagę, że oni specyfikacje mogą różnić się od tych, które będą w produktach fabrycznych zgodnie z GOST 19222-84, SN 549-82.

Pierwszym etapem produkcji bloku jest produkcja trociny, chipsy. Optymalne wymiary:

• długość 30-60 mm;
• szerokość 2-10 mm;
• grubość do 10 mm.

Aby zneutralizować cukier w drewnie, w fabryce stosuje się siarczan glinu, a w naszym przypadku trociny suszy się na słońcu przez co najmniej 40-80 dni. Aby przyspieszyć proces, spryskuje się je 1,5% roztworem chlorku wapnia, obliczając 200 litrów roztworu na metr sześcienny zrębków.

Następnie w celu usunięcia zanieczyszczeń obrabiany przedmiot przepuszcza się przez sito. Należy go namoczyć w mieszaninie wody i płynnego szkła (opcjonalnie: wymieszać z cementem portlandzkim i plastyfikatorem). Alternatywny sposób- namocz chipsy w wapnie gaszonym (5:10%) przez 3 godziny. Po odsączeniu płynu można go wykorzystać do ugniatania. Kompozycję sporządza się w betoniarce w proporcji 1:2:6 (cement, piasek, trociny). Najpierw trociny łączy się z wodą, następnie dodaje się płynne szkło i cement. Masa musi być plastyczna i jednorodna.

Aby bloki nabrały prawidłowego kształtu geometrycznego, mieszaninę wlewa się do metalowych foremek (20 cm * 20 cm * 50, 30 cm * 20 cm * 50 cm), smaruje się petrominą, tapiceruje linoleum lub przykrywa folią i smarowane mydło w płynie. Mistrzowie zalecają układanie masy etapami, za każdym razem dobrze ubijając warstwę.

Roztwór po umieszczeniu w formie wstrząsa się w celu usunięcia powietrza. Zaoszczędzi czas i poprawi wynik w domu za pomocą specjalnej maszyny do bloczków drewniano-betonowych. Jedną stronę bloku można ozdobić: wylać na wierzch zaprawę cementową, naprawić fragmenty płytek, stworzyć relief. Po dniu produkty można wyjąć z formy. Następnie bloki należy suszyć przez kilka tygodni w temperaturze co najmniej 15 ° (jest to ważny warunek). Jeśli powierzchnia ma wady, jest ona dodatkowo polerowana. W razie potrzeby przeprowadza się wzmocnienie. wahać się od 50 do 200 rubli. kawałek.

Arbolit jest jednym z najlepszych materiały ścienne do budowy budynków niskich, budowy budynków wysokich konstrukcja ramy. Przepis na jego skład nie jest bardzo skomplikowany, a jeśli zachowana zostanie technologia procesu i wymagane proporcje, produkty okażą się trwałe i niezawodne, nawet jeśli zostaną wykonane ręcznie.

Wideo