Rusland, staat, Moskou.

Vanaf januari 2013 zal er in het GOS een gespecialiseerd tijdschrift verschijnen - "Foamglass -

Rusland, Regio Nizjni Novgorod, Bor.

Bor Glasfabriek werd opgericht in 1930. Hoofd producten:
Raamblokken met frames gemaakt van comp

Unie regio bedrijf
leverancier van glazen containers. Levering vindt plaats op elk punt van elke hoeveelheid

Rusland, Republiek Mordovië, Ruzaevka.

Ruzaevsky Glass Factory levert glazen containers aan fabrikanten van alcoholische en niet-alcoholische dranken

Rusland, regio Smolensk, Roslavl.

De glasfabriek in Roslavl, regio Smolensk, werd opgericht in 1936. Produceert wijde selectie

Empire Glass Company produceert meer glazen constructies te bestellen in Sint-Petersburg. We zijn

(07-27-2018)

Rusland, regio Leningrad, Sint-Petersburg.

De producten van Stekloff zijn bedoeld voor mensen die hun omgeving willen transformeren

(07-11-2018)

- Rusland, regio Vladimir, Gus-Khrustalny.

Ons bedrijf houdt zich al geruime tijd bezig met de groothandel in glascontainers van binnenlandse fabrikanten.

(05-22-2018)

- Rusland, regio Moskou, Moskou.

Wij bieden glazen flessen aan distilleerderijen. Het assortiment is groot. Kwaliteit van hele flessen

(05-05-2018)

Rusland, regio Moskou, Moskou.

Het bedrijf levert professioneel hulpmiddel, Benodigdheden en apparatuur voor

(05-05-2018)

Rusland, regio Moskou, Moskou.

Wij leveren technische chemie: ammoniumfluoride, ammoniumfluoride, zinkchloride,

Wetenschappelijke en technologische vooruitgang en nieuwe ontwikkelingen op dit gebied Voedselindustrie zal nooit in staat zijn om glazen containers van de consumentenmarkt te verdringen. Deze verklaring is geverifieerd door talrijke marketingstudies en de mate van consumentenvraag naar producten die specifiek van glas zijn gemaakt (of verpakt in glazen containers). Daarom productie glazen flessen en andere soorten glazen containers zijn de meest winstgevende en betrouwbare zakelijke onderneming.

Registratie en organisatie van bedrijven

Om elk type bedrijf te legaliseren, moet u zich registreren bij de federale belastingdienst als Voor een individuele ondernemer of de oprichter van de LLC. Om dit te doen, moet u een aanvraag indienen en een belastingstelsel kiezen (in dit geval de personenbelasting).

Nadat alle prioritaire problemen zijn opgelost, zal de ondernemer een aanvullend pakket documenten voor zijn werk moeten verzamelen. Deze lijst bevat:

1. Huurovereenkomst pand.
2. Kwaliteitscertificaat voor apparatuur.
3. Sanitaire voorzieningen vergunning.
4. Goedkeuring brandinspectie.
5. Goedkeuring door de Occupational Safety and Health Commission.
6. Werkvergunning.
7. Conformiteitscertificaat voor eindproducten.
8. Evacuatieplan met locatiemarkeringen brandblusapparatuur en nooduitgangen;
9. Medische boeken voor werknemers van het bedrijf.
10. Overeenkomst inzake de aankoop van grondstoffen.

Gebouwen en uitrusting

Over keuze gesproken productie lokalen, dan is het beter om een ​​kleine fabriek of meerdere werkplaatsen in een bestaande onderneming te huren. Dit zal helpen om het werkproces te voorzien van alles wat nodig is (licht, warmte, water, enz.), Maar ook om snel apparatuur te installeren en na te denken over het schema van logistieke routes.

De zonering van de geselecteerde kamer zou er als volgt uit moeten zien:

1. Belangrijkste werkplaats.
2. Montage werkplaats.
3. Eetkamer.
4. Kleedkamer.
5. Badkamer.
6. Sanitaire ruimte (toilet).
7. Magazijnen voor grondstoffen en eindproducten.

