Metody nakładania powłok płynnych i proszkowych są różne.

Istnieje kilka sposobów nakładania płynnych powłok:

Ręczny (pędzel, szpachelka, wałek) - do malowania wyrobów wielkogabarytowych (konstrukcje budowlane, niektóre konstrukcje przemysłowe), korygowania usterek. w domu; Stosowane są suszenie naturalne LKM.

Wał – zmechanizowane nakładanie powłok za pomocą systemu wałków, zwykle na wyroby płaskie (blachy i wyroby walcowane, folie polimerowe, panelowe elementy mebli, papier. karton, folia metalowa).

Zanurzenie w wannie wypełnionej materiałami malarskimi. Tradycyjne (organiczne) powłoki utrzymują się na powierzchni po usunięciu produktu z kąpieli w wyniku zamoczenia. W przypadku powłok wodnych najczęściej stosuje się zanurzanie z elektroosadzaniem, chemio- i termicznie. Zgodnie ze znakiem ładunku powierzchni malowanego produktu rozróżnia się elektroosadzanie ano- i katoforetyczne - cząstki lakieru przemieszczają się w wyniku elektroforezy do produktu, który służy odpowiednio jako anoda lub katoda. Przy elektroosadzaniu katodowym (któremu nie towarzyszy utlenianie metalu, jak podczas osadzania na anodzie) uzyskuje się powłoki malarskie i lakiernicze o zwiększonej odporność na korozję. Zastosowanie metody elektroosadzania pozwala na dobrą ochronę przed korozją ostre rogi i krawędzie produktu, spoiny, wnęki wewnętrzne, ale można nakładać tylko jedną warstwę materiałów lakierniczych, ponieważ pierwsza warstwa, która jest dielektrykiem. zapobiega elektroosadzaniu drugiego. Podczas chemoprecypitacji stosuje się dyspersyjne materiały lakiernicze zawierające utleniacze. Podczas interakcji z podłożem metalowym powstaje na nim duże stężenie jonów wielowartościowych, powodując koagulację przypowierzchniowych warstw materiałów lakierniczych. Podczas osadzania termicznego na ogrzanej powierzchni tworzy się osad; w tym przypadku do powłok z dyspersją wodną wprowadza się specjalne. dodatek środka powierzchniowo czynnego, który traci rozpuszczalność po podgrzaniu.

Nalewanie strumieniowe (wypełnianie) - malowane produkty przechodzą przez „zasłonę” materiałów lakierniczych. Lakierowanie strumieniowe służy do malowania elementów i części różnych maszyn i urządzeń, polewanie - do malowania wyrobów płaskich (blachy, elementy mebli płytowych, sklejka). Metody wylewania i zanurzania służą do nakładania materiałów lakierniczych na opływowe produkty gładka powierzchnia pomalowane na ten sam kolor ze wszystkich stron.

Rozpylać:

a) pneumatyczny - za pomocą ręcznych lub automatycznych opryskiwaczy pistoletowych, pod ciśnieniem (200-600 kPa) oczyszczonego powietrza podawane są materiały malarskie o temperaturze od temperatury pokojowej do 40-85°C; metoda jest wysoce wydajna, zapewnia dobra jakość malowanie.

b) hydrauliczny (bezpowietrzny), realizowany pod ciśnieniem wytwarzanym przez pompę (przy ciśnieniu 4-10 MPa w przypadku ogrzewania materiałów lakierniczych, przy ciśnieniu 10-25 MPa bez ogrzewania);

c) aerozol - z puszek wypełnionych materiałami lakierniczymi i propelentem. do malowania samochodów, mebli itp.

Istotną wadą metod natryskowych jest duże straty LKM (w postaci stabilnego aerozolu wprowadzanego do wentylacji, w wyniku osiadania na ściankach kabiny lakierniczej oraz w hydrofiltrach), osiągając 40% przy natrysku pneumatycznym. W celu zmniejszenia strat (do 1-5%) stosuje się natryskiwanie w polu elektrostatycznym wysokiego napięcia (50-140 kV): cząstki materiałów lakierniczych nabierają ładunku (zwykle ujemnego) w wyniku wyładowania koronowego lub kontaktu ładują się i osadzają na malowanym wyrobie, który służy jako elektroda o przeciwnym znaku. Metodę tę stosuje się do nakładania powłok wielowarstwowych na metale, a nawet niemetale.

Metody nakładania powłok proszkowych:

zraszanie (siew);

napylanie katodowe (z ogrzewaniem podłoża i ogrzewaniem proszku gazowo-płomieniowym lub plazmowym lub w polu elektrostatycznym);

aplikacja w złożu fluidalnym (wir, wibracja).

Podczas malowania wyrobów na przenośnikowych liniach produkcyjnych stosuje się wiele metod nakładania materiałów malarskich i lakierniczych, co umożliwia tworzenie powłok malarskich z podwyższonych temperaturach, a to zapewnia ich wysokie właściwości techniczne.

Gradientowe powłoki malarskie uzyskuje się również przez jednorazową aplikację materiałów lakierniczych zawierających mieszaniny dyspersji, proszków lub roztworów niekompatybilnych termodynamicznie środków błonotwórczych. Te ostatnie spontanicznie złuszczają się, gdy zwykły rozpuszczalnik odparowuje lub gdy jest podgrzewany powyżej temperatury krzepnięcia substancji błonotwórczych.

Suszenie (utwardzanie) naniesionych powłok przeprowadza się w temperaturze 15-25°C (zimno, suszenie naturalne) oraz w podwyższonej temperaturze (suszenie na gorąco, „piekarnik”). Naturalne wysychanie jest możliwe w przypadku stosowania powłok na bazie szybkoschnących substancji powłokotwórczych termoplastycznych lub powłokotwórczych zawierających wiązania nienasycone w cząsteczkach, dla których utwardzaczami jest O 2 powietrze lub wilgoć, a także w przypadku stosowania powłok dwuskładnikowych (utwardzacz dodaje się do je przed zastosowaniem). Suszenie powłok w przemyśle odbywa się zwykle w temperaturze 80-160 ° C, proszku i niektórych powłok specjalnych - w temperaturze 160-320 ° C. W tych warunkach następuje przyspieszenie ulatniania się rozpuszczalnika (zwykle wysokowrzącego) i następuje termiczne utwardzanie reaktywnych środków błonotwórczych.Dla uzyskania powłoki farby i lakieru na bazie nienasyconych oligomerów, utwardzających się pod wpływem promieniowania ultrafioletowego, przyspieszonych elektronów (elektronów wiązka) jest również używana.

Pośrednia obróbka lakieru:

1) szlifowanie ściernymi skórkami dolnych warstw lakieru w celu usunięcia inkluzje obce, dając zamglenie i poprawiając przyczepność między warstwami;

2) polerowanie wierzchniej warstwy za pomocą różnych past w celu nadania lakierowi lustrzanego połysku.

Sama definicja „powłok malarskich” to uformowana warstwa materiału lakierniczego nakładana na dowolną powierzchnię.

Powłoki lakiernicze na różne powierzchnie powstają w procesie tworzenia błony z farb i lakierów osadzonych na tych powierzchniach. Sam proces chemiczny tworzenia powłoki obejmuje najpierw suszenie, a następnie ostateczne utwardzenie nałożonego materiału powłokowego.

Głównym celem (głównym celem) powłok malarskich i lakierniczych jest ochrona powierzchni materiału przed zniszczeniem (wyroby metalowe - przed korozją, drewno - przed gniciem i zniszczeniem) oraz nadanie powierzchni dekoracyjny wygląd, kolory i tekstury.

Ze względu na swoje właściwości użytkowe wyróżnia się powłoki malarskie i lakiernicze (LKP): odporne na warunki atmosferyczne, wodoodporne, olejoodporne, chemoodporne, żaroodporne, elektroizolacyjne, konserwujące i LKP specjalnego przeznaczenia.

Powłoki malarskie i lakiernicze specjalnego przeznaczenia to:

Farby przeciwporostowe tworzące farby morskie. Lakiery te zapobiegają zanieczyszczaniu podwodnych części (poniżej linii wodnej) statków i konstrukcje hydrauliczne mikroorganizmy wodne, glony, muszle itp.;

Odblaskowe powłoki malarskie (lakier świecący) - zdolne do luminescencji w widzialnym obszarze widma pod wpływem światła, napromieniowania, promieniowania radioaktywnego itp .;

Powłoki wskaźnika termicznego. Te LKP zmieniają kolor lub jasność blasku pod wpływem określonej temperatury;

Powłoki malarskie ognioodporne - zapobiegające rozprzestrzenianiu się ognia lub uderzenia wysoka temperatura na chronionej powierzchni;

Wyciszające (dźwiękoszczelne) powłoki malarskie i lakiernicze. Nazwa tych LCP mówi sama za siebie. Według wew. Pod względem wyglądu (stopień połysku, pofałdowanie powierzchni, występowanie defektów) powłoki malarskie i lakiernicze dzieli się zwykle na 7 klas. Do uzyskania powłok malarskich i lakierniczych stosuje się różnorodne farby i lakiery (LKM), różniące się składem i składem chemicznym. charakter twórcy filmu.

Na mój własny sposób wygląd(według stopnia połysku lub zmętnienia, falistości powierzchni, dając pewne efekty wizualne, obecność jakichkolwiek wad itp.) powłoki malarskie dzielą się na różne klasy.

