30. Typowe projekty matryce do ciągnienia części o kształcie kołnierzowym, schodkowym i stożkowym.

Z kołnierzem:

Typową konstrukcję tłocznika z zasobnikiem 2, działającym ze zderzaka prasy uniwersalnej, przedstawiono na rys. 229, A. Kołki buforowe / służą jako łącze transmisyjne między buforem prasy a uchwytem magazynowym. Gotowa część jest usuwana z matrycy 4 na końcu podnoszenia suwaka przez wyrzutnik 5 i popychacz 6. Jeżeli spód wytłoczki jest płaski i prostopadły do ​​osi ciągnienia, to przy zamkniętej matrycy między wyrzutnikiem 5 a górną płytą 3 pozostaje szczelina z, czyli praca bez „mocnego” uderzenia.

Procesowi przekształcania wykroju arkusza w wydrążony za pomocą uchwytu magazynowego towarzyszy złożone obciążanie materiału, zwłaszcza w obszarze kołnierza. Kołnierz doświadcza ściskania stycznego od naprężenia ściskającego a, (ryc. 229.6), które jest głównym odkształceniem materiału tej strefy, napięcie promieniowe od naprężenia rozciągającego o g i

modelacja.

Stożkowy kształt:

Ekstrakcja niskich części stożkowych jest zwykle wykonywana w 1 operacji, ale komplikuje to fakt, że art. odkształcenie obrabianego przedmiotu jest niewielkie (z wyjątkiem miejsc przylegających do zaokrąglonych krawędzi stempla), w wyniku czego kaptur „spręży się” i straci swój kształt. Dlatego konieczne jest zwiększenie ciśnienia docisku i

Ryż. 229. Wyciąganie pustego szkła za pomocą zacisku przedmiotu obrabianego

wytworzyć w odkształcalnym przedmiocie znaczne naprężenie rozciągające, które przekracza granicę sprężystości

materiał, poprzez zastosowanie matrycy z żebrami wydechowymi (ryc. 134, a).

na ryc. 134b przedstawia inny sposób rysowania płytkich, ale szerokich stożków (rurowych reflektorów) wykonanych w stemplu z dociskiem stożkowym. Ekstrakcja tego typu części jest również dobrze przeprowadzana przez tłoczenie hydrauliczne. Ekstrakcja części stożkowych o średniej głębokości w większości przypadków odbywa się w 1 operacji. Tylko przy niewielkiej względnej grubości zag-ki, a także w obecności kołnierza, wymagane są 2 lub 3 operacje rysowania. Podczas tłoczenia części ze stosunkowo grubego materiału (S / D) 100> 2,5, z

niewielka różnica w rozwiązaniach średnicowych, rysowanie może odbywać się bez zaciskania, podobnie jak rysowanie części cylindrycznych. W takim przypadku wymagana jest kalibracja na końcu skoku roboczego z łomotem. W produkcji cienkościennych części stożkowych za pomocą środków. różnica średnic dna i góry jest najpierw rysowana prostszym zaokrąglonym kształtem o powierzchni równej powierzchni gotowej części, a następnie wykańczana w stemplu kalibracyjnym. formularz. Obliczenia technologiczne przejść tutaj są takie same, jak przy rysowaniu części cylindrycznych z kołnierzem. mn = dn /dn-1 , dn i dn-1 to średnice obecnego i poprzedniego wyciągu.

Kształt schodkowy:

Szczególnie interesujący jest podwójny proces, który łączy konwencjonalny kaptur z odwracanym kapturem.

Dwustronny kaptur daje świetny efekt podczas tłoczenia części o schodkowym kształcie. Typowym przykładem jest wieloprzebiegowy proces tłoczenia głębokich części, takich jak reflektory samochodowe. Najpierw rysowany jest walec lub półkula, a następnie obrabiany przedmiot jest dokręcany w przeciwnym kierunku (odwrotnie), aby uzyskać zadany kształt produktu.