Apparatuur en andere apparatuur wordt pas geïnstalleerd na een grote of cosmetische reparaties terrein.

Lijst met vereiste technische middelen, moet noodzakelijkerwijs het volgende omvatten:

1. Kanaal voor het aanvoeren van grondstoffen met automatische controle.
2. Een apparaat voor het doseren (snijden) van vloeibare massa.
3. Geautomatiseerde pers voor verschillende formulieren.
4. Koelsysteem voor complexen en machines.
5. Speciaal station voor hydraulische aandrijving van de pers.
6. Verwijderingsmechanisme Afgemaakte producten uit het formulier.
7. Transportband.
8. Smeltovens.
9. Automatische machine voor het aanbrengen van een ontwerp op een product.
10. Droger.
11. Wasapparatuur (noodzakelijk voor de laatste verkoopvoorbereiding).

Grondstoffen en leveranciers

De grondstoffenbasis voor de productie van glazen flessen is enorm. Benodigde hoeveelheid materiaal kan worden gekocht bij

De meest winstgevende zakelijke beslissing is echter om gebroken stèles en glasproducten van de bevolking te kopen. Immers, tijdens het productieproces verschijning het bronmateriaal en de kleur ervan hebben absoluut geen betekenis.

De hoofdtaak is rekruteren benodigde hoeveelheid grondstoffen. Als het om de een of andere reden nog steeds ontbreekt, kun je naar de basis gaan en de benodigde ingrediënten voor de productie verkrijgen.

Productie Technologie

De belangrijkste grondstoffen voor de productie van glaswerk zijn de volgende technische vulstoffen:

1. Kwartszand met additieven van:
   • dolomietmeel;
   • natriumcarbonaat;
   • sodium sulfaat;
   • krijt;
   • salpeter;
   • natriumnitraat.
2. Bleekmiddelen (kobaltoxide, selenium, ceriumoxide) of kleurverlenende middelen (antimoonoxide, colloïdaal zilver, andere).
3. Cullet van welke kleur dan ook.

Van alle bovenstaande ingrediënten is glasscherven het gemakkelijkst te vinden. Het vervangt effectief alle chemische additieven en kan dienen als de enige bron van grondstoffen voor de productie. Om het vereiste productieniveau te bereiken, mengen fabrikanten echter vaak primaire chemische additieven en reeds bereid glas, waardoor ze worden voorzien hoge kwaliteit tegen minimale kosten.

Als we het hebben over de productietechnologie zelf, kan deze in verschillende hoofdfasen worden verdeeld. Deze omvatten:

1. Vermalen en opslaan van grondstoffen in een stortbunker voor verdere menging.
2. De gevechtseenheid verbinden met andere componenten in de. Daar vindt ook automatisch doseren plaats, wat het werk van technologen enorm vergemakkelijkt.
3. Toevoer van de resulterende en verdeelde massa naar het ovencompartiment.
4. Smeltend.
5. Vorming van het eindproduct (automatisch geproduceerd).
6. Overgang langs de transportband naar de koelunit - compressor.
7. Laatste thermische (stoom)behandeling van het product.
8. Kwaliteitscontrole.

Personeel

Voor het meest efficiënt werk werkplaatsen moeten het juiste personeel selecteren. Meestal worden voor de productie de volgende mensen ingehuurd:

1. De hoofdtechnoloog die de kwaliteit controleert en een productielijn vanaf nul opbouwt.
2. De winkelvoorman is de financieel verantwoordelijke persoon die de dienst overneemt en omdraagt. Zijn hoofdtaak houdt toezicht op de uitvoering van toegewezen taken, traint personeel, in sommige gevallen persoonlijke arbeid, die bovendien wordt betaald.
3. Glasarbeiders zijn junior personeel in de productie. Verantwoordelijk voor de uitvoering van het productieplan.
4. Elektricien voor onderhoud en reparatie van machines en complexen.
5. Reinigers.
6. Administratief personeel – logistiek manager, salesmanager, secretaresse, HR-medewerker.