Do uzyskania powłok malarskich stosuje się różne materiały malarskie i lakiernicze (LKM), różniące się składem i właściwości chemiczne błonotwórcze, są to materiały lakiernicze:

Na bazie termoplastycznych powłokotwórczych (lakiery bitumiczne, lakiery na bazie eteru celulozy);

Na bazie termoutwardzalnych substancji filmotwórczych (lakiery poliestrowe, lakiery poliuretanowe);

Na podstawie oleje roślinne(olej lniany, lakiery olejne, farby olejne);

Na bazie olejów modyfikowanych (lakiery alkidowe na bazie żywic alkidowych).

Powłoki malarskie są szeroko stosowane we wszystkich gałęziach przemysłu Gospodarka narodowa jak iw domu.

Światowa produkcja powłok przekracza sto milionów ton rocznie. Ponad 50% wszystkich materiałów malarskich i lakierniczych jest wykorzystywanych w inżynierii mechanicznej (z czego 20% w przemyśle motoryzacyjnym), 25% - w budownictwie i naprawach.

W budownictwie gospodarki narodowej do otrzymywania powłok malarskich i lakierniczych (powłok wykończeniowych) stosuje się uproszczone technologie wytwarzania i nakładania powłok malarskich i lakierniczych, oparte głównie na takich błonotwórcach jak kazeina, wodne dyspersje polioctanu winylu, akrylanów lub innych podobnych składników, a także na bazie płynnego szkła.

Zdecydowaną większość farb i lakierów uzyskuje się przez nakładanie farb i lakierów w kilku warstwach. To gwarantuje powłoki malarskie najwyższe wyniki ochrona lakierowanej powierzchni.

Grubość powłok malarskich jednowarstwowych wynosi od 3 do 30 mikronów (dla powłok tiksotropowych - do 200 mikronów), wielowarstwowych - do 300 mikronów.

Aby uzyskać wielowarstwowość powłoki ochronne nakłada się kilka warstw odmiennych powłok (tzw. złożone powłoki malarskie i lakiernicze), przy czym każda warstwa takiej powłoki spełnia określoną funkcję: dolna warstwa- podkład ochronny (uzyskiwany poprzez nałożenie podkładu) zapewnia przyczepność złożonej powłoki do podłoża, spowalniając korozję elektrochemiczną itp.

Lakier ochronny o maksymalnych właściwościach ochronnych powinien składać się z następujących warstw: warstwa fosforanowa; kit; podkład (1-2 warstwy); i 1-3 warstw emalii. W szczególnych przypadkach powierzchnia jest dodatkowo lakierowana, co nadaje właściwości dekoracyjne i częściowo ochronne. Przy uzyskiwaniu transparentnych powłok malarskich lakier nakłada się bezpośrednio na zabezpieczaną powierzchnię wyrobów.

Proces technologiczny uzyskiwania kompleksowych powłok malarskich i lakierniczych obejmuje do kilkudziesięciu operacji związanych z przygotowaniem powierzchni, aplikacją materiału malarskiego i lakierniczego, ich suszeniem (utwardzaniem) oraz obróbką pośrednią.

Wybór proces technologiczny zależy od rodzaju materiałów malarskich i warunków eksploatacji powłok malarskich i lakierniczych, rodzaju podłoża (np. stal, aluminium, inne metale i stopy, drewno, Materiały budowlane), kształtu i wymiarów malowanego przedmiotu.

Jakość przygotowania malowanej powierzchni w dużej mierze decyduje o przyczepności powłoki malarskiej do podłoża i jej trwałości.

Przygotowanie metalowa powierzchnia polega na czyszczeniu narzędziem ręcznym lub zmechanizowanym, piaskowaniu lub śrutowaniu, a także środkami chemicznymi(odczynniki, materiały ścierne itp.).

Te ostatnie obejmują:

Odtłuszczanie powierzchni, np. obróbka wodnymi roztworami NaOH, a także Na 2 CO 3 , Na 3 PO 4 lub ich mieszaninami zawierającymi środki powierzchniowo czynne i inne dodatki, rozpuszczalniki organiczne (benzyna, benzyna lakiernicza, tri- lub tetrachloroetylen itp.) lub emulsje składające się z rozpuszczalnika organicznego i wody;

Wytrawianie - usuwanie kamienia, rdzy i innych produktów korozji z powierzchni (zwykle po jej odtłuszczeniu) poprzez działanie np. przez 20-30 minut 20% H 2 SO 4 (w temp. 70-80°C) lub 18-20% HCl (o temp. 30-40°C) zawierający 1-3% kwasowego inhibitora korozji;

Nakładanie warstw konwersyjnych (zmieniających charakter powierzchni; służących do uzyskiwania trwałych kompleksowych powłok malarskich): fosforanowanie i utlenianie (najczęściej metodą elektrochemiczną przy anodzie);

Otrzymywanie podwarstw metalowych - cynkowanie lub kadmowanie (najczęściej metodą elektrochemiczną na katodzie). Obróbka powierzchni metodami chemicznymi odbywa się zwykle poprzez zanurzanie lub polewanie produktu roztworem roboczym w warunkach zmechanizowanego i zautomatyzowanego malowania przenośników. Metody chemiczne dostarczać wysoka jakość przygotowanie powierzchni, ale wiążą się z późniejszym myciem wodą i suszeniem na gorąco powierzchni, a co za tym idzie z koniecznością oczyszczania ścieków.

Metody nakładania ciekłych powłok malarskich

1. Sposób ręczny(pędzel, szpatułka lub wałek) - do malowania produktów o dużych gabarytach ( budownictwo, niektóre obiekty przemysłowe), naprawa gospodarstwa domowego i korygowania wad życia codziennego. W takich przypadkach stosuje się naturalnie schnące farby i lakiery.

2. Metoda walcowa - zmechanizowane nakładanie powłok za pomocą systemu wałków, zwykle na wyroby płaskie (wyroby arkuszowe i walcowane, folie polimerowe, elementy mebli płytowych, papier, tektura, folia metalowa).

3. Zanurzenie w wannie wypełnionej farbą i lakierem. Tradycyjne (organiczne) powłoki utrzymują się na powierzchni po usunięciu produktu z kąpieli w wyniku zamoczenia. W przypadku powłok wodnych najczęściej stosuje się zanurzanie z elektroosadzaniem, chemio- i termicznie. Zgodnie ze znakiem ładunku powierzchni malowanego produktu rozróżnia się elektroosadzanie ano- i katoforetyczne - cząstki lakieru przemieszczają się w wyniku elektroforezy do produktu, który służy odpowiednio jako anoda lub katoda. Z elektroosadzaniem katodowym (nie towarzyszy mu utlenianie metalu, jak w przypadku osadzania na anodzie), powłoki malarskie o podwyższonej odporności na korozję. Zastosowanie metody elektroosadzania umożliwia dobre zabezpieczenie przed korozją ostrych narożników i krawędzi wyrobu, spawów, ubytków wewnętrznych, jednak można nakładać tylko jedną warstwę materiałów lakierniczych, gdyż pierwsza warstwa będąca dielektrykiem zapobiega elektroosadzanie drugiego. Jednak tę metodę można łączyć z wstępny wniosek porowaty osad z zawiesiny środka błonotwórczego; przez taką warstwę możliwe jest osadzanie elektrolityczne. Stosowany w chemoprecypitacji materiał malarski typu dyspersyjnego, zawierającego utleniacze – przy ich oddziaływaniu z podłożem metalowym powstaje na nim wysokie stężenie jonów wielowartościowych (Me0:Me + n), powodując koagulację przypowierzchniowych warstw materiału farby i lakieru. Podczas osadzania termicznego na nagrzanej powierzchni tworzy się osad - w tym przypadku do dyspersji wodnej materiału lakierniczego wprowadzany jest specjalny dodatek (środek powierzchniowo czynny), który po podgrzaniu traci rozpuszczalność.

4. Nalewanie strumieniowe (wypełnianie) - malowane produkty przechodzą przez „zasłonę” materiałów lakierniczych. Nalewanie strumieniowe stosuje się do malowania elementów i części różnych maszyn i urządzeń, nalewanie - do malowania wyrobów płaskich (np. blach, mebli płytowych, sklejki).

Metoda polewania i zanurzania służy do nakładania powłok na opływowe produkty o gładkiej powierzchni, pomalowane na ten sam kolor ze wszystkich stron. Aby uzyskać powłoki malarskie o jednolitej grubości, bez smug i zacieków, malowane wyroby przetrzymywane są w oparach rozpuszczalników wydobywających się z komory suszarniczej.

5. Spray:

a) pneumatyczny – za pomocą ręcznych lub automatycznych pistoletowych opryskiwaczy malarskich dostarcza się materiały malarskie o temperaturze od 20°C do 40-85°C pod wysokie ciśnienie(200-600 kPa) oczyszczone powietrze. Ta metoda wysokowydajny, zapewnia dobrej jakości powłoki malarskie na powierzchniach o różnych kształtach;

b) hydrauliczny (bezpowietrzny), realizowany pod ciśnieniem wytwarzanym przez pompę (przy ciśnieniu 4-10 MPa w przypadku ogrzewania materiałów lakierniczych, przy ciśnieniu 10-25 MPa bez ogrzewania);

c) aerozol - z puszek wypełnionych materiałami lakierniczymi i propelentem. Metodę tę stosuje się przy retuszu samochodów, mebli i innych produktów. Istotnym mankamentem metod natryskowych jest duża utrata materiałów lakierniczych (w postaci stabilnego aerozolu przenoszonego do wentylacji w wyniku osiadania na ścianach kabiny lakierniczej oraz w hydrofiltrach), sięgająca 40% podczas natryskiwania pneumatycznego. W celu zmniejszenia strat (do 1-5%) stosuje się natryskiwanie w polu elektrostatycznym wysokiego napięcia (50-140 kV): w wyniku wyładowania koronowego (ze specjalnej elektrody) lub ładowania stykowego (z opryskiwacza), cząstki lakieru nabierają ładunku (zwykle ujemnego) i osadzają się na malowanym produkcie, który służy jako elektroda o przeciwnym znaku. Metodę tę stosuje się do nakładania powłok wielowarstwowych np. na metale, a nawet niemetale. na drewnie o wilgotności co najmniej 8%, tworzywach sztucznych z powłoką przewodzącą.

