4-6. SOLDEREN VAN WINDINGEN, VERZAMELAARS, VERBINDINGEN
Het verbinden van geleiders door middel van solderen gebeurt met behulp van soldeer. Afhankelijk van de smelttemperatuur worden soldeer verdeeld in zacht (tin - lood) met een smeltpunt tot 230 ° C en hard (koper - zilver) met een smeltpunt van 700 ° C en hoger. Er is ook een tussengroep Onder de zachte tin-loodsoldeer worden soldeer gebruikt van de merken POS-30-POS-90 (het getal geeft het percentage tin aan) met een smeltpunt van 180 ° C. Goede resultaten worden verkregen door te solderen met zuivere tin (smeltpunt 230 ° C). Vanwege de schaarste aan dit metaal wordt solderen met puur tin echter alleen in bijzonder
|
Voor anker |
Voor anker |
||
meer verantwoordelijk elektrische machines bij aanwezigheid van verhoogde temperaturen.
Voor het solderen van verbanden van machines met klasse H-isolatie worden cadmium-zink-zilversoldeer (PKDTs Sr 31) met een smeltpunt van 250 ° C gebruikt, en lood-zilversoldeer (PSSr 2.5) met een smeltpunt van 280 ° C. gebruikt voor het solderen van de collectoren van deze auto's
Onder de harde worden zilversoldeer gebruikt (P Av 45-70) met een smelttemperatuur van 660-730 ° C en koperfosfor (PMF7, MF-3) met een smelttemperatuur van 710-850 ° C. Er zijn een aantal vereisten voor soldeer: het moet in gesmolten vorm goed genoeg doordringen in de scheuren tussen de te solderen oppervlakken, d.w.z. voldoende vloeibaarheid hebben, mag niet zacht worden bij temperaturen die zo dicht mogelijk bij de smelttemperatuur liggen, en voldoende mechanische sterkte bieden van het soldeer bij deze temperaturen. Het soldeergebied mag niet kwetsbaar zijn. Het solderen moet een voldoende lage elektrische weerstand hebben en bovendien moet deze weerstand na verloop van tijd zo goed mogelijk zijn mechanische indicatoren, mag niet verslechteren als gevolg van oxidatie en veroudering.
Opgemerkt moet worden dat soldeer met een hoog loodgehalte gevoeliger is voor oxidatie, en dat koper-fosfor-soldeer iets brozere verbindingen produceert dan zilver.
Om ervoor te zorgen dat soldeer een sterke verbinding met de oppervlakken biedt, is het, naast hun zuiverheid, noodzakelijk dat er geen film van oxiden op zit. Bij soldeertemperatuur zijn de oppervlakken van elk metaal bedekt met een dergelijke film. Om de oxidefilm te vernietigen worden vloeimiddelen gebruikt: hars voor zachte rantsoenen en borax voor harde rantsoenen. Het beitsen van gesoldeerde oppervlakken met zuur bij het solderen van spanningvoerende delen in elektrische machines is niet toegestaan, omdat zuur isolatiematerialen vernietigt.
Rosin kan in vaste vorm of in de vorm van een alcoholoplossing worden gebruikt. Borax wordt gebruikt in de vorm van een poeder of een waterige oplossing. Solderen doe je met een hete lamp of soldeerbout. Om het solderen te versnellen, is het raadzaam om elektrische soldeerbouten te gebruiken. Voor hardsolderen worden elektrisch verwarmde tangen (Fig. 4-20) en grafietbekken gebruikt,
Zachtsolderen worden gebruikt voor het solderen van collectoren en verbanden van alle machines, stator- en rotorrails en aansluitingen voor volgens klasse A geïsoleerde machines met lage bedrijfstemperaturen.
Het wordt aanbevolen om zuiver tinsoldeer te gebruiken voor het solderen van commutatoren en verbanden van kritische machines waar aanzienlijke overbelastingen mogelijk zijn. Voor normale machines kan het solderen van collectoren en banden worden gedaan met POS-30-POS-60-soldeer met een tingehalte van 30-6E% (GOST 1499-42).
Rijst. 4-20. Lastang.
Hardsoldeer wordt gebruikt voor het solderen van: banden (staven) van wikkelingen van machines die sterk oververhit raken en geïsoleerd zijn door klasse B-H, niet-geïsoleerde wikkelingen van kooirotoren, demperkooien, etc. Hardsoldeer wordt ook gebruikt om koperen staven te verbinden tijdens het wikkelproces van spoelen. Dunne draden worden gesoldeerd met zacht soldeer om doorbranden te voorkomen.
Soldeertechnologie zachtsolderen omvat de volgende bewerkingen: 1) het reinigen van het oppervlak van het soldeergebied; 2) het verwarmen van de soldeerplaats tot een temperatuur waarbij het soldeer smelt bij aanraking van de soldeerplaats; 3) royale toepassing van hars; 4) het inbrengen van een soldeerstaafje door dit tegen de opening tussen de te solderen oppervlakken te drukken; 5) het verwijderen (met een doek) van overtollig soldeer terwijl het heet is; 6) afkoelen en afwassen van de resterende hars met alcohol.
Voor betere verbinding Gesoldeerde oppervlakken worden aanbevolen om vooraf te worden vertind.
Solderen van verzamelaars Het gebeurt in een schuine positie, zodat het blik niet achter de hanen stroomt. Het opwarmen van de collector met een steekvlam moet heel voorzichtig gebeuren om de platen niet los te laten. De wikkeling is bedekt met asbeststof of
karton. Voor kleine verzamelaars is het voldoende om de hanen op te warmen met een soldeerbout.
Hetzelfde geldt voor het solderen van draden in tape-hanen (Fig. 4-21). De gleuf in de plaat, de kraan en het uiteinde van de wikkeldraad moeten vooraf worden vertind.
De beste resultaten worden verkregen door de collectoren in een bad te solderen. In dit geval wordt het anker verticaal geïnstalleerd met de collector naar beneden. Het eindgedeelte van de hanen wordt op een asbestpakking geplaatst die aan de zijkant van een stalen ring ligt. De ring en de collector worden elektrisch verwarmd tot een temperatuur van 250 ° C, waarna de hanen rijkelijk worden bedekt met hars en gesmolten tin of soldeer in de groef tussen hen en de zijkant van de ring wordt gegoten.
Deze soldeermethode zorgt voor goede penetratie tin op alle te solderen plaatsen.
Tin mag uiteraard niet boven het niveau van de hanen worden gegoten, zodat het niet in de wikkeling stroomt.
Om op deze manier te kunnen solderen, moet de reparatiewerkplaats beschikken over een verwarmingsinstallatie en een set vervangingsringen voor verschillende collectordiameters.
Een zeer handige methode (vooral in reparatieomstandigheden) is de methode om de hanen te verwarmen bij het solderen van collectoren, waarbij de collector bedekt is met een koperen klem of draad, waardoor een goed contact met de platen wordt gegarandeerd. Het ene uiteinde van de lastransformator is verbonden met deze klem en het andere uiteinde is verbonden met een soldeerbout, een koperen staaf met een grafietplaat gemonteerd in een handvat van isolatiemateriaal. Door het grafietkussentje in aanraking te brengen met de haan, wordt deze verwarmd tot de gewenste temperatuur.
Rijst. 4-21. Solderende hanen.
Solderen scheenbeen dubbellaagse wikkeling omvat voorbereiding, d.w.z. het bedekken van de rails met een nietje en het vastzetten ervan met een koperen wig (Fig. 4-22). De rotor wordt licht gekanteld om te voorkomen dat tin in de wikkeling stroomt.
Als de banden een grote doorsnede hebben en de beugel lang is, worden er, om het solderen van het hele oppervlak te vergemakkelijken, sleuven in de beugel gemaakt of ronde gaten(Fig. 4-"23). Solderen kan alleen goed gebeuren
Rijst. 4-22. Voorbereiding
rotorstaven
wikkelingen voor solderen.
Figuur 4-23. Beugel met gaten.
alleen in het geval dat er geen holtes meer zijn in de beugel met ingeklemde banden. Anders zal het soldeer uitlekken en zal het solderen zwak zijn.
Soldeerverbanden na het opwinden bestaat het uit uniform solderen dunne laag blik van aangrenzende windingen verbanddraad, zodat een doorlopende band ontstaat. In dit geval mogen er geen plaatsen zijn waar het blik in zo'n dikke laag wordt aangebracht dat het de windingen van de verbanddraad bedekt.