Verkoop markt

Ondanks de grote vraag van de consument en een groot aantal van potentiële zakenpartners kan de verkoop van eindproducten een reëel probleem worden. Het meest de beste oplossingen voor implementatie worden:

1. Staatsondersteunende organisaties plaatselijke bewoners essentiële producten en voeding. Laat de ambtenaren niet betalen groot geld, maar dit is een geweldige kans om te beginnen.
2. Bedrijven die koolzuurhoudende dranken of alcohol produceren. Sinds december 2014 zijn er meer dan 15 verschillende soorten alcoholische en koolzuurhoudende producten (limonade, mineraalwater) in de schappen verschenen. Aangezien dergelijke bedrijven nog maar net in een competitieve omgeving zijn beland, is samenwerking met nieuwkomers voor hen het meest gunstig.

Financiële component van het bedrijfsleven

Net als elk ander type bedrijf vereist de productie van glazen flessen en glazen containers aanzienlijke, zelfs ‘kapitaal’-investeringen. Dit komt in de eerste plaats door de hoge kosten van apparatuur en een grote hoeveelheid grondstoffen.

Kosten voor openen en onderhouden

Op basis van bekende gegevens over de glasproductie zal een beginnende ondernemer een substantieel bedrag moeten uitgeven om een ​​lijn te lanceren. Het bestaat uit de volgende soorten kosten:

1. Huur of aankoop van gebouwen – 6 miljoen roebel.
2. Uitrusting – 6 miljoen roebel.
3. Betaling voor elektriciteit en installatie van krachtige stations zoals KSO - 2,4 miljoen roebel.
4. Aankoop van grondstoffen – 300.000 roebel. per maand.
5. Lonen voor werknemers – 1,8 miljoen roebel.
6. Overige kosten – RUB 300.000.

In totaal zal het uiteindelijke bedrag 11,7 miljoen roebel bedragen.

Bedrag van toekomstige inkomsten

Verwachte en werkelijke winstniveaus kunnen verschillen. Daarom is het zelfs aan het begin van de reis, bij het passeren van alle geplande controles in de productie, de moeite waard om te zorgen voor de mogelijkheden om het eindproduct te verkopen. Als aan deze voorwaarde is voldaan, zullen de totale inkomsten van de onderneming minimaal 12 miljoen roebel bedragen.

Terugbetalingsperiode

Op basis van het niveau van de initiële kosten en de winstgevendheid kunnen we concluderen: een productiebedrijf voor glazen flessen zal zichzelf terugbetalen in niet minder dan 1,5 jaar productief werk.

Wanneer u besluit een grootschalige productielijn te lanceren, is het de moeite waard om de voor- en nadelen meerdere keren af ​​te wegen. Het niveau van de initiële kosten is immers enorm en de afzetmarkt is lange tijd ondergeschikt geweest aan verschillende grote organisaties. Concurreren tegen beter opgeleide concurrenten kan overweldigend zijn voor een nieuweling.

Er is de laatste tijd veel vraag naar plastic verpakkingen voor drankjes. Je kunt er sappen in gieten, mineraalwater, koolzuurhoudende dranken, bier en andere alcoholische en niet-alcoholische dranken. Daarom een ​​productiebedrijf organiseren plastic flessen als behoorlijk winstgevend beschouwd. Hiervoor zijn een geautomatiseerde flessenproductielijn, een werkplaats waar deze zal worden gevestigd en onderhoudspersoneel nodig. Voor zakenmensen die een verscheidenheid aan dranken produceren, is het zinvol om apparatuur aan te schaffen voor het maken van containers en dit proces zelf uit te voeren. Hierdoor kunt u tot 25% besparen op de kosten van kunststof containers.