Metody nakładania powłok proszkowych

Zraszanie (siew);

Rozpylanie katodowe (z ogrzewaniem podłoża i płomieniem gazowym lub plazmowym nagrzewania proszku lub w polu elektrostatycznym);

Zastosowanie w złożu fluidalnym, np. wir, wibracja.

Podczas malowania wyrobów na przenośnikowych liniach produkcyjnych stosuje się wiele metod nakładania powłok, co umożliwia formowanie powłoki malarskie w podwyższonych temperaturach zapewnia to ich wysokie właściwości techniczne i użytkowe.

Powłoki malarskie gradientowe uzyskuje się również przez jednorazowe naniesienie (zwykle metodą natrysku) materiałów lakierniczych zawierających mieszaniny dyspersji, proszków lub roztworów niekompatybilnych termodynamicznie błonotwórczych. Te ostatnie spontanicznie złuszczają się, gdy zwykły rozpuszczalnik odparowuje lub gdy jest podgrzewany powyżej temperatury krzepnięcia substancji błonotwórczych.

Dzięki selektywnemu zwilżaniu podłoża, jeden błonotwórca wzbogaca wierzchnie warstwy powłok malarskich i lakierniczych, drugi wzbogaca warstwy dolne (adhezyjne). W efekcie powstaje struktura wielowarstwowej (złożonej) powłoki malarsko-lakierniczej.

Suszenie (utwardzanie) naniesionych powłok odbywa się w temperaturze 15-25°C (zimno, suszenie naturalne) oraz w temperaturach podwyższonych (suszenie „piecowe” na gorąco).

Naturalne suszenie jest możliwe w przypadku stosowania powłok na bazie szybkoschnących termoplastycznych środków błonotwórczych (na przykład żywic perchlorowinylowych, azotanów celulozy) lub środków błonotwórczych, które mają nienasycone wiązania w cząsteczkach, dla których utwardzaczem jest tlen atmosferyczny lub wilgoć, na przykład żywice alkidowe i poliuretanów, a także przy stosowaniu powłok dwuskładnikowych (utwardzacz dodaje się do nich przed aplikacją). Te ostatnie obejmują powłoki na bazie m.in. epoksydowa żywica utwardzane di- i poliaminami.

Suszenie powłok w przemyśle odbywa się zwykle w temperaturze 80-160°C, farb proszkowych i niektórych powłok specjalnych w temperaturze 160-320°C. W tych warunkach przyspiesza się ulatnianie rozpuszczalnika (zwykle wysokowrzącego) i następuje termoutwardzanie reaktywnych środków błonotwórczych, na przykład żywic alkidowych, melaminowo-alkidowych, fenolowo-formaldehydowych.

Najczęstszymi metodami utwardzania termicznego powłok są: konwekcyjne (ogrzewanie produktu za pomocą cyrkulującego gorącego powietrza), termoradiacyjne (źródło ciepła - promieniowanie podczerwone) i indukcyjne (produkt umieszczony jest w zmiennym polu elektromagnetycznym).

Do uzyskania powłok malarskich na bazie nienasyconych oligomerów, utwardzanych pod wpływem promieniowania ultrafioletowego, stosuje się również przyspieszone elektrony (wiązkę elektronów).

Podczas suszenia zachodzą różne procesy fizyczne i chemiczne, prowadzące do powstania powłok malarskich, np. zwilżanie podłoża, usuwanie rozpuszczalników organicznych i wody, polimeryzacja i (lub) polikondensacja w przypadku reaktywnych powłokotwórczych tworzenie polimerów sieciowych.

Tworzenie powłok malarskich i lakierniczych z powłok proszkowych obejmuje topienie cząstek błonotwórczych, adhezję powstających kropel i zwilżanie przez nie podłoża, a czasami utwardzanie termiczne.

Obróbka pośrednia powłok malarskich i lakierniczych:

1) szlifowanie naskórkami ściernymi dolnych warstw powłok malarskich i lakierniczych w celu usunięcia obcych wtrąceń, zmatowienia ich i poprawy przyczepności między warstwami;

2) polerowanie wierzchniej warstwy za pomocą specjalne pasty do nadawania powłokom malarskim i lakierniczym lustrzanego wykończenia. Przykład schematy technologiczne Body painting samochody(podana kolejność czynności): odtłuszczenie i fosforanowanie powierzchni, osuszenie i schłodzenie, zagruntowanie podkładem elektroforetycznym, utwardzenie podkładu (30 minut w 180°C), schłodzenie, nałożenie mas wygłuszających, uszczelniających i hamujących, nałożenie dwóch warstw żywicy epoksydowej gruntowanie, utwardzanie (20 minut w 150°C), schładzanie, przeszlifowanie podkładu, przetarcie karoserii i przedmuchanie powietrzem, nałożenie dwóch warstw emalii alkidowo-melaminowej, suszenie (30 minut w 130-140°C).

O właściwościach powłok malarskich i lakierniczych decyduje skład powłok (rodzaj substancji błonotwórczej, pigmentu i innych składników) oraz struktura powłok.

Najcenniejszymi cechami powłok malarskich są przyczepność do podłoża (adhezja), twardość, zginanie i udarność. Ponadto powłoki malarskie są oceniane pod kątem odporności na wilgoć, odporności na warunki atmosferyczne, odporności chemicznej i innych właściwości ochronnych, złożonych właściwości dekoracyjne, takie jak przezroczystość lub nieprzezroczystość (nieprzezroczystość), intensywność i czystość koloru, stopień połysku.

Siłę krycia uzyskuje się poprzez wprowadzenie wypełniaczy i pigmentów do materiałów lakierniczych. Te ostatnie mogą również pełnić inne funkcje: malować, zwiększać właściwości ochronne (na przykład antykorozyjne) i nadawać specjalne właściwości lakierowi (na przykład przewodnictwo elektryczne, zdolność termoizolacyjna). Zawartość objętościowa pigmentów w emaliach wynosi<30 %, в грунтовках - около 35 %, а в шпатлевках - до 80 %.

Graniczny „poziom” pigmentacji zależy również od rodzaju materiałów malarskich: w farbach proszkowych jest to 15-20%, aw farbach dyspersyjnych do 30%.

Większość powłok zawiera rozpuszczalniki organiczne, dlatego produkcja powłok malarskich i lakierniczych jest niebezpieczna wybuchowo i pożarowo. Ponadto stosowane rozpuszczalniki są zwykle toksyczne (maksymalne stężenie graniczne 5-740 mg/m3).

Po nałożeniu materiałów lakierniczych wymagana jest neutralizacja rozpuszczalników poprzez utlenianie termiczne lub katalityczne (dopalanie) odpadów; przy wysokich kosztach powłok i stosowaniu drogich rozpuszczalników wskazana jest ich utylizacja. Pod tym względem przewagę mają farby i lakiery niezawierające rozpuszczalników organicznych (farby wodne, farby proszkowe) oraz materiały malarskie o wysokiej (powyżej 70%) zawartości części stałych.

Jednocześnie najlepsze właściwości ochronne (w przeliczeniu na jednostkę grubości) mają z reguły powłoki wykonane z materiałów lakierniczych stosowanych w postaci roztworów.

W celu kontroli jakości i trwałości powłok malarskich przeprowadza się ich oględziny zewnętrzne i określa się ich właściwości przy pomocy przyrządów (na próbkach) - fizycznych i mechanicznych (przyczepność, elastyczność, twardość itp.), dekoracyjnych i ochronnych (właściwości antykorozyjne). , odporność na warunki atmosferyczne, nasiąkliwość).

Jakość powłok malarskich i lakierniczych ocenia się za pomocą kilku najważniejszych cech (np. powłoki malarskie odporne na warunki atmosferyczne - utrata połysku i kredowanie) lub za pomocą systemu jakościowego.

Trwałość powłok malarskich zależy również od intensywności zewnętrznych czynników niszczących (w przypadku powłok malarskich odpornych na warunki atmosferyczne - promieniowanie słoneczne, wilgotność, średnia temperatura i jej różnice itp.).

Mechanizm niszczenia powłok zależy również w znacznym stopniu od rodzaju substancji filmotwórczej, katalitycznej aktywności pigmentów itp. Zatem perchlorowinylowe powłoki lakiernicze ulegają zniszczeniu głównie w wyniku rozkładu termicznego i fotochemicznego z uwolnieniem HCl, gęsto usieciowanej żywicy epoksydowej i poliestrowej powłokami - na skutek wzrostu naprężeń wewnętrznych, powodujących pogorszenie przyczepności i spadek elastyczności (aż do pojawienia się spękań na powierzchni).

Trwałość nowoczesnych powłok odpornych na warunki atmosferyczne (w klimacie umiarkowanym) wynosi 7-10 lat, wodoodpornych - 3-5 lat, żaroodpornych wytrzymuje temperatury do 300°C (krótkotrwale - 600°C, a nawet więcej ).