Odwracalne (odwracalne) schematy rysowania

31. Typowe konstrukcje matryc do wywijania.

Matryce do kołnierzy można podzielić na dwie grupy: matryce bez mocowania detalu oraz matryce z mocowaniem detalu. Matryce bez wciskania detalu stosowane są tylko przy wywijaniu dużych wyrobów, gdzie nie ma obawy o zwężenie detalu podczas wywijania. Pełne zamocowanie przedmiotu obrabianego można zwykle uzyskać za pomocą drugiej grupy matryc z mocnym dociskiem.

na ryc. 207, a jest matrycą kołnierzową z dociskiem dolnym działającym od gumowego zderzaka 1 umieszczonego pod stemplem, który przenosi nacisk poprzez podkładkę 2 i pręty 3 na płytę dociskową 5. Podczas opuszczania górnej części stempla obrabiany przedmiot 6 , ułożony na płycie 5 tak, że wywinięcie stempla 4 wchodzi swoim górnym występem do otworu wstępnego, jest najpierw zaciśnięte przez matrycę 7, a następnie zgrubione. Wyrzucanie produktu z górnej części matrycy po wywinięciu kołnierza można przeprowadzić za pomocą konwencjonalnego twardego wypychacza (pręta) działającego z samej prasy lub, jak pokazano na rysunku, za pomocą sprężyn 9 i wypychacza 8.

W przypadku wywijania większych produktów lepiej jest zastosować urządzenia pneumatyczne lub hydropneumatyczne zamiast gumowego bufora lub sprężyny.

na ryc. 207, b przedstawia podobny stempel z górnym zaciskiem do wywinięcia otworu w sprzęgle ciągnika. Tutaj zaciskanie produktu 4 odbywa się, gdy górna część stempla jest opuszczana przez płytkę 3, która jest pod działaniem szesnastu sprężyn 2, umieszczonych w okręgu wokół stempla kołnierzowego 1.

Zacisk pierścieniowej części materiału od dołu w procesie wywijania, a następnie wyrzucanie produktu z matrycy 5 po wywinięciu odbywa się za pomocą wyrzutnika 6, który odbiera ruch przez pręty 7 z dolnej poduszki pneumatycznej prasa.

32. Typowe projekty znaczków do dystrybucji.

Konstrukcja matrycy rozprężnej zależy od wymaganego stopnia odkształcenia, który

scharakteryzowany współczynnikiem dystrybucji Krazd . Jeśli Krazd > Krazd. limit . , gdy wykluczone jest lokalne wyboczenie, wówczas stosuje się prostą otwartą matrycę ze stożkowym stemplem

(do swobodnego rozprowadzania) i dolny cylindryczny zacisk wzdłuż wewnętrznej średnicy kęsa rurowego, który jest zamocowany na dolnej płycie stempla.

Z więcej wysokie stopnie odkształcenie,

kiedy Krazd< Кразд.прел . применяют штампы со скользящим внешним подпором (рис. 1).

Rys. 1. Matryce do dozowania końcówek wykrojek rurowych z przesuwną podporą zewnętrzną.

Stempel składa się z górnej płyty 1 i stożkowego stempla 2 oraz zamocowanych na niej popychaczy prętowych 3. Cylindryczny trzpień podtrzymujący 5 jest zamocowany na dolnej płycie 7, której średnica D jest równa zewnętrznej średnicy kęsa rurowego. Tuleja podtrzymująca 4 porusza się wzdłuż trzpienia podtrzymywana przez sprężyny 6.

(0,2-0,3) D.

Kiedy górna część matrycy jest opuszczona, stempel stożkowy wchodzi w obrabiany przedmiot i zaczyna go rozprowadzać.

Równocześnie popychacze 3 naciskają na tuleję ustalającą 4 (ściskając sprężyny 6) i przesuwają ją w dół po trzpieniu, umożliwiając w ten sposób przebijakowi całkowite rozprężenie kęsa rurowego do

wymagane rozmiary. Podczas ruchu wstecznego sprężyny 6 podnoszą tuleję 4 razem z wytłoczoną częścią.