Kenmerken van PET-flessen

Plastic flessen werden geproduceerd in de jaren 70 van de vorige eeuw; DuPont was de eerste die dit soort containers produceerde. In die tijd werd dit een revolutionaire uitvinding en de flessen zelf concurreerden serieus met glazen flessen. Tegenwoordig worden glazen flessen om een ​​aantal redenen snel vervangen door plastic flessen:

Maar plastic heeft ook zijn nadelen:

• het laat ultraviolette straling en zuurstof door, waardoor de inhoud zijn eigenschappen verliest en de houdbaarheid wordt verkort;
• hij laat los kooldioxide, wat vooral geldt voor koolzuurhoudende dranken, kwas en bier.

Noodzakelijke grondstoffen voor productie

Polyethyl

Het belangrijkste bronmateriaal is polyethyleentereftalaat - PET, thermoplastisch. Plastic moleculen onder invloed hoge temperatuur polymeriseren - combineren en vormen grotere verbindingen, waardoor het volume aan grondstoffen toeneemt. Om het product te geven de gewenste schaduw kleurstoffen worden gebruikt. Tijdens het productieproces worden sommige producten afgekeurd, in dit geval zal dat wel het geval zijn hoog percentage stoot af - tot 25% kan het als grondstof worden verwerkt. Zo wordt een afvalvrije productie verkregen.

Kamer

Werkplaats voor de productie van plastic containers Om een ​​lijn voor de productie van PET-flessen te huisvesten, heeft u een ruimte nodig met een oppervlakte van meer dan 40 m2, een plafondhoogte van 4 m, tijdens de voorbereiding moet aan de eisen worden voldaan brandveiligheid, aangezien er gebruik wordt gemaakt van ovens waarvan de temperatuur tijdens bedrijf stijgt tot 200 o C. Daarom is het raadzaam om de wanden en vloeren te betegelen niet-brandbare materialen, concreet. De werkplaats moet beschikken over driefasige stopcontacten met een spanning van 380V. Ze zijn allemaal nodig technische communicatie– wateraan- en afvoer, airconditioning, ventilatie. Voor de opslag van grondstoffen en eindproducten zijn aparte magazijnen nodig. Om een ​​kleine onderneming te organiseren die zich alleen richt op de productie van plastic containers, is het helemaal niet nodig om onroerend goed aan te schaffen; het zal veel economischer zijn om productieruimte te huren.

Productieapparatuur

Er zijn twee soorten productielijnen voor plastic flessen:

• eenfasig, wanneer het proces van het maken van de voorvorm en het blazen van de container op één plaats plaatsvindt, terwijl de voorvorm een ​​hoge temperatuur zal behouden;
• tweefasig, wanneer voorvormen op één machine worden gemaakt en vervolgens door de lijnoperator handmatig worden overgebracht en in een blaasvormmachine worden geladen. Tegelijkertijd koelen de preforms af en moet het blaasapparaat ze weer opwarmen.

Onderdelen van de geautomatiseerde lijn:

• PET-platform;
• bakken;
• automatische flessenblaasmachine.

Het PET-platform is ontworpen voor de vorming van preforms door warmtebehandeling van polyethyleentereftalaatkorrels. Kenmerken:

• aantal nesten – 6;
• matrijsdikte – tot 240 mm;
• voeding – 380 V;
• vermogen – 73 kW;
• afmetingen – 2000*950*2480 mm;
• gewicht – 250kg.

Een oven van het transportbandtype, als onderdeel van een productielijn voor PET-flessen, is ontworpen voor het verwarmen van voorvormen. Een gelijkmatige verwarming wordt verzekerd door acht actieve zones, waardoor het product in de toekomst in de juiste vorm wordt geblazen en het percentage defecten wordt verminderd. Specificaties:

• productiviteit – tot 1200 stuks/uur;
• vermogen – 8 kW;
• spanning – 380 V;
• afmetingen – 1270*520*1220 mm;
• gewicht – 260kg.

Er zijn twee soorten automatische blaasvormmachines:

• voor de vervaardiging van containers met een volume van 0,2 tot 5 liter;
• voor de vervaardiging van containers met volumes van 5 tot 19 liter.