1. Przygotowanie powierzchni wykonuje się w celu usunięcia wad powierzchniowych, zadziorów, zadziorów, w celu uzyskania wymaganej chropowatości powierzchni. Jakość przygotowania powierzchni w dużej mierze decyduje o jakości powłoki, sile jej połączenia z powierzchnią produktu oraz właściwościach dekoracyjnych powłoki. W niektórych przypadkach ten krok jest bardzo pracochłonny.

Aby zmniejszyć chropowatość powierzchni, stosuje się czyszczenie ścierne, obróbkę hydroabrazyjną. Aby usunąć zadziory i zadziory, stosuje się bębnowanie, obróbkę elektrochemiczną itp.

Usuwanie zgorzeliny, rdzy skutecznie przeprowadza się poprzez piaskowanie i śrutowanie, czyszczenie igłami itp.

Bezpośrednio przed powlekaniem przeprowadza się odtłuszczanie, które przeprowadza się w roztworach alkalicznych lub w rozpuszczalnikach organicznych. Proces odtłuszczania ulega znacznemu zintensyfikowaniu przy zastosowaniu kąpieli z ultradźwiękowymi wibracjami rozpuszczalnika.

W niektórych przypadkach w celu zwiększenia przyczepności powłoki i powierzchni wyrobu metalowego przeprowadza się specjalne chemiczne lub galwaniczne przygotowanie powierzchni (fosforanowanie, anodowanie, utlenianie).

W celu wzmocnienia efektu ochronnego, elementy stalowe są czasami powlekane cynkiem, kadmem lub niklem przed malowaniem.

2. Powłoka W zależności od danej struktury powłoki, technologia jej nakładania może obejmować: gruntowanie, szpachlowanie, szlifowanie szpachli, malowanie, lakierowanie i wykończenie powłoki.

Gruntowanie przeprowadza się w celu uzyskania dobrej przyczepności do malowanej powierzchni i kolejnych warstw powłoki.

Szpachlówka służy do wyrównywania powierzchni i charakteryzuje się dużą pracochłonnością zarówno nakładania, jak i późniejszego wyrównywania przez szlifowanie. Może znacznie poprawić wygląd produktu, ale zmniejsza zdolność ochronną powłoki, dlatego nie jest stosowany do powierzchni w agresywnym środowisku. Szpachlowanie jest często stosowane przy wykańczaniu odlewanych karoserii, ponieważ pozwala ukryć wady powierzchniowe w odlewach i nadać samochodowi optymalne walory dekoracyjne.

Malowanie można wykonać metodą natrysku powietrznego, pola elektrycznego, zanurzeniowego, polewania, natrysku bezpowietrznego, malowania proszkowego polimerem w warstwie zawieszonej, malowania wałkami lub pędzlami.

Wybór metody barwienia zależy od rodzaju produkcji, wielkości i kształtu przedmiotu obrabianego.

Malowanie poprzez natryskiwanie farby na najmniejsze cząsteczki za pomocą sprężonego powietrza jest najczęściej spotykane. Umożliwia równomierne nakładanie farby, bez smug iw trudno dostępnych miejscach półfabrykatów o skomplikowanych kształtach (ryc. 6.2, a). Natrysk farby jest również możliwy bez użycia sprężonego powietrza ze względu na jego doprowadzenie do głowicy pod wysokim ciśnieniem i rozproszenie, gdy wypływa ze specjalnej dyszy (ryc. 6.2, b). Skuteczność jednej lub drugiej metody zależy od lepkości zastosowanej kompozycji, warunków stosowania.

Malowanie natryskowe wymaga użycia specjalnych kabin lakierniczych (rys. 6.3), wyposażonych w urządzenia wyciągowe, gdyż powstająca mgiełka lakiernicza i opary rozpuszczalników są toksyczne i wybuchowe.

Podczas natryskiwania farby w polu elektrycznym cząsteczki farby, uzyskując ładunek w rozpylaczu, osadzają się na przedmiocie obrabianym, który ma ładunek elektryczny o przeciwnym znaku. Zmniejsza to utratę farby, ale możliwe jest barwienie tylko przedmiotów o prostych kształtach, ponieważ cząsteczki farby nie wnikają do wewnętrznych wnęk przedmiotu.

Jeśli farba jest rozpylana w komorze próżniowej, zmniejsza się zużycie farby, radykalnie poprawiają się warunki pracy, poprawia się jakość powłoki ze względu na brak pęcherzyków gazu, a proces schnięcia powłoki przebiega szybciej. Ale w tym przypadku można używać tylko bezpowietrznych głowic natryskowych.

Metody barwienia przez polewanie lub zanurzanie są proste, łatwe do zautomatyzowania i są stosowane do małych i średnich części. Podczas ich wykonywania czasami dochodzi do zacieków powłoki, które można wyeliminować intensywnymi efektami mechanicznymi po zanurzeniu (wstrząsy, wibracje, obracanie przedmiotu obrabianego).

W tym przypadku tworzenie powłoki odbywa się w wyniku późniejszego stopienia proszku w komorach termicznych, strumienia gorącego powietrza lub wystawienia na działanie otwartego ognia. Przy odpowiednich wymiarach produktu można go umieścić w stanie nagrzanym (140...220°C) w ośrodku sypkim intensywnie mieszanym ze sprężonym powietrzem (warstwa pseudowrząca).Cząsteczki polimeru topią się na powierzchni przedmiotu obrabianego i tworzą ciągłą, mocną warstwę.

3. Suszenie powłoki przeprowadzane w specjalnych komorach (ryc. 6.5). Źródłem ogrzewania powłoki może być nadmuch gorącego powietrza lub napromieniowanie mocnymi lampami. Suszenie usuwa substancje lotne (rozpuszczalniki) z farb lub lakierów. W niektórych przypadkach podgrzanie powłoki jest konieczne do przyspieszenia procesów polimeryzacji w powłoce, np. przy nakładaniu emalii epoksydowych.

4. Wykończenie powłoki stosowana w przypadku szczególnie wysokich wymagań dekoracyjnych i obejmuje zwykle czyszczenie ścierne międzywarstw powłoki, a następnie polerowanie warstwy lakieru specjalnymi pastami. W tym przypadku wykorzystywane są zautomatyzowane urządzenia, roboty przemysłowe lub ręczne narzędzia zmechanizowane.

Technologia galwanizacji

Ilość osadzonego metalu na powierzchni przedmiotu obrabianego podczas osadzania elektrochemicznego zależy od gęstości prądu i czasu obróbki. Ponieważ gęstość prądu w elektrolicie jest prawie zawsze nierównomierna, co wiąże się z różną odległością różnych części przedmiotu obrabianego od anody, zwiększone natężenie pola elektrycznego w ostrych narożach przedmiotu obrabianego, zdolność rozpraszania elektrolitu, różna jego temperatura i koncentracji w różnych częściach kąpieli galwanicznej, wówczas na powierzchni przedmiotu obrabianego grubość warstwy powłoki również będzie nierówna (ryc. 6.6).

Dlatego na ostrych zewnętrznych rogach przedmiotu obrabianego następuje znacznie większe osadzanie powłoki (ryc. 6.6, b), a ostre rogi wewnętrzne mogą w ogóle nie być powlekane (ryc. 6.6, c). Wewnętrzne wnęki produktu mogą być osłonięte przed prądem przepływającym przez elektrolit przez wystające, zewnętrzne powierzchnie przedmiotu obrabianego (ryc. 6.6, d). Dlatego projektując produkt, w którym mają znajdować się powierzchnie ocynkowane, należy wziąć pod uwagę zalecenia literatury specjalistycznej.

Aby zapewnić jednolitość powłoki, stosuje się profilowane katody, powtarzające profil obrabianego przedmiotu w równych odległościach i zapewniające równomierną gęstość prądu na całej powierzchni przeznaczonej do powlekania. Stosowane są również anody i katody ekranujące, anody pomocnicze.

Przy opracowywaniu specjalnych elektrolitów do powłok galwanicznych wprowadza się do ich składu substancje zwiększające zdolność rozpraszania elektrolitu, tj. zdolność do zapewnienia równomiernej gęstości prądu na powierzchni przedmiotu obrabianego przy różnych odległościach jego odcinków powierzchni od anody.

Podczas galwanizacji małych produktów umieszcza się je w specjalnych bębnach z perforowanymi ścianami, podczas których produkty są intensywnie mieszane z elektrolitem, a prąd elektryczny jest dostarczany do przedmiotu obrabianego przez sąsiednie przedmioty. W tym przypadku również na obszarach zamkniętych (ekranowanych elektrycznie) grubość powłoki może być znacznie mniejsza niż na powierzchniach zewnętrznych.

Proces technologiczny nakładania powłoki galwanicznej może obejmować czynności przygotowania powierzchni (oczyszczanie mechaniczne, odtłuszczanie, aktywacja chemiczna), samo powlekanie (w przypadku powłoki wielowarstwowej składającej się z kilku etapów z przemywaniami pośrednimi), operacje mycia, suszenia. W niektórych przypadkach dodatkowe polerowanie odbywa się poprzez obróbkę mechaniczną lub chemiczną.

Tym samym produkcja galwaniczna wymaga stosowania wielu kąpieli z różnymi elektrolitami, wodą, o różnych temperaturach, wyposażonych w urządzenia grzewcze lub chłodzące.

Kąpiele te są ułożone w wymaganej kolejności technologicznej i wyposażone w specjalne urządzenia manipulacyjne do przenoszenia produktu z kąpieli do kąpieli i utrzymywania go tam przez wymagany czas.