Operacja ma na celu głównie zwiększenie średnicy cylindrycznego przedmiotu obrabianego

złącza rurowe. Optymalny kąt dystrybucja 10300 .

			Rysunek 2.1 — dziurkacz, 2 rękawy, 3 popychacze, 4 —
			pręt pełni rolę podpory. Na znaczkach gdzie
			nie ma prawdopodobieństwa utraty możliwości użytkowania
			umiera bez bezpłatnego wsparcia części
			spacje.

Jeżeli średnica pierwotnego wydrążonego cylindra wynosi d0, to największa średnica wynosi d1, do której można przeprowadzić rozprężanie (rys. 3).

d1 ,= Kdiv * d0 , gdzie Kdiv jest współczynnikiem rozszerzalności zależnym od względnej grubości

spacje. s/d0 =0,04 Kdział =1,46 s/d0 =0,14 Kdział =1,68. Grubość materiału podczas dystrybucji maleje. Najmniejsza grubość w punkcie największego naprężenia jest określona przez

formuła. s1 = s √ 1/ Kprzekrój

Dystrybucję można przeprowadzić na krawędziach wydrążonego przedmiotu lub na jego środkowej części w matrycach z matrycami dzielonymi, mediami elastycznymi i innymi metodami.

Wymiary półfabrykatu do dystrybucji są określane na podstawie równości objętości półfabrykatu i części, bez uwzględnienia zmian grubości metalu.

Ryc. 3. a - elastyczny stempel. b- w odłączalnych matrycach.

33. Typowe konstrukcje matryc do zaciskania.

Matryce do zagniatania dzielą się na dwie grupy : matryce do swobodnego zaciskania i matryce z podporami detalu. Znaczki pierwszej grupy posiadać wyłącznie urządzenia prowadzące dla elementu rurowego lub wydrążonego, bez wewnętrznych lub zewnętrznych podpór, w wyniku których możliwa jest utrata stabilności podczas zaciskania. Aby zapobiec utracie stabilności, obrabiany przedmiot w jednej operacji otrzymuje taką zmianę kształtu, w której wymagana siła zaciskania będzie mniejsza od krytycznej.

Ryż. 1. Schematy matryc do swobodnego zaciskania końcówek - części.

na ryc. Rysunek 1 pokazuje dwa schematy swobodnych matryc do zagniatania: na pierwszym stemplu koniec rury 3 (ryc. 1, a) jest zaciśnięty w nieruchomej matrycy, a na drugim stemplu szyjka jest zaciśnięta

na wydrążonym produkcie 3 (ryc. 1, b) jest wykonywana przez ruchomą matrycę 1, przymocowaną do górnej płyty stempla za pomocą uchwytu matrycy 5. Aby zamocować przedmiot obrabiany, znajduje się cylindryczny pas albo na matrycy /, lub na płycie 4. Wyjmowanie części odbywa się za pomocą wyrzutnika 2, pracującego od dołu lub od zderzaka górnego. Długość zaciśniętej części ustala się poprzez zmianę skoku prasy.

na ryc. 2, a jest schematem stempla z zewnętrzną podporą; w nim

część obrabianego przedmiotu, która nie jest poddawana ściskaniu, jest osłonięta zewnętrznym zaciskiem 2, co zapobiega utracie stabilności i wybrzuszaniu się obrabianego przedmiotu na zewnątrz. Dzięki temu w matrycach takich można nadawać większy stopień odkształcenia niż w matrycach bez podpór. Aby ułatwić montaż przedmiotów obrabianych i wyjmowanie zaciśniętych części z uchwytu 2, jest on odłączany; w stanie spoczynku rozpinany jest za pomocą sprężyn 1. Zacisk wokół przedmiotu obrabianego zamykany jest poprzez przesunięcie górnej części stempla w dół za pomocą klinów 4. W celu usunięcia ściśniętej części z matrycy 5 stempel posiada wyrzutnik 3 , działając od sprężyny 6 lub od poprzeczki w suwaku prasy.