Dankzij de hoge snelheid van de heteluchttoevoer verloopt het blaasproces zeer snel en heeft de fles de juiste vorm. Kenmerken:

• vermogen – 5,5 kW;
• productiviteit – 700 stuks/uur;
• blaasdruk – 14 atm;
• afmetingen – 1800*500*1000 mm;
• gewicht – 250kg.

De kosten van een lijn voor de productie van flessen van deze configuratie bedragen 800 duizend roebel.

Productietechnologie

Tweefasige blaaslijn

In de eerste fase van de productiecyclus is het noodzakelijk om preforms te vormen - plano's. Eerst wordt de grondstof, polyethyleentereftalaat, verwarmd; het komt in de vorm van korrels, die onder invloed van hoge temperaturen in volume toenemen en zich combineren tot een homogene massa. Vervolgens wordt de hete massa erin gegoten metalen mallen, wat standaard kan zijn, de meest voorkomende, of kan worden vervaardigd volgens individueel project, Dan klaar product zal hebben origineel ontwerp. Het vulproces moet zo snel mogelijk worden uitgevoerd, zodat de gesmolten massa gelijkmatig door de mal wordt verdeeld. Als deze fase correct wordt uitgevoerd, zal het eindproduct niet vervormen.

Op volgende fase preforms worden gekoeld met vloeibare kooldioxide, maar ook waterkoeling is mogelijk. Vervolgens worden de plano's naar een blaasvormmachine gestuurd, waar het flesvormingsproces onder hoge druk tot 30 atmosfeer wordt uitgevoerd. Dankzij hoge bloeddruk Het hele proces neemt een minimum aan tijd in beslag en het product krijgt de gewenste vorm en maat.

De volgende fase is de kwaliteitscontrole; alle producten met zichtbare vervormingen worden verwijderd en verder verwerkt. De flessenproductielijn kan worden aangevuld met een automatische versnipperaar voor recyclebare materialen en defecte producten. Zo wordt de productie afvalvrij en wordt er bespaard op grondstoffen.

Zakelijke kenmerken

Organisatie eigen onderneming voor de productie van PET-containers zullen geen aanzienlijke kapitaalinvesteringen nodig zijn. Om te beginnen heb je niet meer dan 1,5 miljoen roebel nodig.

Verwarmde voorvormen onder druk kunnen elke vorm aannemen

Tijdens het productieproces zal de belangrijkste kostenpost zijn salaris aan het personeel. Er zijn drie arbeiders nodig, een lader, een chauffeur, een manager, een accountant en een supervisor, een combinatie is mogelijk managementfuncties in een. Een andere belangrijke kostenpost zijn de energierekeningen - tijdens de productie is er een groot elektriciteitsverbruik, omdat alle apparatuur een vrij groot vermogen heeft. Er zal ook een aanzienlijk waterverbruik zijn voor het koelen van preforms en eindproducten.

Ondanks de hevige concurrentie wordt dit type bedrijf als zeer winstgevend beschouwd; de kosten van een flessenproductielijn kunnen zich binnen zes maanden na inbedrijfstelling van de apparatuur terugbetalen, op voorwaarde dat het eindproduct volledig wordt verkocht. Dit kan worden bereikt door overeenkomsten te sluiten met producenten van dranken, sappen en tapbier.

Video: PET-flessenblaasmachine

Hoe glazen flessen worden gemaakt. Aslan schreef op 13 maart 2013

Het gebeurt vaak dat als ik naar een fabriek ga, ik me niet eens kan voorstellen wat me daar te wachten staat. Deze keer was het hetzelfde, ik moest de grootste productie van glascontainers buiten de Oeral bezoeken en ik stelde me enorme productiegebieden voor, maar in werkelijkheid bleek alles anders.

1. Glazen lijn.

We zullen het hebben over de Novosibirsk-onderneming OJSC Ekran Plant.