Wszystkie te funkcje realizowane są w automatycznych liniach galwanicznych (rys. 6.7). Należy zauważyć, że produkcja galwaniczna stwarza pewne zagrożenie dla środowiska, co utrudnia rozwój zastosowań tego typu powłok.

Metalizacja tworzyw sztucznych

W produkcji sprzętu gospodarstwa domowego szeroko stosowane są galwaniczne powłoki metalowe wyrobów z tworzyw sztucznych. Wynika to z faktu, że technologie przetwórstwa tworzyw sztucznych pozwalają na uzyskanie wyrobów o dowolnie skomplikowanym kształcie i małej chropowatości powierzchni. Ale taka powierzchnia w niektórych przypadkach nie ma wysokiej odporności na zużycie. Ponadto powłoki metalowe w tym przypadku mogą znacznie poprawić wygląd produktu (ryc. 6.8).

Nakładanie metalicznych powłok galwanicznych na powierzchnie nieprzewodzące jest możliwe tylko po ich odpowiedniej obróbce, która pozwala na utworzenie cienkiej warstwy przewodzącej na powierzchni.

W najprostszym przypadku (w praktyce pracowni sztuki antycznej) powierzchnia wyrobu pokrywana była cienką warstwą grafitu. Obecnie powierzchnia jest aktywowana poprzez obróbkę w solach metali, które po odpowiedniej obróbce rozkładają się, uwalniając cząstki metalu na powierzchni przedmiotu obrabianego. Tak więc obróbka przedmiotu w roztworze azotanu srebra, a następnie napromieniowanie promieniami ultrafioletowymi umożliwia uzyskanie cienkiej warstwy srebra na powierzchni, na której powierzchni można osadzić wymaganą galwanicznie powłokę.

Stereolitografia laserowa

Stereolitografia laserowa to technologiczna metoda wytwarzania warstwa po warstwie modeli o niemal dowolnym kształcie i złożoności z ciekłych kompozycji, które polimeryzują pod wpływem promieniowania laserowego.

Cechą tego procesu jest wykorzystanie trójwymiarowego modelu komputerowego, który za pomocą odpowiednich programów może być automatycznie przekształcany w obrazy geometryczne przekrojów płasko-równoległych o zadanym kroku. Utwardzanie modelu odbywa się warstwami w specjalnej instalacji (rys. 7.1).

Laser 1 generuje wiązkę światła, która jest skupiana w plamce o wielkości 0,1 ... 0,2 mm przez układ optyczny. Plamka świetlna może być przemieszczana w płaszczyźnie poziomej za pomocą skanera optycznego 2 pracującego pod kontrolą komputera.

W kąpieli 3 znajduje się ciekły fotopolimer (FP) 4, zdolny do utwardzania pod wpływem intensywnego promieniowania laserowego. Pierwsza sekcja przedmiotu obrabianego 5 jest polimeryzowana na powierzchni stołu 6, który jest doprowadzany do powierzchni cieczy tak, że jego warstwa nad powierzchnią stołu wynosi 0,1 ... 0,2 mm. Po stwardnieniu pierwszej warstwy stół z obrabianym przedmiotem opuszcza się o stopień między sekcjami, na powierzchni pierwszej warstwy pojawia się warstwa cieczy, która również jest podświetlana i polimeryzowana. W tym przypadku warstwy są połączone ze sobą w stanie stałym. Po uformowaniu ostatniej warstwy stół podnosi się i obrabiany przedmiot można usunąć z obszaru roboczego (ryc. 7.2).

Ciekawą cechą metody jest praktyczny brak ograniczeń co do uzyskanego kształtu produktu. W ten sposób możliwe jest oczywiście tworzenie zamkniętych wnęk o dowolnej złożoności w produkcie, jeśli zapewnione są otwory do późniejszego usuwania z nich ciekłego fotopolimeru.

Wymiary produktów są określone przez cechy konstrukcyjne sprzętu (ryc. 7.3) i osiągają 500 mm w trzech współrzędnych.

Dokładność wymiarowa zależy od cech metody (wielkość plamki świetlnej, odstęp między przekrojami) i osiąga 0,2 mm i więcej.

Zaletami metody są:

Elastyczność i szybkość rekonfiguracji do produkcji różnych produktów

(okres od pomysłu na projekt do wydania produktów może wynosić od kilku godzin do kilku dni);

Minimalizacja kosztów przygotowania produkcji;

Kompatybilność z istniejącymi systemami komputerowego wspomagania projektowania;

Kompatybilność z niektórymi metodami technologicznymi wytwarzania wyrobów z tworzyw sztucznych i metali (formowanie wtryskowe, modele odlewnicze (wypalane));

Produkty otrzymane tą metodą można wykorzystać:

Jako modele do testowania niektórych pomysłów projektowych, czynników ergonomicznych, wrażeń estetycznych;

Jako modelowy sprzęt do odlewania;

Jako sprzęt do produkcji elektrod do obróbki elektroerozyjnej i elektrochemicznej;

Przy wytwarzaniu przedmiotów na podstawie danych tomografii komputerowej, pozwalających lekarzom symulować przebieg działań medycznych i wykonywać dokładne protezy, takie jak naczynia krwionośne;

W produkcji modeli według danych współrzędnościowych maszyn pomiarowych i innych rodzajów sondowań wolumetrycznych, na przykład w kryminalistyce, archeologii.

Wytrzymałość materiału modelu nie pozwala na wykorzystanie go jako części konstrukcyjnej maszyny lub produktu używanego w życiu codziennym.

Ale można go skutecznie wykorzystać do produkcji formy (ryc. 7.4) do formowania wtryskowego produktów termoplastycznych. Takie formy mogą być wykonane z silikonowych tworzyw sztucznych i kompozycji utwardzanych w temperaturze około 400°C.

Z modelu można również wykonać formę ceramiczną, do której po wyżarzeniu można wlać ciekły metal (ryc. 7.5).

Ryc.7.6 Modele biżuterii i modele zabawek wykonane metodą stereolitografii laserowej
Ryc.7.7 Modele futerałów na instrumenty wykonane metodą stereolitografii laserowej

W 3D artystyczne projektowanie biżuterii, zabawek, artykułów dekoracyjnych, akcesoriów itp. percepcję estetyczną można w pełni ocenić jedynie na podstawie fizycznego modelu produktu, który można uzyskać za pomocą stereolitografii laserowej (ryc. 7.6)

Proces stereolitografii laserowej podczas tworzenia elementów urządzeń technicznych (ryc. 7.7) pozwala sprawdzić na modelach właściwości ergonomiczne przyszłego produktu, możliwość montażu, rozmieszczenia elementów itp. W warunkach produkcji jednostkowej i małoseryjnej uzyskane modele mogą znacznie skrócić czas przygotowania produkcji.

W zależności od skali i rodzaju produkcji prace malarskie koncentrują się w jednym lub kilku miejscach. Wynika to z konieczności zabezpieczenia gotowych części przed pojawieniem się na nich uszkodzeń korozyjnych podczas ich przemieszczania i przechowywania. Przy takiej organizacji produkcji prace malarskie wykonywane są na placach budowy (lub w działach malarskich).

Przyjęta technologia barwienia znajduje odzwierciedlenie w opracowanych dla poszczególnych rodzajów wyrobów mapach przebiegu procesów technologicznych. Karty wskazują wszystkie etapy procesu barwienia, użyte materiały, wskaźniki zużycia tych materiałów, tryb suszenia i kilka innych wskaźników.

Wybór metody malowania uzależniony jest od szeregu uwarunkowań, np. wymagań stawianych powłoce (klasa powłoki), rodzaju zastosowanych materiałów lakierniczych, konfiguracji i wymiarów wyrobów, skali i rodzaju produkcji. Podczas barwienia produktów można zastosować kilka metod. W każdym konkretnym przypadku o wyborze metody barwienia decydują możliwości produkcyjne i ekonomiczna wykonalność.

Proces technologiczny malowania składa się z następujących głównych operacji: przygotowania powierzchni, gruntowania, szpachlowania, nakładania materiałów powłokowych (farby, emalii, lakieru) i suszenia powłok.

Przygotowanie materiałów malarskich. Przed użyciem materiały lakiernicze dokładnie miesza się elektromechanicznie lub wibrując, filtruje i rozcieńcza odpowiednimi rozpuszczalnikami do wymaganej lepkości roboczej.

Przygotowanie powierzchni części do malowania jest produkowany do usuwania różnego rodzaju zabrudzeń, wilgoci, uszkodzeń korozyjnych, starej farby itp. Około 90% kosztów robocizny to prace przygotowawcze, a tylko 10% to malowanie i suszenie. Trwałość powłoki malarskiej w dużej mierze zależy od jakości przygotowania powierzchni.

Powierzchnia przeznaczona do malowania, w zależności od zastosowanej metody czyszczenia, może mieć różny stopień chropowatości, różniący się wielkością wypukłości i głębokością zagłębień. Aby zabezpieczyć metal przed korozją, grubość warstwy farby powinna przekraczać grzebienie wystające na metal 2 ... 3 razy. Przygotowanie powierzchni do malowania obejmuje oczyszczenie części, odtłuszczenie, umycie i wysuszenie. Oczyszczanie części z zanieczyszczeń następuje poprzez obróbkę mechaniczną (narzędziami mechanicznymi, suchym ścierniwem, czyszczenie hydrościerne itp.) lub chemiczną (odtłuszczanie, jednoczesne odtłuszczanie i trawienie, fosforanowanie itp.). Zanieczyszczenia pochodzenia nietłustego usuwa się wodą lub pędzlami. Mokre powierzchnie przeciera się suchą szmatką.