Soldeer draden hardsoldeer wordt in de volgende volgorde geproduceerd: 1) voorbereiding van de uiteinden; 2) verwarmen tot donkerrood-karmozijnrood; 3) besprenkelen met borax totdat de uiteinden van de draad volledig bedekt zijn met een laag gesmolten borax; 4) verder verwarmen totdat het soldeer smelt, waarna het noodzakelijk is om te stoppen met verwarmen; 5) inspectie en vijlen van het soldeergebied; het controleren van de buigsterkte. Soldeer in de vorm van een blad wordt tussen de uiteinden van de draad geplaatst. Bij rechthoekig koper met een grote doorsnede wordt de verbinding schuin gemaakt (hoek 65°). De uiteinden worden in klemmen geplaatst en de ene wordt stevig vastgezet, de andere losjes. Het soldeergebied wordt verwarmd met een steekvlam, autogene toorts of elektrische tang (Fig. 4-20).
Banden solderen kan worden vervaardigd met een soortgelijke tang met koolstofbekken. Onder de beugel wordt soldeer in de vorm van een blad geplaatst, dat met een tang wordt samengedrukt. De stroom wordt ingeschakeld gedurende de korte tijd die nodig is om het soldeer te smelten.
Goede resultaten worden verkregen door te solderen met MF-3 fosforkopersoldeer (smeltpunt 720-740°C).
De te solderen oppervlakken worden gereinigd met schuurpapier en aangedrukt met een elektrische tang. Door de stroom in te schakelen, wordt het soldeergebied verwarmd tot 750-800 ° C, en tegelijkertijd worden de randen van de te solderen oppervlakken bedekt met soldeer. Dankzij hoge omzet van dit soldeer wordt het over het gehele oppervlak verdeeld. Voor een betere spreiding van het soldeer is het raadzaam om het verbindingsvlak schuin of verticaal te plaatsen.
Solderen van aluminiumdraden en rails gecompliceerd door het feit dat aluminium zeer gevoelig is voor oxidatie. Voor het solderen van aluminiumdraden met elkaar en met koperdraden zijn speciale soldeermiddelen ontwikkeld [L. 1] met een smeltpunt van 160-450 ° C, bevat voornamelijk zink, tin en additieven: aluminium, koper, zilver, cadmium.
Aluminium kan met tin worden gesoldeerd met behulp van een ultrasone soldeerbout. Zo'n soldeerbout heeft naast de verwarmer een wikkeling die wordt aangedreven door een stroom met een frequentie van 20.000 Hz, die een stalen kern van een speciale legering bedekt. Tegelijkertijd maakt het werkende uiteinde van de soldeerbout hoogfrequente oscillaties die de oxidestrips vernietigen.
Bedrijfsomstandigheden van elektrische machines. Omstandigheden waarin elektrische machines werken. p.s., en in de eerste plaats zijn tractiemotoren erg zwaar. In tegenstelling tot vast geïnstalleerde machines zijn ze onderhevig aan invloeden omgeving, dynamische schokken van het spoor en werken onder omstandigheden van sterk en soms scherp veranderende stroom- en spanningswaarden.
Ondanks de genomen maatregelen komen er vanuit de omgeving vocht en stof in auto’s terecht. Vocht dringt door in de poriën van de isolatie van machinewikkelingen, wat leidt tot een afname van de elektrische sterkte, omstandigheden schept voor het optreden van elektrische of thermische storingen en leidt tot versnelde veroudering. In combinatie met lage temperaturen draagt vocht bij aan de vorming van rijp en ijsvorming op het commutator- en borstelapparaat, wat leidt tot verhoogde vonken onder de borstels. Er ontstaat ook meer vonkvorming door vervuiling van de opvang- en borstelapparatuur door stof dat de machine binnendringt via lekken in de luiken en door koellucht.
Omgevingstemperaturen kunnen in de winter - 40 °C en in de zomer tot + 50 °C bereiken. Warmte verslechtert de koeling van elektrische machines, draagt bij aan hun overmatige verwarming, en lage temperaturen veroorzaken verdikking van het smeermiddel in de lagers, zweten van de machines bij het installeren van elektrische stroom. p.s. bij het depot.
Bij het passeren van oneffen paden paren de wielen e. p.s. aanzienlijke dynamische krachten waarnemen (vooral bij hoge snelheden). Deze schokken, die gedeeltelijk worden opgevangen door het veerophangingssysteem, worden doorgegeven aan de tractiemotoren. Ze zijn het meest gevoelig voor tractiemotoren met axiale ondersteuning, waarvan bijna de helft van de massa niet is afgeveerd.
De werking van dynamische krachten kan scheuren, breuken, verhoogde slijtage van wrijvingsoppervlakken in machine-elementen, verhoogde vonkvorming op de commutator en verzwakte verbindingen veroorzaken.
De spanning in de rijdraad, en dus de spanning die wordt geleverd aan tractiemotoren (en andere elektrische machines), kan afwijken van de nominale waarde (/nom met 10-12%. V in sommige gevallen(bijvoorbeeld tijdens regeneratief remmen) kan de spanning op de klemmen van tractiemotoren oplopen tot 1,25 bt. De spanning op de tractiemotoren geassocieerd met bokswielparen neemt merkbaar toe. Wanneer de stroomafnemer wordt gescheiden van de rijdraad, neemt de spanning op de tractiemotoren sterk af, en tijdens bliksemontladingen neemt deze sterk toe.
Elke spanningsafwijking van de nominale waarde schaadt de werking van de tractiemotor en vermindert de tractie-eigenschappen ervan. Maar vooral gevaarlijk is de verhoogde spanning, die potentiële vonken op de commutator en de vorming van een cirkelvormige brand kan veroorzaken, het kapot gaan van de isolatie van wikkelingen, draden, isolatie van borstelhouderbeugels en uitgangskabels.
Bij het starten of verplaatsen van een lange beklimming van zware treinen of bij het rijden met een onvolledig aantal tractiemotoren die op de locomotief werken, kunnen de stromen daarin hun toegestane waarden aanzienlijk overschrijden. Dergelijke overbelastingen, zelfs op korte termijn, kunnen verhoogde vonken onder de borstels veroorzaken, de commutatie verstoren en, onder bepaalde omstandigheden, leiden tot de vorming van een cirkelvormige brand op de commutator.
Een cirkelvormige brand kan ook ontstaan als gevolg van een snelle toename van de stroom tijdens transiënte processen die optreden in tractiemotoren. De gevaarlijkste zijn voorbijgaande modi die ontstaan als gevolg van de vorming van een cirkelvormig vuur op een aangrenzende parallel geschakelde motor of wanneer een gelijkrichterarm kapot gaat. Niet minder gevaarlijk zijn de schokmodi die de volledige spanning inschakelen van een voorheen spanningsloze tractiemotor, bijvoorbeeld wanneer de motor weer onder spanning wordt gezet op een moment dat de hoofdhendel van de bestuurderscontroller niet in de nulstand staat.
De werking van elektrische machines met stromen die de toegestane waarden overschrijden, leidt ook tot overmatige verwarming ervan, wat de veroudering van de isolatie versnelt en het volledige gebruik van hun vermogen beperkt.
Wanneer het wielstel slipt, neemt de rotatiesnelheid van het anker van de tractiemotor sterk toe. In dit geval ontstaan grote centrifugaalkrachten, die schade aan de assen van de trekmotorankers, elastische koppelingen, ventilatoren en verzwakking of beschadiging van de ankerbanden kunnen veroorzaken. Bovendien neemt bij een verhoogde rotatiefrequentie van het anker de vonk onder de borstels merkbaar toe, verslechtert het schakelen van de machine en worden omstandigheden gecreëerd voor het mogelijke optreden van een allround brand op de commutator. Op het moment dat de tractie van het bokswielstel wordt hersteld, neemt de rotatiesnelheid (en bijgevolg het bijbehorende motoranker) onmiddellijk af. In dit geval verandert de reserve aan kinetische energie van het roterende anker in een schok die wordt overgebracht op de tandwieltrein, de ankeras, de lagers en andere motorelementen, waardoor hun verhoogde slijtage en soms defecten worden veroorzaakt.
Statistieken hebben aangetoond dat in ongeveer 30-40% van de gevallen sprake is van elektrische storingen. p.s. in bedrijf wordt geassocieerd met storingen die optreden in elektrische machines. Om hun betrouwbaarheid te vergroten, voorzien de Regels voor de reparatie van tractiemotoren en hulpmachines van elektrisch rollend materieel TsT 2931 (hierna de Reparatieregels genoemd) in passende preventieve maatregelen en stellen ze een specifieke procedure en timing vast voor de implementatie ervan.
De reparatieregels voorzien dus in de reparatie van tractiemotoren en hulpmachines van drie typen: depot, fabrieksvolume I (medium) en fabrieksvolume II (groot), en stellen ook de frequentie van hun implementatie vast. Tegelijkertijd wordt de mogelijkheid besproken om af te wijken van de vastgestelde netwerkbrede revisie met 20% in beide richtingen, om het voor fabrieken en depots gemakkelijker te maken om reparaties gelijkmatiger over het jaar te plannen. Het Hoofddirectoraat Locomotieffaciliteiten van het Ministerie van Spoorwegen heeft het recht gekregen om reparatietermijnen voor bepaalde typen elektrische machines te wijzigen.