De geschiedenis van de plant begon na de Grote Patriottische oorlog- precies toen Sovjet Unie Er werd nagedacht over het creëren van een basis voor de productie van elektrovacuümapparaten voor radar en televisie. In 1948 werd besloten om de fabriek te bouwen, en in 1954 begon deze met zijn werkzaamheden als onderneming in de elektronica-industrie die elektro-optische apparaten, kathodestraalbuizen voor oscillografie en beeldbuizen voor het voltooien van televisiefabrieken produceerde. Decennia lang heeft de fabriek haar producten regelmatig geleverd aan de behoeften van partnerbedrijven, maar toen de massaproductie van televisieapparatuur in Rusland in 1994 stopte, kreeg ze een nieuwe bestemming voor de productie van glazen containers.
2.

Tegenwoordig is OJSC "Ekran Plant" een onderneming die een leidende positie inneemt onder fabrikanten van glazen containers in het gebied van de Oeral tot Verre Oosten. Het assortiment van de fabriek bestaat uit vuurstenen glazen flessen met een inhoud van 0,25 liter tot 1 liter voor het bottelen van alcoholische dranken, bier en koolzuurhoudende dranken; potten voor sappen, sauzen en andere ingeblikte producten met een inhoud van 0,25 tot 3 liter; bruine glazen flessen.
3. Glazen oven.

Toen ik zei dat er sprake is van de grootste productie van glazen containers buiten de Oeral, bedoelde ik dat productieve capaciteit ondernemingen - 620 miljoen eenheden. glazen flessen per jaar. Als we delen door 365, krijgen we ongeveer 1,7 miljoen eenheden. in een dag. Novosibirsk alleen al zou zoveel flessen hebben; glazen containers zijn in trek bij bedrijven in de Siberische en Verre Oostendistricten van de Russische Federatie, maar ook in Kazachstan en Kirgizië.

Maar de grootste productie bestaat in dit geval uit slechts twee werkplaatsen (productie van een kleurloze fles en een bruine fles).
4. Flessen die klaar zijn maar de kwaliteitscontrole nog niet hebben doorstaan.

De productietechnologie voor glazen containers bestaat uit de volgende opeenvolgende processen:

Bereiding van grondstoffen,
- voorbereiding van de lading,
- glas smelten,
- vorming en gloeien van producten,
- kwaliteitscontrole en verpakking.

Bereiding van grondstof is de zuivering van de grondstofcomponenten van ongewenste onzuiverheden en de voorbereiding ervan voor verdere verwerking en gebruik. Daarna volgt de opslag van individuele soorten grondstoffen en de aanvoer van grondstoffen naar opvangbakken.

De lading is een droog mengsel van materialen die in de oven worden gevoerd om glassmelt te produceren. Het belangrijkste bij het bereiden van een lading is het afwegen van de componenten in bepaalde verhoudingen en het mengen ervan om een ​​homogene massa te verkrijgen. Voor de bereiding van de lading worden de volgende grondstoffen gebruikt: kwartszand, dolomietmeel, glasscherven, industrieel krijt, aluminiumoxide, natriumcarbonaat, natriumsulfaat, bleekmiddelen, kleurstoffen, enz.

5. Een glasoven waarin batch en glasscherven worden aangevoerd. De productiviteit van een dergelijke oven is ongeveer 180 ton glassmelt per dag.

Het smelten van glassmelt is de moeilijkste handeling van de gehele glasproductie; het gebeurt in badovens voortdurende actie, dit zijn zwembaden gemaakt van brandwerende materialen.

Wanneer de lading wordt verwarmd tot 1100...1150 graden C, worden silicaten gevormd, eerst in vaste vorm en vervolgens in de smelt. Bij een verdere temperatuurstijging lossen de meest vuurvaste componenten volledig op in deze smelt - er ontstaat glassmelt. Deze glasmassa is verzadigd met gasbellen en heterogeen van samenstelling. Om de glasmassa te klaren en te homogeniseren, wordt de temperatuur verhoogd tot 1500... 1600 graden C. Tegelijkertijd neemt de viscositeit van de smelt af en wordt het dienovereenkomstig gemakkelijker om gasinsluitingen te verwijderen en een homogene smelt te verkrijgen.
6. Glassmelt verlaat de oven.