W praktyce naprawczej stosuje się trzy metody usuwania starej farby - ogniową, mechaniczną i chemiczną.

Metodą ogniową starą farbę wypala się z powierzchni detalu płomieniem palnika gazowego lub lampy lutowniczej (ta metoda nie jest zalecana do usuwania starej farby z części ciała i upierzenia), a metodą mechaniczną przy użyciu szczotki z napędem mechanicznym, śrutem itp. Chemiczna metoda usuwania starej farby jest najskuteczniejszą metodą, zarówno pod względem jakości, jak i wydajności. Starą farbę najczęściej usuwa się za pomocą myjek organicznych (SD, AFT-1, AFT-8, SP-6, SP-7, SPS-1) oraz roztworów alkalicznych (roztwory sody kaustycznej (kaustycznej) o stężeniu 8 .. 10 g/l, mieszanki sody kaustycznej itp.). Kolejność usuwania starego lakieru wraz z myciami: czyszczenie z brudu, smaru, mycie części lub karoserii; suszenie po praniu; nakładanie pędzlem płynu na powierzchnię części ciała; ekspozycja 15…30 minut (w zależności od marki zmywacza i rodzaju materiału powłokowego) do całkowitego spęcznienia starej farby; usuwanie starej spęczniałej farby środkami mechanicznymi (pędzle, skrobaki itp.); mycie, odtłuszczanie powierzchni benzyną lakową lub innymi rozpuszczalnikami organicznymi; suszenie po myciu, odtłuszczanie.

Roztwory alkaliczne służą do usuwania starej farby w wannach. Kolejność usuwania starej farby: czyszczenie z brudu, odtłuszczanie, mycie; suszenie po praniu; zanurzenie i ekspozycja w kąpieli z roztworem alkalicznym (w temperaturze roztworu 50 ... 60 ° C); neutralizacja w kąpieli roztworem kwasu fosforowego o stężeniu 8,5...9,0 g/l kwasu fosforowego (przy stężeniu 10 g/l ługu w kąpieli alkalicznej) lub 5...6 g/l kwasu fosforowego w kąpieli kwaśnej (w stężeniu 10 g/l sody kalcynowanej w kąpieli alkalicznej); mycie w kąpieli z bieżącą wodą o temperaturze 50...70°C; suszenie po praniu.

Po usunięciu starej farby i produktów korozji przeprowadza się operacje odtłuszczania, trawienia, fosforanowania i pasywacji.

Części wykonane z metali żelaznych, niklu, miedzi odtłuszcza się w roztworach alkalicznych. Wyroby z cyny, ołowiu, aluminium, cynku i ich stopów odtłuszcza się w roztworach soli o niższej wolnej zasadowości (węglan sodu lub fosfor, węglan potasu, płynne szkło).

Trawienie to oczyszczanie części metalowych z korozji w roztworach kwasów, soli kwasów lub zasad. W praktyce operacje trawienia i odtłuszczania są łączone.

Fosforanowanie to proces chemicznej obróbki elementów stalowych w celu uzyskania na ich powierzchni warstwy związków fosforanowych nierozpuszczalnych w wodzie. Warstwa ta zwiększa żywotność lakieru, poprawia jego przyczepność do metalu oraz spowalnia rozwój korozji w miejscach uszkodzenia powłoki lakierniczej. Fosforanowaniu podlegają bez wątpienia części karoserii i kabiny.

Pasywacja jest niezbędna do poprawy odporności korozyjnej powłoki malarskiej nałożonej na warstwę fosforanową. Przeprowadza się go w kąpielach, komorach strumieniowych lub przez nałożenie pędzli do włosów roztworu dichromianu potasu lub dichromianu sodu (3 ... 5 g / l) w temperaturze 70 ... 80 ° C przez czas przetwarzania 1 ... 3 minuty.

Przed nałożeniem lakieru powierzchnia produktów musi być sucha. Obecność wilgoci pod warstwą farby utrudnia jej dobrą przyczepność i powoduje korozję metalu. Suszenie odbywa się zwykle powietrzem ogrzanym do temperatury 115…125°C przez 1…3 minuty, aż do usunięcia widocznych śladów wilgoci.

Proces malowania należy tak zorganizować, aby po przygotowaniu powierzchni od razu ją zagruntować, gdyż przy długich przerwach między zakończeniem przygotowania a zagruntowaniem, zwłaszcza w przypadku metali żelaznych, powierzchnia ulega utlenieniu i zabrudzeniu.

Wyściółka. O zastosowaniu takiego czy innego podkładu decyduje przede wszystkim rodzaj zabezpieczanego materiału, warunki eksploatacji, a także marka zastosowanych lakierów nawierzchniowych, farb oraz możliwość zastosowania suszenia na gorąco. Przyczepność (adhezja) warstwy podkładowej do podłoża zależy od jakości jej przygotowania. Podkładu nie należy nakładać grubą warstwą. Nakłada się go jednolitą warstwą o grubości 12…20 mikronów, a podkłady fosforanujące – o grubości 5…8 mikronów. Podkłady nakłada się wszystkimi wcześniej opisanymi metodami. Aby uzyskać warstwę podkładu o dobrych właściwościach ochronnych, która nie zapada się podczas nakładania szpachli lub emalii, należy ją wysuszyć, ale nie przesuszać. Tryb suszenia podkładu jest wskazany w dokumentacji normatywnej i technicznej, zgodnie z którą te produkty są malowane. Gdy nieodwracalne podkłady (fenolowo-olejowe, alkidowe, epoksydowe itp.) wysychają, przyczepność nałożonych emalii nawierzchniowych, zwłaszcza szybkoschnących, gwałtownie się pogarsza.

Szpachlowanie. Na powierzchniach części mogą występować wgniecenia, niewielkie zagłębienia, skorupy, nieciągłości na łączeniach, rysy i inne defekty, które są naprawiane przez nałożenie szpachli na powierzchnię. Szpachlówka przyczynia się do znacznej poprawy wyglądu powłok, ale ponieważ zawiera dużą ilość wypełniaczy i pigmentów, pogarsza właściwości mechaniczne, elastyczność i odporność na wibracje powłok.

Szpachlowanie stosuje się w przypadkach, gdy niemożliwe jest usunięcie wad powierzchni innymi metodami (przygotowanie, gruntowanie itp.).

Powierzchnie są wyrównane w kilku cienkich warstwach. Nakładanie każdej kolejnej warstwy wykonuje się dopiero po całkowitym wyschnięciu poprzedniej. Całkowita grubość szybkoschnących szpachli nie powinna przekraczać 0,5 ... 0,6 mm. Bezrozpuszczalnikowe szpachlówki epoksydowe można nakładać do grubości 3 mm. Gdy szpachlówka nakładana jest grubymi warstwami, jej wysychanie przebiega nierównomiernie, co prowadzi do pękania szpachli i łuszczenia się warstwy malarskiej.

Szpachlę nakłada się na wstępnie zagruntowaną i dobrze wysuszoną powierzchnię. Aby poprawić przyczepność do podkładu, zagruntowaną powierzchnię traktuje się papierem ściernym, a następnie usuwa produkty do zdzierania. Najpierw szpachluje się najbardziej znaczące zagłębienia i nierówności, następnie szpachlówkę suszy się i traktuje papierem ściernym, po czym szpachluje się całą powierzchnię.

Szpachlówkę nanosi się na powierzchnię za pomocą natrysku pneumatycznego, szpachli mechanicznej lub ręcznej. Po wyschnięciu szpachli powierzchnia szpachli jest dokładnie polerowana.

Szlifowanie. Aby usunąć szorstkość, nierówności, a także drobinki, drobinki kurzu i inne wady z powierzchni szpachlówki, wykonuje się szlifowanie. Do szlifowania stosuje się różne materiały ścierne w postaci proszku lub w postaci naskórków i taśm ściernych na bazie papieru i tkaniny. Szlifować można tylko całkowicie suchymi warstwami powłoki. Taka warstwa powinna być twarda, nie odklejać się podczas szlifowania, a ścierniwo nie powinno od razu „solić” z powłoki. Operację szlifowania przeprowadza się ręcznie lub za pomocą narzędzia zmechanizowanego.

Stosuje się szlifowanie „na sucho” i „na mokro”. W tym drugim przypadku powierzchnię zwilża się wodą lub jakimś obojętnym rozpuszczalnikiem, papier ścierny również od czasu do czasu zwilża się wodą lub rozpuszczalnikiem, zmywając go z zanieczyszczeń pyłem szlifierskim. W efekcie zmniejsza się ilość pyłu, zwiększa się żywotność papieru ściernego i poprawia się jakość szlifowania.

Nakładanie zewnętrznych warstw powłok. Po nałożeniu podkładu i szpachli (w razie potrzeby) nakłada się zewnętrzne warstwy powłoki. Liczba warstw oraz wybór materiału farby i lakieru są uzależnione od wymagań dotyczących wyglądu oraz warunków, w jakich produkt będzie eksploatowany.

Pierwsza warstwa emalii na szpachlówce jest „odsłaniająca”, nakłada się ją cienko niż kolejne. Warstwa odsłaniająca służy do wykrywania defektów na szpachlowanej powierzchni. Zidentyfikowane wady są eliminowane szybkoschnącymi szpachlówkami. Wysuszone obszary szpachlówki są traktowane papierem ściernym, a produkty do usuwania są usuwane. Po usunięciu ubytków nakłada się kilka cienkich warstw emalii. Emalie nakłada się za pomocą opryskiwacza.