Bij het repareren van elektrische machines is vervanging van de hoofdcomponenten niet toegestaan. Daarom zijn lagerschilden, aspotten van motor-axiale lagers, ankerlagers, traverses en andere onderdelen gemarkeerd. Het is raadzaam om het anker in een eigen frame te installeren. Deze eisen zijn verplicht, omdat ze zorgen voor een maximale verlaging van de arbeidskosten met behoud van de noodzakelijke kenmerken en parameters van de elektrische machine na montage.
Voordat ze op de machine worden geïnstalleerd, worden alle gerepareerde of nieuwe onderdelen gecontroleerd, getest en ter acceptatie aangeboden aan de voorman of locomotiefacceptant.
Elke elektrische machine die wordt vrijgegeven voor reparatie, wordt onderworpen aan controletests in overeenstemming met de staatsnormen en de vereisten van de regels voor de reparatie van tractie- en elektrische hulpmachines. p.s.
Voorbereidende voorbereiding van machines voor demontage. Na het demonteren van de wielmotoreenheid worden de tandwielen van de as van de tractiemotor van de elektrische locomotief gedrukt en wordt de flens van de elastische koppeling van de as van de tractiemotor van de elektrische trein gedrukt, met behulp van mechanische, pneumatische of olie trekkers.
Rijst. 3.1. De motoras voorbereiden voor het verwijderen van het tandwiel
De minst mogelijke schade aan de zittingvlakken van het tandwiel, de koppelingshelft en de as wordt verzekerd door olietrekkers. Het gebruik ervan vereist echter een voorafgaande speciale voorbereiding van de assen (Fig. 3.1). Op de astap 4 in het midden, het zitoppervlak, is een cirkelvormige open groef 3 gemaakt, waarvan de uiteinden de spiebaan 2 enigszins niet bereiken. Het centrale gat van de as is via kanaal 5 verbonden met groef 3. Via het centrale gat, Met een oliepomp wordt olie in groef 3 gepompt, de passing van tandwiel 1 wordt aanzienlijk strakker en kan eenvoudig van de as worden verwijderd.
Verwijder vervolgens de doppen van de motor-axiale lagers, verwijder de lagerschalen en opvulling, verwijder de resterende olie uit de interne oppervlakken bergen
Rijst. 3.2. Een machine met twee kamers voor het uitwendig wassen en drogen van tractiemotoren voordat de sluiting en de doppen worden gedemonteerd en de doppen op hun oorspronkelijke plaats worden geïnstalleerd (maar zonder voeringen en opvulling).
Genomen uit e. p.s. Elektrische machines en in de eerste plaats tractiemotoren zijn meestal zwaar vervuild (tijdens het reinigen wordt tot 15-20 kg divers afval uit de motor verwijderd, waaronder ongeveer 10-12 kg vet en olie uit motorankers en motoraxiale lagers). Dergelijke vervuiling maakt het moeilijk om defecten tijdens inspectie te identificeren en leidt tot een afname van de kwaliteit van daaropvolgende reparaties.
De tractiemotor wordt gereinigd voordat deze op de eerste positie van de demontageproductielijn wordt geïnstalleerd.
De buitenkant van de motor wordt eerst handmatig gereinigd met schrapers en doeken. Voor de eindschoonmaak wordt de motor gewassen in speciale wasmachines (een- of tweekamer).
Een wasmachine met twee kamers (Fig. 3.2) bestaat uit twee hermetisch afgesloten kamers. In kamer 1 wordt de motor gewassen met heet (80-90 °C) water 9, dat door pomp 1 wordt toegevoerd aan een roterende douche-inrichting 2 vanaf aandrijving 5. Om te voorkomen dat er vocht in de motor komt, zijn alle ventilatie- en andere openingen in het frame worden ze zorgvuldig afgesloten met speciale pluggen en deksels, en in plaats van het bovenste luikdeksel van het spruitstuk is een speciale buis 3 bevestigd, waardoor lucht vanuit de ventilator 4 naar de motor wordt gevoerd, waardoor er overdruk in de motor ontstaat. , de tussendeur 8 gaat omhoog en de motor wordt op een zelfrijdende kar naar de kamer // verplaatst, waar u, met gesloten deur 7, gedurende 15-20 minuten droogt met een luchtstroom verwarmd door luchtverwarmer 6.
De rotatiesnelheid van de douche- en droogtoestellen bedraagt 2 rpm. Beide camera's kunnen tegelijkertijd werken.
De gereinigde machine wordt op positie 1 van de reparatieproductielijn geïnstalleerd (Fig. 3.3), waar deze zorgvuldig wordt geïnspecteerd.
Inspectie om externe defecten te identificeren wordt visueel uitgevoerd. Tegelijkertijd worden de rompnummers gecontroleerd,
Rijst. 3.3. Productielijn voor reparatie van tractiemotoren:
1 - demontagelijn; II - impregnatieafdeling; III - assemblagelijn; IV - ankerreparatielijn; 1, 17 - defecte posities; 2- demontagepositie; 3- blaaskamer; 4- kantelaar; 5- reparatiepositie van het mechanische onderdeel; 6, 23 - transportwagen; 7- lasstation; 8-positie voor het controleren van de elektrische sterkte van de isolatie; 9 – montagepositie; 10 - installatiepositie van borstelhouders; II - positie van de motorassemblage; 12- stand voor het testen van de motor bij stationair toerental; 13- proefstation; 14-motorig anker; 15 - zuiveringskamer; 16- kantelaar; 18- balanceermachine; 19- machine voor het solderen van spruitstukhanen; 20, 22, 26, 28 - schijven; 21, 27 - respectievelijk posities voor het repareren en controleren van het elektrische deel van het anker; 24, 25 - machines voor het slijpen en groeven van lagerschildcollectoren en doppen van motor-axiale lagers.
Vervolgens worden de elektrische parameters van de machine gemeten, worden de axiale aanloop van het anker, de slingering en slijtage van de commutator, de radiale spelingen van de ankerlagers en de slingering van de buitenringen bepaald.
Om bovenstaande metingen uit te voeren is reparatiepositie 1 voorzien van het benodigde meetinstrumenten, een statische omvormer met een aansluitkolom en een inductieverhitter voor het verwijderen van binnenringen van lagers en labyrintringen.
De isolatieweerstand van tractiemotoren wordt gemeten met een megohmmeter van 2,5 kV. (Om extra fouten te elimineren, moet de isolatieweerstand worden gemeten met megohmmeters voor de juiste spanning.)
Wanneer u de isolatieweerstand meet, verbindt u het begin (of einde) van het circuit van de hoofdpolen met het begin (of einde) van een ander circuit - extra polen en de ankerwikkeling. Op deze klemmen wordt de “L”-klem van de megohmmeter aangesloten. De tweede klem “3” is verbonden met het machinelichaam. Tijdens het meetproces moet ervoor worden gezorgd dat de uiteinden van de gecontroleerde wikkelingen de vloer of de motorbehuizing niet raken, anders zijn de instrumentmetingen onjuist. Voor bruikbare tractiemotoren moet de isolatieweerstand minimaal 5 MOhm bedragen. Als het minder blijkt te zijn, moet u de weerstand van individuele circuits (hoofd- en extra polen, ankerwikkelingen) meten en het beschadigde gebied identificeren, waarbij u er rekening mee moet houden dat de afname van de weerstand kan worden veroorzaakt door vocht of een slechte werking van de beugels en verbindingen tussen de spoelen.
De isolatieweerstand wordt gemeten vóór het wassen van de motor.
De isolatieweerstand van hulpmachines moet minimaal 3 MOhm bedragen. Methoden voor het controleren en identificeren van defecte plaatsen in isolatie voor hulpstukken
5 is. 3.4. Installatie van een indicator voor het meten van de collectorspanning
Rijst. 3.5. Apparaat voor het meten van de slingering van de commutator
Rijst. 3.6. Het meten van de output van de collector met een sjabloon van aandrijfmachines is hetzelfde als voor tractiemotoren.
De actieve weerstand van de wikkelingen van elektrische machines wordt meestal gemeten met een MDb (of UM13) brug en vergeleken met de waarde die is ingesteld voor een machine van dit type. Een toename van de actieve weerstand kan worden veroorzaakt door defecten in poolspoelen, het smelten van kabels in cartridges of kabelschoenen, gebroken draden van uitgangskabels of intercoilverbindingen en slecht contact in deze verbindingen.
Om de oorzaak van de toename van de weerstand te identificeren, is de vermoedelijke wikkeling van de machine verbonden met een statische omzetter en wordt er een stroom in geïnstalleerd die gelijk is aan tweemaal de waarde van de klokstroom. Het defecte gebied wordt door aanraking door verhoogde verwarming gedetecteerd.