De kleur en transparantie van de fles worden bepaald door de toevoeging (of afwezigheid) van kleurstoffen en opacifiers aan het mengsel. Geluiddempers (fluor, fosforverbindingen etc.) maken glas ondoorzichtig. Kleurstoffen omvatten kobaltverbindingen ( Blauwe kleur), chroom (groen), mangaan (paars), ijzer (bruine en blauwgroene tinten), enz.

7. Het proces stinkt behoorlijk.

Het smelten van glas wordt voltooid door de glasmassa af te koelen tot een temperatuur waarbij deze de viscositeit verkrijgt die nodig is voor de productie van glasproducten door middel van blazen.

8. Levering van glassmelt aan glasleidingen. Aan de onderkant van het frame zijn twee vallende heldere druppels glassmelt zichtbaar - dit zijn toekomstige flessen.

9. Het proces waarbij druppels glassmelt ontstaan.

11. De afgewerkte glassmelt wordt aan vormmachines geleverd, waar de producten met de juiste apparatuur worden gevormd.

13. Lijn met tien secties voor de productie van bruine glazen flessen.

14.

Na het gietproces te hebben doorlopen, ondergaat het glasproduct een extra warmtebehandeling (gloeien) in ovens directe verwarming. Gloeien is nodig om de interne restspanning in de glazen container weg te nemen, wat het product veiligheid geeft tijdens de verdere verwerking en bediening.
Temperatuur producten bij de ingang van de gloeioven: ca. 400°C - 500°C.
Productuitlaattemperatuur: ca. 50°C - 80°C.
15. Glazen containers na uitgloeien

16. Flessen spuiten speciale oplossing, wat krassen en schaafwonden op flessen tijdens transport voorkomt.

17. Het product is klaar, het enige dat overblijft is de kwaliteitscontrole doorstaan.

18. Dit glascomplex is uitgerust met moderne inspectiemachines die elke seconde de parameters van elke glazen fles scannen om te controleren of aan de eisen van de koper wordt voldaan.

19. Verpakte producten.

Ik liet het proces van het maken van flessen zien in het nieuwe glascomplex. Er is nog een werkplaats waar transparante flessen en potten worden gemaakt, waar de kwaliteitscontrole handmatig gebeurt. Daar zijn de eerste 4 en de volgende 7 foto's gemaakt.
20. De productie in beide werkplaatsen is zeer luidruchtig. U dient oordopjes of een geluidsabsorberende koptelefoon te dragen.

21. Het proces van het maken van een pot van twee liter.

23. Cheques.

24. Wodkaflessen na het gloeien.

25. Kwaliteitscontrole.

26. Afgemaakte producten.

Ik raad je aan om een ​​korte video te bekijken die ik tijdens de productie heb gefilmd.

Bedankt voor uw aandacht.

Glas is een van de oudste materialen; het verpakken van vloeistoffen van verschillende aard in glazen containers is nog steeds populair. Daarom groeit het volume van de productie van glascontainers in Rusland en in de wereld voortdurend. We gebruiken allemaal flessen, potten en ander glaswerk in het dagelijks leven, maar weinig mensen denken na over de manier waarop ze worden geproduceerd.

Heel algemeen gesproken is de essentie van de glasproductietechnologie het smelten van de grondstof, het vervolgens in vooraf voorbereide mallen gieten, afkoelen en de smelt laten stollen.