Aby uzyskać dobrej jakości powłoki o pięknym wyglądzie, teren (dział) musi być czysty, przestronny i mieć dużo światła; Temperatura pomieszczenia musi być utrzymywana w granicach 15...25°C przy wilgotności nie większej niż 75...80%. Wentylacja wyciągowa powinna zapewniać odsysanie oparów rozpuszczalników, zapobiegać osadzaniu się pyłu lakierniczego, który mocno zanieczyszcza powierzchnię i pogarsza wygląd powłoki.

Każdą kolejną warstwę emalii nakłada się na dobrze wyschniętą warstwę poprzednią i po usunięciu ubytków.

Ostatnia warstwa powłoki jest polerowana pastą polerską dla nadania piękniejszego wyglądu.

Polerowanie. Aby nadać całej pomalowanej powierzchni jednolite lustrzane wykończenie, przeprowadza się polerowanie. Aby to zrobić, użyj specjalnych past polerskich (nr 291 itp.). Polerowanie odbywa się na małych obszarach. Czynność tę można przeprowadzić ręcznie (wacikiem flanelowym) lub za pomocą urządzeń mechanicznych.

Wysuszenie. Po nałożeniu każdej warstwy farb i lakierów przeprowadza się suszenie. Może być naturalny i sztuczny. Naturalne procesy suszenia są przyspieszane przez intensywne promieniowanie słoneczne i odpowiednią prędkość wiatru. Najczęściej naturalne suszenie stosuje się do szybkoschnących farb i lakierów. Główne metody sztucznego suszenia: konwekcja, termoradiacja, kombinacje.

Suszenie konwekcyjne. Odbywa się to w komorach suszarniczych ze strumieniem gorącego powietrza. Ciepło przechodzi z wierzchniej warstwy lakieru do metalu produktu, tworząc górną skorupę, która zapobiega usuwaniu lotnych składników, a tym samym spowalnia proces schnięcia. Temperatura suszenia w zależności od rodzaju powłoki malarskiej wynosi od 70 do 140°C. Czas schnięcia od 0,3...8 godzin.

Suszenie termoradiacyjne. Malowana część jest naświetlana promieniami podczerwonymi, a suszenie rozpoczyna się od powierzchni metalu, rozciągając się na powierzchnię powłoki.

Suszenie kombinowane (termoradiacja-konwekcja). Jego istota polega na tym, że oprócz naświetlania produktów promieniami podczerwonymi, dodatkowe ogrzewanie odbywa się za pomocą gorącego powietrza.

Obiecującymi metodami suszenia powłok malarskich są promieniowanie ultrafioletowe i suszenie wiązką elektronów.

Kontrola jakości produktów. Kontrola odbywa się poprzez oględziny zewnętrzne, pomiary grubości nałożonej warstwy folii oraz właściwości adhezyjnych przygotowanej powierzchni.

Oględziny zewnętrzne ujawniają obecność połysku powłoki, zachwaszczeń, rys, smug i innych defektów na pomalowanej powierzchni. Na powierzchni nie więcej niż 4 sztuki na 1 dm 2 powierzchni. pyłki nie większe niż 0,5x0,5 mm, nieznaczna kudłata, pojedyncze zagrożenia i udary. Lakier nie powinien mieć smug, pofałdowań i różnych odcieni.

Określenie stopnia wyschnięcia farb i lakierów poprzez osadzanie się na powierzchni pyłu jest najczęściej stosowaną w praktyce metodą i polega na badaniu stanu wysychającej powierzchni poprzez dotknięcie palcem. Test palcowy przeprowadza się co 15 minut, następnie co 30 minut, subiektywnie określając stopień wyschnięcia filmu. Przyjmuje się, że film jest wolny od kurzu, jeśli nie pozostawia na nim śladów przy lekkim przetarciu palcem. Na filmie wyschniętym z kurzu nadal możliwa jest silna przyczepność.

Stopień praktycznego wysuszenia można najprościej i niezawodnie określić za pomocą odcisku palca. Folia jest uważana za praktycznie suchą, jeśli po naciśnięciu palcem (bez większego wysiłku) nie schodzi i nie pozostawia na niej odcisku.

Grubość warstwy farby bez naruszenia jej integralności określa grubościomierz magnetyczny ITP-1, który ma zakres pomiarowy 10…500 mikronów. Działanie urządzenia opiera się na pomiarze siły przyciągania magnesu do podłoża ferromagnetycznego w zależności od grubości warstwy niemagnetycznej.

Kontrola adhezji (kleistości) powłoki do metalu odbywa się metodą nacinania siatki. Na wewnętrznej powierzchni produktu wykonuje się 5 ... 7 równoległych cięć do metalu nieszlachetnego za pomocą skalpela wzdłuż linijki w odległości 1 ... 2 mm, w zależności od grubości powłoki i tej samej liczby cięć są prostopadłe. Rezultatem jest siatka kwadratów. Następnie powierzchnia jest czyszczona szczotką i oceniana w systemie czteropunktowym. Całkowite lub częściowe (ponad 35% powierzchni) rozwarstwienie powłoki odpowiada czwartemu punktowi. Pierwsza ocena przyznawana jest powłoce, gdy nie obserwuje się łuszczenia się jej kawałków.

Procesy technologiczne uzyskiwania powłok malarskich i lakierniczych są zróżnicowane. Wynika to z przeznaczenia użytkowego malowanego wyrobu, warunków jego eksploatacji, charakteru malowanej powierzchni, stosowanych metod malowania i formowania powłok.

Proces uzyskiwania powłoki malarsko-lakierniczej polega na wykonaniu następujących obowiązkowych etapów:

• * przygotowanie powierzchni przed malowaniem
• * aplikacja materiału lakierniczego
• * utwardzanie materiału lakierniczego

Każdy z tych etapów wpływa na jakość otrzymanej powłoki i jej trwałość. Osobno rozważymy wpływ tych czynników na trwałość powłok.

Przygotowanie powierzchni przed malowaniem odgrywa kluczową rolę w zapewnieniu trwałości. Wieloletnie doświadczenie w stosowaniu powłok malarskich i lakierniczych w różnych gałęziach przemysłu pokazuje, że o ich trwałości w około 80% decyduje jakość przygotowania powierzchni przed malowaniem. Złe przygotowanie powierzchni metalu przed malowaniem powoduje szereg niepożądanych konsekwencji, prowadzących do pogorszenia właściwości ochronnych powłok:

• - pogorszenie przyczepności powłoki do podłoża
• - rozwój procesów korozyjnych pod powłoką
• - pękanie i rozwarstwienie powłok
• - pogorszenie właściwości dekoracyjnych

Istnieje wyraźna zależność pomiędzy trwałością powłok a stopniem oczyszczenia powierzchni.

W przypadku mechanicznych metod przygotowania powierzchni przybliżone współczynniki wydłużania żywotności systemów powłokowych w zależności od przygotowania powierzchni można przedstawić następująco:

• - barwienie na nieprzygotowanej powierzchni - 1,0;
• - czyszczenie ręczne - 2,0-1,5;
• - czyszczenie ścierne - 3,5-4,0.

Proces technologiczny otrzymywania powłoki malarsko-lakierniczej obejmuje czynności polegające na przygotowaniu powierzchni, nakładaniu poszczególnych warstw, suszeniu powłok malarskich i lakierniczych oraz ich wykończeniu.

Powszechną metodą wytwarzania żywic jest oddziaływanie wielozasadowych kwasów organicznych z alkoholami wielowodorotlenowymi w wysokiej temperaturze.

Synteza lakierów prowadzona jest metodą azeotropową, która zapewnia wysoką jakość produktów przy minimalnych stratach surowców oraz minimalnej ilości odpadów i zanieczyszczeń powstających podczas syntezy.

Wielkość produkcji roślinnej regulowana jest objętością podstawowej aparatury do syntezy od 3,2 do 32 m3.

Najczęściej stosowana instalacja o pojemności reaktora 6,3 m3 pozwala uzyskać około 3000 ton 50% lakieru rocznie przy 300 dniach roboczych.

Farba emaliowa (lub w skrócie emalia) to kompozycja lakieru i pigmentu. Substancjami błonotwórczymi w farbach emaliowych są polimery - gliftalowy, perchlorowinylowy, alkidowo-styrenowy, żywice syntetyczne, etery, celulozy.

Emalie budowlane z żywic gliptalowych są najczęściej stosowane do prac wykończeniowych wnętrz na tynku i drewnie, a także do fabrycznego wykańczania płyt azbestowo-cementowych, płyt pilśniowych.

Emalie nitrogliftalowe i pentaftalowe są stosowane do prac malarskich wewnątrz i na zewnątrz budynków. Farby emalii perchlorowinylowej są wodoodporne: są używane głównie do dekoracji zewnętrznych. Bitumiczną farbę emaliową uzyskuje się przez wprowadzenie pigmentu aluminiowego (proszku aluminiowego) do lakieru bitumiczno-olejnego. Emalie te są odporne na działanie wody, dlatego przeznaczone są do malowania urządzeń sanitarnych, stalowych ram okiennych, krat.

Farby silikonowe nanosi się pędzlem, natryskiem itp. Niektóre z nich schną w temperaturze pokojowej, inne po podgrzaniu do 260°C. Na bazie żywic krzemoorganicznych otrzymuje się również emalie ogólnego zastosowania. Są zawiesiną pigmentów i wypełniaczy w lakierze silikonowym (z dodatkiem rozpuszczalnika).