Wanneer de motor onbelast draait onder een spanning van 220-400 V, worden vervolgens de werking van de ankerlagers, de trillingen van de motor, het kloppen van de commutator en de werking van het borstelapparaat gecontroleerd.
Ankerlagers worden gecontroleerd door hun verwarming en op het gehoor wanneer het motoranker gedurende 5-10 minuten in elke richting draait met een frequentie van ongeveer 700-750 tpm. Een bruikbaar lager moet functioneren zonder te scheuren, te klikken of vast te lopen, en wanneer de machine stationair draait, mag het niet met meer dan 10 °C oververhitten ten opzichte van de omgevingstemperatuur.
De motortrillingen worden ook gecontroleerd wanneer deze stationair draait bij een toerental van 700 tpm. Trillingen worden gemeten met behulp van een draagbare vibrograaf VR-1. De locatie waar de vibrograaf op het motorlichaam wordt aangebracht, kan overal zijn. Als de motortrilling meer dan 0,15 mm bedraagt, moet het anker worden uitgebalanceerd.
De slingering van de collector wordt gemeten door indicator 1 (Fig. 3.4), die via het collectorluik naar de collector 4 wordt gebracht en vastgezet met een klem 2 aan de rand van het frame 3. De slingering wordt gemeten langs het middengedeelte van de werklengte van de collector en op een afstand van 10-20 mm van de buitenste snede. Als deze de maximaal toegestane waarde overschrijdt, moet de collector worden gedraaid.
De slingering van de commutator kan ook worden gemeten met behulp van een apparaat (Fig. 3.5), waarvan het lichaam 1 is bevestigd aan de borstelhouderbeugel. Door schuifregelaar 2 naar het werkende deel van de commutator te verplaatsen, stelt u indicator 3 op nul en bepaalt u de slingering terwijl u de commutator draait.
Met dit apparaat kan ook de slijtage van het werkende deel van de collector worden gemeten. Om dit te doen, wordt de schuif eerst naar het niet-werkende deel van de collector verplaatst, wordt de indicator op nul gezet en vervolgens, terwijl de collector stilstaat, wordt de schuif langs het gehele werkende deel van de collector verplaatst en de hoogste productie bereikt. waarde wordt geregistreerd op de indicator.
Bij afwezigheid van het beschreven apparaat kan de productie worden gemeten met een sjabloon of een sonde en een liniaal.
De sjabloon (Fig. 3;6) wordt op de collector 2 geïnstalleerd en met de hand vastgehouden, zodat het blok 1 van het apparaat strikt evenwijdig aan de collectorplaten ligt en het uiteinde ervan samenvalt met het uiteinde van de collector. Door de schroefmaatkoppen 3 afwisselend te draaien wordt op twee punten langs de lengte van de collector de productie bepaald.
Om de productie met een sonde en een liniaal te bepalen (Fig. 3.7), wordt liniaal 2 met een smalle rand op de verzamelplaat 3 geïnstalleerd en wordt bij sonde 1 over de gehele lengte de opening gemeten tussen de onderkant van de liniaal en werkoppervlak platen. Dergelijke metingen worden op verschillende plaatsen rond de omtrek van de collector uitgevoerd.
Het schakelen van de machine wordt beoordeeld aan de hand van de vonkvorming* onder de borstels. Indien bij een visuele beoordeling de vonkvorming onder de borstels meer dan een g/g-punt blijkt te zijn (zie p. 156), en er geen gebreken worden vastgesteld in het borstel-collectorsamenstel, dan moet een grondige controle van het magneetsysteem van de machine, de afzonderlijke componenten en schakelafstelling zijn noodzakelijk.
De radiale spelingen van de ankerlagers worden gecontroleerd met voelermaten op een stationaire machine. Verwijder hiervoor de buitenste afdekkingen en labyrintringen van de schildlagers en controleer de opening tussen de rol en de binnenring van het lager in het onderste gedeelte met een voelermaat. Voor de meeste typen tractiemotoren moet dit binnen het bereik van 0,09-0,22 mm liggen.
Rijst. 3.7. Bepaling van de uitputting van de collector met behulp van een liniaal en een voelermaat
Het slingeren van de buitenste ringen van lagers is een gevolg van hun vervormingen bij installatie op motoren. Dergelijke verkeerde uitlijningen leiden tot een aanzienlijke toename van de spanningen aan de rand van de loopbaan, verhoogde slijtage en schade aan de kooien, radiale of axiale beknelling van de rollen en soms tot vernietiging van de lagers.
U kunt een verkeerde uitlijning van de ring detecteren speciaal apparaat, ontwikkeld door VNIIZhT. Het apparaat (Fig. 3.8) heeft een ring 4, die op de motoras 5 wordt geplaatst totdat deze in de binnenring van het lager stopt en daaraan wordt bevestigd met drie centreerschroeven 6. Een standaard 2 met een indicator 3 is bevestigd De indicatorstang 3 moet met zijn uiteinde tegen het buitenringlager 1 rusten.
Om de verticale uitlijning te meten, wordt het apparaat op de as gemonteerd en gemonteerd
Rijst. 3.8. Installatie voor het meten van verkeerde uitlijning van ankerlagers
Giet de indicator in de bovenste positie op nul. Vervolgens wordt de indicator 180° gedraaid ten opzichte van de as en wordt de eindslingering bepaald (rekening houdend met het teken van de pijlafbuiging). Op dezelfde manier wordt de slingering in het horizontale vlak bepaald. De slingerwaarde wordt bepaald als het maximale verschil in de indicatoraflezingen. Bij een correct geïnstalleerd lager mag de slingering van het uiteinde van de buitenste ring niet groter zijn dan 0,12 mm.
De axiale loop van het anker wordt gemeten met een indicator. Om dit te doen, wordt het anker zo ver mogelijk in de ene richting bewogen en aan de andere kant wordt een indicator op een speciale standaard bevestigd en tegen het uiteinde van de ankeras of -kast gedrukt (op ChS2 elektrische locomotiefmotoren) zodat de hoofdpijl op nul staat. Vervolgens wordt het anker helemaal naar de andere uiterste positie verplaatst. De afwijking van de indicatiepijl geeft de axiale loop aan. Voor tractiemotoren met rechte en spiraalvormige tandwielen mag dit respectievelijk niet meer zijn dan 0,2-0,8 en 5,9-8,4 mm, voor hulpmachines - 0,6-0,15 mm.
Met sondes worden de luchtspleten tussen de poolkernen en het machineanker gecontroleerd. De gaten mogen de waarden niet overschrijden vastgelegd door de Regels reparaties aan machines van dit type.
Anders zal de magnetische symmetrie van de machine worden verbroken, zullen de kenmerken ervan veranderen en zal de schakelstabiliteit afnemen. Ontoelaatbare afwijkingen in de waarden van luchtspleten moeten worden geëlimineerd bij het repareren van de machine, en bij het testen ervan moet een zorgvuldige foutopsporing van de schakeling worden uitgevoerd.
De resultaten van de inspectie van elektrische machines en de uitgevoerde metingen worden vastgelegd in een speciaal journaal voor later gebruik bij het bepalen van de vereiste omvang van hun reparatie, waarna de motor wordt overgebracht naar de demontagepositie 2 (zie Fig. 3.3).
Demontage van elektrische machines. Elektrische machines worden gedemonteerd op transportlijnen en bij ontstentenis daarvan op gespecialiseerde werkplaatsen die zijn uitgerust met de juiste apparatuur en gereedschappen.
Tractiemotoren van huishoudelijke elektrische locomotieven worden in verticale positie gedemonteerd. Met behulp van een hijs- en transportwagen (of kraan) wordt de motor met het spruitstuk naar beneden op de demontagestandaard gemonteerd.
Bij het uitvoeren van handelingen die verband houden met het draaien van de motor van een horizontale naar een verticale positie, moet er rekening mee worden gehouden dat in dit geval het ankerlager de impact van het anker ontvangt en met zijn volle gewicht wordt belast, en al deze belasting wordt voornamelijk waargenomen door de schouders van de lagerringen en de uiteinden van de rollen. Deze krachten kunnen vooral groot zijn als er sprake is van aanzienlijke axiale verplaatsingen van het anker in het frame. Daarom moet elke handeling van het draaien van elektromotoren om schade aan de lagers te voorkomen, zonder schokken en met uiterste voorzichtigheid worden uitgevoerd.
De collectorluikdeksels en ventilatieroosters worden van de motor verwijderd, de voedingskabels worden losgekoppeld van de borstelhouderbeugels, de labyrintafdichtingen, ringen, lagerschilddeksels worden verwijderd en de borstels worden van de borstelhouders verwijderd. De labyrintringen worden heet verwijderd met behulp van een elektromagnetische trekker. Na het verwijderen van de labyrintringen worden de lagerschilddeksels op hun plaats geïnstalleerd. Gebruik een ratelsleutel om de bout van de dwarsklem van de borstelhouder los te draaien, draai de klem 180°, draai de bouten van de vergrendeling drie of vier slagen los en druk de dwars door het onderste inspectieluik samen, waarbij u een opening van niet meer dan dan 2 mm op de snijplaats.