Stadia van de productie van glazen containers

Batchvorming

De lading is een mengsel van initiële stoffen waaruit de fles zal worden geproduceerd. Glas is gebaseerd op een complex van stoffen, die elk een inputcontrole moeten ondergaan om aan de normen te voldoen. Deze omvatten: kwarts zand, glasbreker, dolomietmeel, aluminiumoxide, bleek- en kleurstoffen, technische nitraten, natriumcarbonaat, enz. Bij het bereiden van het laadmengsel is het belangrijk om de verhoudingen tussen de ingrediënten te behouden. Anders is het glas van onbevredigende kwaliteit en wordt het opnieuw gesmolten. Om dit aan te doen glas fabrieken Er is speciale doseerapparatuur.

Het bereiden van de smelt

Via transportlijnen wordt het bereide mengsel naar een regeneratieve oven gestuurd, in het vergistingsbassin waarvan het mengsel tot een hoge temperatuur (boven de 1000°C) wordt verwarmd. Als gevolg hiervan smelt de lading tot vloeibare silicaten, die nog steeds vuurvaste elementen bevatten. Een verdere temperatuurstijging (meer dan 1500°C) leidt tot de productie van vloeibare glassmelt, waarin geen vuurvaste elementen aanwezig zijn en gasbellen verdampen. Juist vanwege de gasvormige stoffen die worden gevormd tijdens de ontleding van silicaten vereist de productie van glasproducten specifieke, slechte geur. Onvoldoende smelten van de lading leidt tot de aanwezigheid van troebelheid in de structuur van de container.

Smeltkoeling

Vloeibaar glas koelt en stolt vrij snel, maar tijdens de productie wordt de bereide smelt, voordat de smelt in flessen wordt gegoten, afgekoeld tot blaastemperaturen (ongeveer 900°C).

Flesgieten

Het vormgeven van het toekomstige product gebeurt met behulp van metalen apparatuur en speciale benodigheden voor blazen. De gedeeltelijk gekoelde smelt wordt aangeleverd in de vorm van gedoseerde druppels, die in één mal worden gericht, waarbij de machine de hals van de fles maakt en de rudiment van het gehele product vormt. Het eindblazen van het flessenvolume vindt plaats in de volgende mal, waarna het eindproduct machinaal naar een transportband wordt gestuurd voor verdere verwerking. Hierna wordt het klaargemaakt nieuw formulier om de volgende druppel glassmelt te ontvangen.

Knipperend

Deze procedure is nodig om de fles mechanische sterkte en weerstand tegen temperatuurveranderingen tijdens het gebruik te geven verdere training en werking. Deze bewerking wordt uitgevoerd in direct verwarmde ovens, waar de door een vormmachine geblazen flessen worden getransporteerd. Tijdens deze bewerking wordt de temperatuur van het hete glas geleidelijk verlaagd van blaastemperaturen (circa 900°C) naar eindtemperaturen (circa 70°C).

Afwerking

In dit stadium worden de afgewerkte flessen behandeld met een speciale oplossing die de producten beschermt tegen krassen en andere defecten tijdens verpakking en transport.

Kwaliteitscontrole van de productie

De kwaliteitscontrole van glas wordt machinaal of machinaal uitgevoerd handmatig. Er wordt technische controle uitgevoerd om te voldoen aan de normen die van kracht zijn in de Russische Federatie, evenals aan de normen van een individuele onderneming en industrie. Tijdens de analyse, de intensiteit van de kleuring, de overeenstemming van de maten en volumes met de vereiste, de aanwezigheid van gietfouten en bellen en enkele andere parameters die worden bepaald technische specificaties, geldig voor elke specifieke productie. Flessen die de kwaliteitscontrole niet doorstaan, worden gefilterd en verzonden om opnieuw te smelten.

Verpakking van eindproducten

De voltooiing van het productieproces vindt plaats op speciale transportlijnen, waar de flessen na het passeren van de kwaliteitscontrole arriveren en in transportverpakkingen worden verpakt.

Zoals u kunt zien, is de productie van glasproducten voor massaconsumptie complex technologisch proces, waarvoor niet alleen gespecialiseerde apparatuur in werkplaatsen nodig is, maar ook het werk van hooggekwalificeerde specialisten. In de toekomst zullen we proberen de technologische details van de productie in meer detail te onthullen.