Emalie produkowane są w różnych kolorach, stosowane są jako ochronne powłoki dekoracyjne. Zabezpieczenia malarskie i lakiernicze konstrukcji budowlanych przyciągają względną prostotą wykonania powłoki, możliwością łatwego odnowienia zabezpieczenia oraz względną opłacalnością w porównaniu z innymi rodzajami zabezpieczeń (izolacja wklejana, okładzina).

Farby olejne wykonywane są na bazie olejów schnących – spolimeryzowanych olejów roślinnych (lniany, konopny) lub płynnych żywic alkidowych.

Emalie to zawiesiny drobno zmielonych pigmentów w roztworach lakierów - substancji błonotwórczych. Tak zwane farby emulsyjne produkowane są na bazie wodnych dyspersji polimerów, takich jak polioctan winylu, poliakrylany, a farby proszkowe na bazie suchych polimerów (polietylen, polichlorek winylu itp.), które po podgrzaniu do temperatury ok. pewna temperatura.

W celu uzyskania farb proszkowych stosuje się trzy różne metody: mieszanie na sucho zdyspergowanych składników; mieszanie w stopie, a następnie mielenie w stanie stopionym; dyspersja pigmentów w roztworze środków błonotwórczych, a następnie oddestylowanie rozpuszczalnika z ciekłego materiału. Mieszanie na sucho jest stosowane w pigmentacji wstępnie rozdrobnionych polimerów termoplastycznych. Przy stosowaniu tej metody nierozdzielne trwałe kompozycje uzyskuje się tylko wtedy, gdy podczas mieszania następuje dezagregacja ziaren materiałów wyjściowych i tworzenie się nowych wymieszanych agregatów o dużej powierzchni kontaktu między odmiennymi cząstkami. Podczas mieszania na sucho bez rozdrabniania ziaren polimeru cząsteczki pigmentów i wypełniaczy jedynie „pylą” powierzchnię ziaren polimeru z zewnątrz. Polimery polarne (poliwinylobutyral, poliamidy, etery celulozy itp.) mają dobrą przyczepność do rozproszonych pigmentów i wypełniaczy. Polimery niepolarne (poliolefiny, fluoroplasty itp.) znacznie trudniej miesza się z wypełniaczami. Składniki płynne - plastyfikatory, utwardzacze, modyfikatory z reguły są najpierw mielone z pigmentami i wypełniaczami, a następnie mieszane z polimerami w młynach kulowych, wibracyjnych i innych. Mieszanie na sucho jest najprostszą metodą, przeprowadzaną w różnych mieszalnikach, ale otrzymany produkt końcowy nie ma równomiernego rozkładu pigmentów.

Mieszanie stopów prowadzi się w temperaturze nieco wyższej niż temperatura krzepnięcia środka błonotwórczego. W tym przypadku cząsteczki pigmentu zostają zwilżone i wnikają w cząstki błonotwórcze, tworząc bardziej jednorodne makro- i mikrostruktury jeszcze przed etapem tworzenia filmu. Mieszanie składników w stopach jest możliwe dla dowolnych środków błonotwórczych, ale najczęściej stosuje się je do żywic epoksydowych, poliestrowych, akrylanowych, oligomerów uretanowych, polichlorku winylu o małej masie cząsteczkowej itp.

Pojawienie się materiałów proszkowych jest naturalnym skutkiem ewolucji przemysłu farb i lakierów. Farby i lakiery z dużą zawartością substancji nielotnych, po pierwsze, są bardziej ekonomiczne w stosowaniu, a po drugie, ich powszechne stosowanie pozwala, jeśli nie na poprawę, to przynajmniej na poprawę sytuacji środowiskowej.

Odrębną grupę farb i lakierów stanowią wodorozcieńczalne kompozycje malarskie, do których przygotowania wykorzystuje się spoiwa nieorganiczne lub spoiwa jako spoiwa. Takie kompozycje rozcieńcza się wodą przed nałożeniem.

Farby wapienne są wykonane z wapna, pigmentów odpornych na alkalia i drobnych dodatków, takich jak olej schnący, aby nadać filmowi lekki połysk. Tworzenie się warstwy farby następuje w wyniku karbonizacji wapna. Farby wapienne nie mają dużej wytrzymałości i trwałości, ale są tanie, a przygotowanie powierzchni do ich aplikacji jest proste. Farby wapienne stosowane są głównie do malowania elewacji: ceglanych, betonowych, tynkowanych.

Farby cementowe składają się z cementu, pigmentów odpornych na alkalia, wapna, chlorku wapnia i dodatków hydrofobowych. Tworzenie się filmu następuje w wyniku reakcji hydratacji cementu. Wapno i chlorek wapnia zwiększają zdolność zatrzymywania wody przez farbę, co jest niezbędne do uzyskania wytrzymałości powłoki malarskiej. Nakładać farby cementowe do malowania na mokrych porowatych powierzchniach: betonie, tynku, cegle.

Farby silikatowe składają się z rozpuszczalnego szkła potasowego, mineralnych pigmentów odpornych na alkalia oraz dodatków krzemionkowych (trypolit, ziemia okrzemkowa, drobno zmielony piasek). Powstawanie powłoki farby następuje w wyniku hydrolizy krzemianu potasu i powstawania nierozpuszczalnych krzemianów wapnia i uwodnionej krzemionki. Najbardziej odporne na warunki atmosferyczne powłoki uzyskuje się poprzez naniesienie farby silikatowej na podłoża zawierające wolne wapno (powierzchnia świeżego betonu, tynku cementowego lub wapiennego). Podczas malowania na drewnie farby silikatowe służą do ochrony drewna przed ogniem.

Farby klejowe to zawiesiny pigmentów i kredy w wodnym koloidalnym roztworze kleju. Farby klejowe są przygotowywane na miejscu pracy. Barwny film w farbach adhezyjnych powstaje podczas usuwania z nich wody w wyniku jej odparowania i wchłonięcia przez malowane podłoże. Farby klejowe nie są trwałe i nie są wodoodporne, dlatego stosuje się je wyłącznie do malowania wnętrz suchych pomieszczeń.

Farby klejowe kazeinowe produkowane są w postaci suchych mieszanek składających się z kazeiny, pigmentów, alkaliów, wapna i środków antyseptycznych. Aby uzyskać skład o wymaganej konsystencji, suchą farbę rozcieńcza się wodą w miejscu pracy. Kleje kazeinowe są bardziej wodoodporne niż kleje pochodzenia zwierzęcego. Służą do malowania wnętrz i na zewnątrz.

Farby silikonowe. Silikonowe farby emulsyjne łączą w sobie najlepsze właściwości farb akrylowych i silikatowych: ich paroprzepuszczalność jest prawie tak wysoka jak farb silikatowych, dlatego nadają się również do budynków o słabej hydroizolacji podłoża, a poza tym nie sprzyjają rozwojowi mikroorganizmów. Spoiwem w tych materiałach jest żywica silikonowo-silikonowa. Rozcieńcza się je wodą. Po wyschnięciu farby powierzchnia wygląda jak naturalny naturalny materiał. Farba tworzy wodoodporny film, struktura filmu posiada zdolność samooczyszczania tzw. efekt lotosu. Są kompatybilne zarówno z farbami mineralnymi, jak i akrylowymi oraz mogą być przemalowywane starymi farbami silikatowymi.

modyfikowane materiały. Stanowią zaawansowaną wersję systemów akrylowych z dodatkiem żywic silikonowych lub siloksanów (półprodukt do produkcji żywic silikonowych). Powłoki silikonowe lub modyfikowane siloksanem charakteryzują się dobrą przyczepnością, lepszą przepuszczalnością dwutlenku węgla i hydrofobowością, zapewniają ochronę przed promieniowaniem UV, mają większą elastyczność, a co za tym idzie trwałość. Można je stosować na prawie wszystkie podłoża mineralne dostępne w praktyce budowlanej.

Niektóre farby na bazie wody są dostępne zarówno w wersji matowej, jak i półbłyszczącej (a czasem półbłyszczącej). Z reguły trwałość farby matowej jest nieco niższa niż farby półmatowej, a tym bardziej półmatowej tej samej marki.

Farby wodorozcieńczalne przeznaczone do stosowania w pomieszczeniach mokrych i wilgotnych muszą mieć podwyższoną wodoodporność i właściwości grzybobójcze. Badanie wodoodporności przeprowadza się w taki sam sposób jak badanie odporności na pranie, z tą tylko różnicą, że pomalowana powierzchnia jest wcześniej przez pewien czas narażona na działanie wilgoci z mokrej szmatki stykającej się z badaną powierzchnią. Zdolność materiałów z tej grupy do zapobiegania powstawaniu pleśni zapewnia obecność w składzie farb dodatków grzybobójczych. Spośród wszystkich farb wodnych, preparaty wodoodporne są najbardziej odporne na zmywanie i ścieranie (ponad 10 tys. przejść pędzla).

Rocznie na świecie produkuje się około 10 milionów ton farb i lakierów. Taka ilość wystarczyłaby do pokrycia Ziemi na równiku kolorowym pasem o szerokości 2,5 km. Prawie każdy uczeń wie o wybuchowych właściwościach nitrocelulozy. Ale nie wszyscy wiedzą, że jego użycie rozpoczęło się z powodu nadprodukcji materiałów wybuchowych po pierwszej wojnie światowej w przemyśle motoryzacyjnym. Jednocześnie pomyślnie rozwiązano problem utylizacji niebezpiecznej substancji (nitrocelulozy) i uruchomiono produkcję farb i lakierów na bazie nitrocelulozy do malowania karoserii.