Draai met behulp van een pneumatische slagmoersleutel de bevestigingsbouten van het lagerschild los vanaf de kant tegenover de commutator en druk ze eruit met behulp van hydraulische pers lagerschild en transporteer deze naar een pers voor het uitpersen van de ankerlagers of installeer deze in een speciale transportcassette. Zorg ervoor dat de schilden bij het uitdrukken niet vervormen in de nek van het frame, omdat dit kan leiden tot beschadiging van de zitvlakken.
Op de ankeras wordt een oog geschroefd (of ingeschroefd als de as een binnendraad onder het oog heeft), daaraan vastgehaakt met een kraanhaak, soepel en strikt verticaal, om de collector en het lager niet te beschadigen, het anker is verwijderd van het frame en getransporteerd naar de opslageenheid van de productielijn voor ankerreparatie.
Labyrint- en drukbussen, evenals binnenste ringen ankerlagers worden alleen op de ankeras gelaten en eraf gedrukt als het nodig is om ze te repareren of te vervangen.
Vervolgens wordt het motorframe 180° gedraaid, wordt het tweede lagerschild eruit gedrukt, worden de borstelhouders en beugels verwijderd, of wordt de traverse samen met de borstelhouders met een speciale handgreep en kraan uit het frame verwijderd.
Om de buitenringen van de ankerlagers naar buiten te drukken, wordt tussen de steunplaat 1 (Fig. 3.9) en het lagerschild 2 een stalen ring 5 geïnstalleerd, waarvan de hoogte iets groter is dan de hoogte van de lagerring, en de binnendiameter is 3-4 mm groter dan de buitendiameter. De perskracht P wordt via een stalen schijf 3 op de lagerring 4 overgebracht, waardoor een gelijkmatige krachtverdeling over de omtrek van de lagerring wordt gewaarborgd.
Extract cardanas uit het anker van de AL-4846eT-motor van de ChS2 elektrische locomotief is alleen mogelijk nadat de kamer van de ankerkast is vrijgemaakt van smeermiddel. Daarom worden deze motoren in horizontale positie gedemonteerd. Eerst worden de collectorluikdeksels en ventilatieroosters verwijderd, worden de stroomvoerende draden losgekoppeld en worden de borstels uit de borstelhouders verwijderd. Vervolgens worden de lagerschilden naar buiten gedrukt, de traverse verwijderd, de oliekamer van de ankerkast geopend, de olie eruit afgetapt, de cardanas met de koppeling verwijderd en pas daarna met behulp van een speciaal apparaat - montage beugel 3 (Fig. 3.10)
Rijst. H.9.. Druk het lagerschild uit het frame van de tractiemotor en verwijder anker 2 uit het frame 1 van de tractiemotor.
Tractiemotoren van elektrische treinen worden ook horizontaal gedemonteerd.
Lagerschilden, deksels, afdichtringen, traverses met borstelhouders en aspotten van motor-axiale lagers die op de productielijn zijn verwijderd, worden naar gespecialiseerde gebieden getransporteerd waar ze worden gerepareerd. De gerepareerde componenten en onderdelen worden overgebracht naar de productielijn van de tractiemotorassemblage en het frame wordt overgebracht naar de volgende positie van de framereparatielijn om het interne onderdeel te zuiveren en te reinigen.
Hulp-elektrische machines worden meestal in horizontale positie gedemonteerd. Als het reparatievolume groot is, moet dit ook op transportlijnen worden uitgevoerd.
Voordat de machines worden gedemonteerd, worden ze gereinigd, gespoeld en geïnspecteerd.
Rijst. 3.10. Het verwijderen van het motoranker AB = = 4846eT van het frame met behulp van een beugel
Sommige overwegen ontwerpkenmerken individuele hulpmachines kan de procedure voor het demonteren ervan verschillen. Motorventilatoren worden dus vaak uitgevoerd in combinatie met regelgeneratoren (bijvoorbeeld een NB-430 elektromotor met een DK-405 regelgenerator). Wanneer u ze demonteert, verwijdert u eerst het frame van de generator. Om te voorkomen dat het verwijderde frame op het anker van de generator valt, wordt het eerst opgepakt door een kraanhaak. De kern van de regelgenerator die op de fasesplitser NB-453 is geïnstalleerd, wordt op dezelfde manier verwijderd.
Vervolgens wordt de moer waarmee de generatorankerbus is bevestigd van de ankeras losgeschroefd, wordt de perskom van het apparaat voor het aandrukken van het anker in de bus geschroefd en door de kop van het apparaat te draaien wordt het anker van de elektromotoras gedrukt. Om het verwijderde anker vast te houden, wordt het ook vooraf aan de kraanhaak gehangen.
Als de regelgenerator met behulp van een V-riemaandrijving op de ventilatormotor is aangesloten, verwijder dan tijdens de demontage eerst het transmissiehuis en de riemen en draai vervolgens de bouten los waarmee de generatornokken aan het frame van de elektromotor zijn bevestigd, en verwijder de generator .
Bij het demonteren van een motorcompressor, waarvan de motor geen tweede lagerschild heeft, verwijdert u eerst de traverse- of borstelhouders, koppelt u de kern van de elektromotor los van de behuizing en verwijdert u deze, ondersteund met kabelstroppen, voorzichtig uit de behuizing. anker. Draai vervolgens de moer los waarmee het tandwiel aan de ankeras is bevestigd en verwijder het anker.
De volgorde van het demonteren van motorgeneratoren hangt ook af van het ontwerp van hun frames. Als het frame afneembaar is, verwijder dan eerst de bovenste helft, verwijder vervolgens het anker met lagerschilden, verwijder de dwarsarmen van de borstelhouders en de borstelhouders zelf. Tegelijkertijd noteren ze waar en hoeveel afstandsringen er zijn geïnstalleerd. Deze ringen moeten worden geïnstalleerd bij het monteren van de machine na reparatie, om de eerder uitgevoerde afstelling van de lagers niet te verstoren.
Van de elektromotoren P11, P21 en DMK worden katrollen of halve koppelingen geperst, de collectorluikdeksels worden verwijderd, de borstels worden verwijderd, de klemmenkastdeksels, de buitenste lagerdeksels worden verwijderd en er worden lichte slagen met een hamer doorheen gegeven houten afstandhouder langs de randen van het lagerschild verwijdert u het schild van het frame. Verwijder het anker en druk de lagers eraf. Draai op het voorste lagerschild de bouten los waarmee de traverse is bevestigd en verwijder deze.
Verwijder bij de spanningsdeler eerst de regelgenerator (deze handeling wordt op dezelfde manier uitgevoerd als bij het verwijderen van de generator van de ventilatormotoras), verwijder de ventilator, koppel de draden van de borstelhouder los, plaats de spanningsdeler met het uiteinde van de as aan de generatorzijde naar boven, druk het lagerschild eruit en achter het oog met behulp van De kraan trekt het anker eruit. Installeer vervolgens het spanningsdelerframe horizontale positie en druk het tweede lagerschild eruit. Het uit het frame verwijderde anker wordt op een rek geplaatst en het lager wordt eruit gedrukt met behulp van een schroefband.
Bij driefasige asynchrone motoren verwijdert u de beschermroosters, schroeft u de olieleidingen los, draait u de bouten los waarmee het lagerschild aan het frame is bevestigd vanaf de zijkant van het vrije uiteinde van de as en verwijdert u deze met behulp van knijpbouten. Het tweede lagerschild wordt op dezelfde manier verwijderd.
Om mogelijke schade aan de stator- en rotorwikkelingen te voorkomen, dient u bij het verwijderen van de rotor deze op te tillen en er een persplaat van 0,3-0,4 mm dik onder te leggen. Vervolgens wordt een hefboom op het vrije uiteinde van de rotoras geplaatst, met een kraan of takel opgetild zodat deze vrij in de stator kan bewegen, wordt de rotor van de machine verwijderd en op de stator geplaatst. houten blokken. Op dezelfde manier demonteert u, nadat u eerst het snelheidsrelais hebt verwijderd, de fasesplitser NB-455A.
Voor asynchrone elektromotoren AP-81-4 wordt de ventilatorwaaier verwijderd met een speciaal apparaat, en voor elektromotoren AP-81-6 wordt de koppelingshelft verwijderd met behulp van een schroefpers. Vervolgens worden de lagerkappen verwijderd en worden de lagerschilden tegen elkaar gedrukt. De rotoren worden samen met de lagers van de stators verwijderd. De lagers worden geperst en overgebracht naar de rollenafdeling.
Veiligheidsregels voor het demonteren van elektrische machines. Bij de meeste demontagewerkzaamheden wordt gebruik gemaakt van kranen, takels en ander hijsmateriaal. Het aanmeren van elektrische machines of hun individuele elementen alleen toegestaan aan speciaal opgeleide personen die over het juiste certificaat beschikken. Voordat u een kraan of takel gebruikt, moet u ervoor zorgen dat de frames, kabels en takels in goede staat verkeren. Machines of onderdelen die door kranen worden verplaatst, moeten boven de vloer worden getild hoogte instellen en er mogen zich geen onbevoegden in het kraanveld bevinden.
Reinigingselementen van elektrische machines. Afhankelijk van hun ontwerp en de daarin gebruikte materialen, wordt het anders uitgevoerd. Zo worden de frames en ankers van machines eerst gereinigd van stof en andere verontreinigingen door er in een blaaskamer perslucht overheen te blazen. Om beschadiging van de isolatie te voorkomen, mag het uiteinde van de slang er niet dichter bij komen dan 150 mm. Een aantal depots maakt gebruik van speciale camera’s (Fig. 3.11). Daarin wordt het anker 1 van de machine op rolsteunen 2 geplaatst en tijdens het blazen geroteerd door een elektrische aandrijving (niet weergegeven in de figuur), die koppel overbrengt op het anker via een met rubber beklede aandrukrol 3. Gecomprimeerde lucht aangevoerd via luchtkanaal 4 met mondstukken die zorgen voor een gerichte luchtstroom door het anker. De gehele installatie is afgedekt met een omkasting, die aan één zijde scharnierend met de fundering is verbonden, waardoor deze kan worden gekanteld. Bij het installeren of verwijderen van het anker op de steunen wordt het teruggevouwen en draait het rond de as van het scharnier 5. Om stof weg te zuigen, is de kamer via een luchtkanaal verbonden met het ventilatiesysteem.
Rijst. 3.11. Schema van een blaaskamer voor armaturen van elektrische machines
Na het blazen worden het anker en het frame handmatig gereinigd door ze af te vegen met technische servetten of vodden gedrenkt in benzine (bij het afvegen van de isolatie) of kerosine (bij het reinigen metalen elementen). Ook voor het reinigen van ankers kan een chemische methode worden toegepast. Het anker wordt erin geïnstalleerd speciale camera, in rotatie gebracht met een frequentie van ongeveer 30 rpm en een tot 90 °C verwarmde wassamenstelling wordt eraan toegevoerd onder een druk van ongeveer 150 kPa (15 kgf/cm2).
Het gewassen anker wordt op een kar geplaatst en in een droogoven gevoerd (Fig. 3.12). Nadat u de kar 8 met het anker in de ovenkamer 7 hebt geïnstalleerd, sluit u de deur 9 en zet u de elektromotor 5 van de ventilator aan. De lucht die vanuit de kamer via luchtkanalen 1 aan de ventilatorrotor 6 wordt toegevoerd, wordt opnieuw aan de kamer toegevoerd. In dit geval wordt de mechanische energie van de lucht die in de vrij smalle onderste en bovenste luchtkanalen 1 beweegt met een snelheid tot 25/" m/s omgezet in thermische energie. Door het dwarsdoorsnedeoppervlak van de luchtkanalen aan te passen rooster 3 met de aandrijving 4 en de luchtstroom door de inlaat 2, het is mogelijk om elke gespecificeerde waarde in de kamer te installeren temperatuur regime. Normaal gesproken duurt het drogen niet meer dan 15 uur bij een temperatuur van ongeveer 120 °C. Specifieke droogmodi worden afzonderlijk toegepast voor verschillende soorten machines, afhankelijk van de isolatieklasse die erin wordt gebruikt.
Rijst. 3.12. Schema van een oven voor het drogen van ankers
Lagerschilden, hun deksels, aspotten van motor-axiale lagers en andere onderdelen van elektrische machines gemaakt van ferrometalen en zonder lederen of rubberen elementen worden gekookt in baden met een alkalische oplossing, gewassen in warm water en gedroogd. Motorankerlagers worden gewassen in een speciale wasmachine met een zeepemulsie die gedurende 25-30 minuten wordt verwarmd tot een temperatuur van 90 °C. Vervolgens worden deze lagers afgeveegd met technische doekjes en gewassen met benzine of terpentine met toevoeging van 7% industriële olie van klasse 12, 20 of 30.
Inspecteer vóór reparaties zorgvuldig de wikkelingen en let op Speciale aandacht naar de plaatsen waar de wikkeling de statorsleuven verlaat. Vette delen van de wikkelingen worden afgeveegd met een reinigingsmateriaal gedrenkt in benzine. Wikkelingsgebieden met lichte isolatieschade (afbladdering, mechanische schade, blootliggende draden, enz.) zijn bedekt met isolerende vernis of luchtdrogend email, waarbij de vernis wordt aangebracht met een kwast of spuit.
Verbanden die zijn gescheurd, verzwakt of hun mechanische sterkte hebben verloren, worden zorgvuldig verwijderd en de voorste delen van de wikkelingen worden vastgebonden met behulp van tafttape bij het isoleren van de wikkeling van hittebestendigheidsklasse A en glastape bij het isoleren van klasse E, B en F. Het verband wordt rond de omtrek van de voorste delen van de wikkeling door een of twee groeven gelegd met behulp van een speciale priem (Fig. 4) met spanning. Vervolgens worden de verbanden geïmpregneerd met een van de luchtdrogende vernissen of emails.
Plaatsen van de uitgangsdraden van de statorwikkeling van een elektromotor met mechanische schade aan de isolatie zijn bedekt met verschillende lagen isolatietape. Uitgangsdraden worden vervangen door nieuwe als hun isolatie over de gehele lengte scheuren, afbladderen of mechanische schade vertoont die zich uitstrekt tot aan de koperen kern. Verwijder bij vervanging het verband van het voorste deel van de wikkeling en koppel de beschadigde draad los van de klemmen van de spoelgroep van de statorwikkeling.
Rijst. 4. Gereedschap dat wordt gebruikt om statorwikkelingen van elektromotoren te repareren:
priem voor het verbinden van de voorste delen van de wikkelingen; b-mes; V -- doorn voor het uitslaan van groefwiggen; d - apparaat voor het aandrijven van groefwiggen.
Rijst. 5. Aansluiting van uitgangsdraden met draden van spoelgroepen:
A - twist koperdraden; b- draaien van koperdraad 1 met aluminium 2;
c-lassen van koper 2 en aluminium 1 draden; G - het isoleren van de kruising met een Linoxin-buis.
Als de wikkeling van de elektromotor is omwikkeld met koperdraad, gebruik dan op een lengte van 35-40 mm een mes (Figuur 4, b) om de uiteinden van de draden van de spoelgroepen en de uitgangsdraad te strippen. De gestripte uiteinden zijn gedraaid, zoals weergegeven in figuur 5a, en de lengte van de twist mag niet minder zijn dan 20-25 mm. De plaats waar de draden worden gedraaid, wordt gesoldeerd met POS-30- of POS-40-soldeer of gelast met een koolstofelektrode. Bij het lassen is één klem van de transformator verbonden met de twist en de tweede met de koolstofelektrode (Fig. 5c). De boogspanning moet 16-18V zijn.
Als de elektromotorwikkeling is gemaakt van aluminiumdraad, worden de uiteinden van de draden van de spoelgroepen gestript tot een lengte van 70-80 mm en wordt het uiteinde van de koperen draad gestript tot een lengte van 50 mm. De gestripte uiteinden worden door middel van draaien met elkaar verbonden, zodat alle strengen van de koperdraad zich in vier tot vijf windingen aluminiumdraad bevinden en het uiteinde koperdraad stak 3-4 mm boven het aluminium uit (Figuur 5b). Breng met behulp van een penseel flux (hars-25%, ethylalcohol-75%) aan op het eindoppervlak van de twist en smelt het met een koolstofelektrode totdat een hoogwaardige verbinding van de draden is verkregen. Het smelten begint vanaf het eindoppervlak van de koperdraad. Na het lassen wordt het resterende vloeimiddel uit de twist verwijderd.
De kruising van de draden wordt geïsoleerd door er een gedraaide linoxinebuis op te plaatsen (Fig. 5, G) of door meerdere lagen isolatietape te omwikkelen. Vervolgens worden de voorste delen van de wikkeling gebandeerd, waarbij de windingen van het verband door een of twee groeven rond de omtrek van het voorste deel van de wikkeling worden geplaatst, en geïmpregneerd met luchtdrogende vernis.
Verzwakte groefwiggen worden eruitgeslagen met een hamer met behulp van een doorn (Fig. 4c ) en vervangen door nieuwe van hard hout (droog beuken, berken, enz.). Om wiggen in te rijden, is het handig om een speciaal apparaat te gebruiken dat bestaat uit een geleider en een verlengstuk (Fig. 4, d).
Let er bij het verwijderen en aanbrengen van sleufwiggen op dat u de sleufisolatie en de isolatie van de wikkeleinddelen niet beschadigt.
Wiggen gemaakt op de boerderij, in een bedrijf of ontvangen van de fabrikant moeten worden geweekt en gedroogd.
Impregneer de wiggen gedurende 3-4 uur in een transformator of lijnolie, verwarmd tot een temperatuur van 100-120 ° C, vervolgens uit de olie gehaald en 20-30 minuten laten uitlekken. Droog de wiggen in verticale positie gedurende 5-6 uur bij een temperatuur van 100-110° C.
Na het indrijven worden de uiteinden van de groefwiggen die buiten de uiteinden van de stator uitsteken, afgesneden, waarbij aan elke kant 5-7 mm overblijft.
Om het vochtgehalte van de isolatie van de stator- en faserotorwikkelingen te bepalen, wordt de isolatieweerstand van de wikkelingen ten opzichte van de behuizing en tussen de wikkelingen gemeten.
Rijst. 6. Meten van de isolatieweerstand van wikkelingen van elektromotoren.
Fig. 7 Kast voor het drogen van wikkelingen van elektrische machines
Als de isolatieweerstand minder dan 1 MOhm bedraagt bij een temperatuur van 15°C, moeten de motorwikkelingen gedroogd worden. Het wordt aanbevolen om de wikkelingen van elektromotoren te drogen onder de omstandigheden van de locatie Onderhoud elektrische uitrusting van een werkplaats of onderneming.
Er worden verschillende droogmethoden gebruikt. Onder omstandigheden ter plaatse is het het meest raadzaam om de wikkelingen gedurende 7-10 uur te drogen in een droogkast bij een temperatuur van 80-90 ° C. Voor het drogen van de wikkelingen van elektromotoren kunt u de OP-4443-kast gebruiken (afb. 7). Het kastdeksel in de open positie dient als platform voor het installeren van elektromotoren wanneer het wordt verwijderd van een kraanbalk of ander hefmiddel, en de rollentafel op het deksel en in de kast dient voor het toevoeren van motoren aan de kastkamer.
Rijst. 8. Stroomschema
drogen van de isolatie van elektrische machinewikkelingen (a):
1- wikkeling; 2 - potentiële toezichthouder
Schema voor het drogen van de isolatie van wikkelingen van elektrische machines door verliezen in staal (b):
1 - machinestator; 2 - magnetiserende wikkeling.
De wikkelingsisolatie wordt als droog beschouwd als de weerstand bij een constante temperatuur niet binnen 2-3 uur verandert.
Bij het drogen van wikkelingen op de installatieplaats van elektromotoren wordt meestal een van de drie verwarmingsmethoden gebruikt: externe verwarming (thermoradiatiemethode), verwarming door stroom die door de wikkelingen van de elektromotor gaat, of inductieverwarming.
In de meeste gevallen worden lampen gebruikt om wikkelingen te drogen met behulp van externe verwarming. Infrarood straling type ZS met een vermogen van 250, 500, 1000 W, conventionele verlichtingslampen met een vermogen van 100-250 W of elektrische buisverwarmers zoals verwarmingselementen. In de statorboring worden lampen en elektrische buisverwarmers geplaatst, zodat de wikkeling gelijkmatig wordt verwarmd. Tijdens het drogen worden de verwarmingstemperatuur en de isolatieweerstand van de wikkelingen gecontroleerd. De verwarmingstemperatuur wordt geregeld met een thermometer met een schaal van 0-150 ° C, en de isolatieweerstand wordt geregeld met een megger van 500 V. Aan het begin van het drogen wordt de temperatuur na 15-30 minuten gemeten en na de temperatuur is vastgesteld, elk uur. De temperatuur van de wikkeling op de heetste plaats mag niet hoger zijn dan 90° C, en de tijd voor het verwarmen van de wikkelingen tot een temperatuur van 70-90° C moet minimaal 2-2,5 uur zijn. CX De toegestane temperatuur van de wikkelingen tijdens het drogen bedraagt 110°C. Om warmteafvoer te voorkomen, moeten de stator en rotor tijdens het drogen worden beschermd met vellen onbrandbaar materiaal.
Bij het drogen door stroomverwarming is het motorhuis geaard, zijn de statorwikkelingen in serie of parallel geschakeld (Fig. 8, A) en verbonden met de secundaire wikkeling van de neerwaartse transformator.
TBS-2 of OSO-0,25 verlichtingstransformatoren kunnen worden gebruikt als een step-down transformator voor het drogen van de wikkelingen van elektromotoren met een vermogen tot 10 kW, en lastransformatoren kunnen worden gebruikt voor elektromotoren met een hoger vermogen. Gebruik voordat u begint met drogen een reostaat of regelaar om de stroom in de wikkelingen van de elektromotor in te stellen op 60-80% van de nominale waarde. Tijdens het drogen worden de verwarmingstemperatuur van de wikkelingen en de isolatieweerstand bewaakt.
Om doorslag van de isolatie te voorkomen, kunnen alleen elektromotorwikkelingen met een isolatieweerstand van minimaal 0,1 MOhm volgens de huidige methode worden gedroogd. Vooral drogen is gevaarlijk gelijkstroom wikkelingen met lage isolatieweerstand, omdat tijdens het drogen een elektrolytisch effect van stroom kan optreden.
Om de wikkelingen te drogen door inductieverwarming, wordt een magnetiserende wikkeling op het statorframe gewikkeld (Fig. 8b). De wikkelingen van de elektromotor worden verwarmd als gevolg van warmteverliezen als gevolg van verwarming van het magnetische circuit.
Bij asynchrone elektromotoren voor algemeen industrieel gebruik met een vermogen tot 100 kW worden de statorwikkelingen volgens de fabricagemethode geclassificeerd als sjabloonwikkelingen met zachte spoelen. Zachte spoelen worden in halfgesloten groeven met afzonderlijke geleiders geplaatst, alsof ze in de groef worden gegoten (willekeurige wikkelingen).
De rotoren van de meest voorkomende asynchrone motoren zijn gemaakt in de vorm van een "eekhoornkooi" (kortgesloten). De rotorgroeven zijn gevuld met kale, niet-geïsoleerde staven, waarvan de uiteinden (uiteinden) met ringen met elkaar zijn verbonden of zijn gevuld met aluminium onder gelijktijdige vorming van sluitringen.
Productie van willekeurige statorwikkelingen. In de regel worden beschadigde bulkwikkelingen met draad met een kleine diameter niet gerepareerd, maar vervangen door nieuwe, die zijn gemaakt van ronde draad met wikkelmachine gebruik van verschillende sjablonen. De groefisolatie wordt 10-15 mm boven het oppervlak van de statorboring vrijgegeven. Nadat de gehele wikkeling in de groeven is gelegd, wordt het uitstekende deel van de isolatie afgesneden en in de groef gebogen.
Bij een tweelaagse wikkeling wordt één zijde van de spoel in het onderste deel van de groef geplaatst, de tweede - in bovenste deel een groef die zich vanaf de eerste groef bevindt op een afstand gelijk aan de wikkelsteek. Wanneer u één beschadigde spoel vervangt, til dan de bovenzijden van alle spoelen op die zich tussen deze groeven bevinden.
Zorg er bij het leggen van de willekeurige wikkeling voor dat de draden elkaar niet kruisen. Om dit te doen, maakt u de geleiders recht met een speciale vezelplaat en laat u deze langs de groef lopen. Tussen de lagen van de wikkeling wordt een isolatiekussen geïnstalleerd. Na het leggen van de wikkeling zit de groef vast.
Reparatie van de kernwikkeling van faserotoren. Als de staven kapot zijn, worden ze vervangen door nieuwe. Voor staven met een grote doorsnede wordt in de regel de isolatie hersteld, waarvoor een diagram van de wikkeling wordt getekend, de uiteinden van de beschadigde staaf en de bevestigingspunten ervan worden gemarkeerd en de vorm van de bocht van de frontale onderdelen worden getekend. Soldeer de uiteinden van de beschadigde staaf, maak de voorste delen recht en verwijder de staaf met een tang, nadat u deze hebt voorverwarmd elektrische schok. .
De verwijderde staven worden door middel van bakken bevrijd van beschadigde isolatie. Beschadigde groefisolatie wordt vervangen door een nieuw exemplaar van hetzelfde type. De groef wordt grondig gereinigd. Na het leggen van de herstelde staaf worden de voorste delen ervan met behulp van sleutels volgens het sjabloon gebogen.
Let bij het maken of repareren van nieuwe rotorwikkelingen vooral op de uniforme opstelling van de frontdelen, zodat de rotoronbalans minimaal is.
Reparatie van kortgesloten rotorwikkeling. Meestal zijn wikkelingen gemaakt door solderen of lassen, waarvan de staven zijn verbonden met een kortgesloten ring, beschadigd. Schade eraan komt tot uiting in de verstoring van het contact tussen de staven en de kortsluitring, in het verschijnen van scheuren, breuken, krimpholtes en brandwonden.
Gegoten kortgesloten wikkelingen van aluminium legeringen betrouwbaarder. Als ze beschadigd zijn, worden ze verwijderd door smelten of chemisch (in een natronloogoplossing). Aluminium wordt opnieuw in de gereinigde rotorsleuven gegoten met behulp van een van de volgende methoden: statisch, centrifugaal, trillen of onder druk. Het bijvullen van rotoren is lastig, omdat hiervoor speciale apparatuur nodig is. Het wordt alleen uitgevoerd op grote reparatiebases.
Bij het repareren van de wikkelingen van elektrische machines wordt een speciaal wikkelgereedschap gebruikt.
De normale technologie voor het impregneren van wikkelingsisolatie omvat voordrogen, impregneren met vernissen en uiteindelijke droging. Herhaaldelijk impregneren van de wikkelingen zorgt voor een hogere isolatiekwaliteit. Om een vochtbestendige film te creëren en glad oppervlak, waarop stof zich minder ophoopt dan op ruw materiaal, worden de wikkelingen na de laatste impregnering en droging bedekt met een toplaagvernis of email.
Het voordrogen vindt plaats totdat het vocht volledig uit de wikkeling is verwijderd en wordt uitgevoerd in speciale droogkasten bij een luchttemperatuur van 110-120 ˚C.
Er zijn verschillende impregnatiemethoden. De meest gebruikelijke methode voor machines met een laag vermogen is impregneren door onderdompeling in een impregnerende samenstelling. Na het voordrogen worden de stators en rotoren (ankers) met wikkelingen afgekoeld tot een temperatuur van 60-70 ˚C en in een impregneertank met lak neergelaten. Het anker wordt verticaal neergelaten, met de collector omhoog, zodat de collectorkranen het oppervlak van de lak in de tank niet 15 - 20 mm bereiken. Het impregneren wordt voortgezet totdat er geen luchtbellen meer verschijnen, wat aangeeft dat alle poriën van de wikkeling gevuld zijn met vernis. Er wordt impregneervernis gebruikt lage viscositeit. De vereiste viscositeit van de lak wordt bereikt door toevoeging van een oplosmiddel.
Na het impregneren wordt de wikkeling gedurende 15 - 20 minuten op een rooster geplaatst, zodat overtollige lak in de tank stroomt. Maak gedurende deze tijd de kern, de rotoras, de uitgaande uiteinden en andere oppervlakken waar geen vernislaag mag zitten grondig schoon met een doek gedrenkt in oplosmiddel. Hierna wordt de geïmpregneerde wikkeling in een oven gedroogd om resterend oplosmiddel uit de isolatieporiën te verwijderen en de vernisfilm te bakken. De isolatie wordt na het impregneren als goed gedroogd beschouwd als de vernislaag helemaal niet aan de vingers kleeft.
De voorste delen van de wikkeling, die na het drogen nog niet zijn afgekoeld, zijn bedekt met een laag aflak of email, die wordt aangebracht met een kwast of spuit. Hierna worden de wikkelingen uiteindelijk gedroogd in ovens of aan de lucht.
Op reparatiebasissen met speciale benodigheden Ze maken gebruik van vacuümimpregnatie- en drukimpregnatiemethoden, of combineren deze methoden. Ze zijn geavanceerder dan de hierboven beschreven, maar vereisen complexere apparatuur.
Droogovens op verschillende reparatiebasissen variëren qua ontwerp. Maar ze vereisen mechanisatie van de toevoer van machineonderdelen en luchtuitwisseling, wat de verwijdering van oplosmiddeldampen garandeert. De lucht in de oven wordt verwarmd met stoom onder hoge druk of elektrische stroom, afhankelijk van de energiemogelijkheden van de onderneming.
Ze gebruiken infraroodstralen om de wikkelingen van kleine elektromotoren te drogen. De wikkeling kan direct op de reparatieplaats worden bestraald met infraroodstralingslampen ZS-l, ZS-2, ZS-3, waarbij 80-90% van de toegevoerde elektrische energie wordt omgezet in energie thermische straling. Voor deze methode zijn geen omvangrijke en complexe droogovens en kasten nodig.
Voor het drogen kunnen ook blazers worden gebruikt. In dit geval wordt een stroom hete lucht naar het frame geleid, door de verwarming waarvan de wikkeling ook opwarmt.
Ook de inductiedroogmethode is gebruikelijk: door verliezen in het staal warmt dit laatste op en droogt het de wikkeling. In Figuur 2, a-c, worden verschillende methoden getoond voor het drogen van een elektromotor.
Figuur 2 - Drogen van wikkelingen van elektromotoren:
a - infraroodlampen, b - ventilator, c - verliezen in het staal van het frame; 1 - motor, 2 lampen, 3 - tijdelijke kast (cabine), 4 - elektrische ventilator, 5 - geïsoleerde draad.
SOLDEREN, GEÏSOLEERD EN VERBINDEN ELEKTRISCHE MOTORWINDSCHEMA.
Bij het vervaardigen van een elektromotorwikkeling worden stroomvoerende delen verbonden door solderen of lassen.
Solderen is het proces waarbij metalen worden verbonden met behulp van een laagsmeltend metaal of een legering die soldeer wordt genoemd.
Bij het solderen worden de samengevoegde oppervlakken van de onderdelen ontdaan van oxiden, vet en andere verontreinigingen en verwarmd tot een bepaalde temperatuur, terwijl deze oppervlakken in vaste toestand blijven.
Tussen de te solderen oppervlakken wordt gesmolten soldeer aangebracht, dat, door ze te bevochtigen, de te verbinden delen na stollen en afkoelen stevig vasthoudt.
Lassen is een methode voor het verbinden van metalen door plaatselijk smelten van de te verbinden delen.
Metaal wordt gesmolten met behulp van hitte elektrische boog(elektrisch lassen) of warmte gegenereerd door gasverbranding (gaslassen).
Verbindingen gemaakt door lassen zijn permanent. Gesoldeerde delen kunnen in samenstellende delen worden gescheiden door het soldeerpunt te verwarmen tot de smelttemperatuur van het soldeer.
Het soldeerproces is de meest gebruikelijke methode voor het verbinden van onderdelen in de elektrotechniek.
Nadat alle zijden van de spoelen in de groeven van de kernen zijn geplaatst, is het noodzakelijk om de uiteinden van de afzonderlijke spoelgroepen in fasen te verbinden volgens het diagram aangegeven in de tekening. Om dit te doen, worden de uitgangsuiteinden van de afzonderlijke spoelen rechtgetrokken en in lengte bijgesneden, gemarkeerd volgens het diagram, en vervolgens wordt het uiteinde van de ene spoel gedraaid met het begin van de andere.
Loodkabels worden volgens het diagram met het begin en einde van de fasen verbonden, waarna de strengen worden gesoldeerd of gelast:
De uiteinden van de te lassen rollen worden in elkaar gedraaid. Eén van de uiteinden van een eenfasige lastransformator is ermee verbonden, het tweede uiteinde van de transformator is verbonden met een koolstofelektrode. Wanneer de elektrode de uiteinden van de draden raakt die worden gelast, ontstaat er een elektrische boog, waardoor de uiteinden van de draden smelten en ze tot één geheel worden verbonden.
Om uw ogen tegen te beschermen schadelijke gevolgen Booglassen erop moet worden gedaan in een beschermende lasbril.
Bij het lassen vindt de vorming van een elektrische boog en het smelten van de uiteinden van de draden plaats in een fractie van een seconde. Elke overmatige blootstelling van de boog kan leiden tot doorbranden van metaal. De verbinding wordt kwetsbaar en als de draden gebogen worden tijdens het assemblageproces van de circuits in de buurt van de laslocatie, kunnen de draden afbreken. Daarom geven sommige fabrieken er de voorkeur aan niet te lassen, maar intercoilverbindingen te solderen met PMF-soldeer.
De verbindingen van de uiteinden van de spoelgroepen met elkaar en met de uitgangskabels zijn geïsoleerd met twee lagen glasvezelweefsel, langs het uiteinde van het circuit samengevoegd tot één bundel, die, na omsnoering met glastape, aan de voorkant is vastgemaakt delen van de wikkeling.
De uitgangskabels worden naar buiten gebracht zonder elkaar te kruisen (wanneer de wikkeling in een pakket in de stator wordt gelegd) of aan het einde van het circuit worden geplaatst (wanneer de wikkeling in een apart pakket wordt gelegd).
Om de voorste delen van de losse wikkelingen tijdens het draaien op de rotor vast te houden, worden ze met glastape vastgebonden aan speciale metalen ringen die op de rotoras zitten.