Istnieją również stemple z przesuwanym klipsem zewnętrznym podtrzymującym obrabiany przedmiot na całej jego niezdeformowanej części.

na ryc. Na rysunkach 2b i 2c przedstawiono matryce do zaciskania końcowej części rury lub wlewka rurowego wzdłuż kuli, wyposażone w zewnętrzne (rys. 2, c) lub zewnętrzne i wewnętrzne (rys. 2, b) wsporniki kęsów.

Ryż. Rys. 2. Schematy matryc do zagniatania końców części z podporami Matryce te pozwalają na znaczne zmiany kształtu w jednej operacji,

zmniejszając w ten sposób liczbę operacji w stemplowaniu wielooperacyjnym. W matrycy przeznaczonej do zaciskania końcowej części rury (rys. 2, b) kęs rury jest instalowany w szczelinie między zewnętrzną klatką ślizgową 2 a wewnętrznym prętem podstawy 3, na którym znajduje się stopień podpierający koniec kęsa. W otwór pręta 3 wciskana jest wkładka, która ma kulistą główkę, wzdłuż której wciskany jest przedmiot obrabiany. W matrycy nie ma wkładki 6 do zaciskania wydrążonego kęsa (ryc. 2, c). Obrabiany przedmiot jest instalowany wzdłuż uchwytu 2 i pręta podstawy 3.

Gdy suwak prasy przesuwa się w dół, matryca 1 przesuwa uchwyt suwaka 2 w dół i ściska obrabiany przedmiot wzdłuż kuli. Uchwyt działa od dolnego zderzaka poprzez pręty 4 przesuwające się w dolnej płycie 5. Część jest wyrzucana podczas ruchu prasy w górę przez wkładkę 6, również połączoną z dolnym zderzakiem.

Operacja jest szeroko stosowana do produkcji łusek. Optymalny kąt stożka to 15-200. Funkcja matrycy jest konieczność zapewnienia stabilności przedmiotu obrabianego podczas procesu zaciskania. Stemple dzielą się na: 1. bez podkładki 2. z podpórką. Jest rzadko używany bez podparcia i do przedmiotów o stosunkowo grubych ściankach.

Możliwość zakuwania półfabrykatów cylindrycznych w jednej operacji zaciskanie

d ,=Kobzh * D , gdzie Kdiv jest współczynnikiem dystrybucji zależnym od cechy konstrukcyjne stempel i rodzaj materiału. Tabela 5

Kobzh zależy również od względnej grubości materiału. Dla stali miękkiej (α=200).- s/D=0,02 Kobż

0,8; s / D \u003d 0,12 Kobz \u003d 0,65.

Wraz ze spadkiem kąta stożka zmniejsza się wartość Kobzh. Grubość ścianki w miejscu zaciskania zwiększa się z powodu ściskania metalu. Największą grubość w miejscu największego ściskania określa wzór.

s1 = s √ 1/ Kob

34. Projektowanie stempli z elementami roboczymi ze stopów twardych.

Telewizja. Stop to ceramiczny (nie metalowy) węglik W. Tv. stopy mają zwiększoną skłonność do pękania, dlatego tylko przy zachowaniu specjalnych wymagań konstrukcyjnych i technologicznych jest to możliwe niezawodne działanie matryce z elementami roboczymi wykonanymi ze stopów twardych tzw. Nowoczesne projekty matryce węglikowe powinny zapewniać w porównaniu z matrycami stalowymi zwiększoną sztywność, dokładniejsze i pewniejsze ukierunkowanie górnej części stempla względem dolnej, maksymalne przybliżenie osi trzonka do środka nacisku matrycy, trwałość i niezawodność zespołów usuwających i elementów elastycznych, ewentualnie zwiększona odporność na zużycie listew prowadzących więcej przeszlifowania i braku koncentracji naprężeń na węgliku.

Zwiększoną sztywność i wytrzymałość płyt uzyskuje się poprzez zwiększenie ich grubości. W przypadku matryc o wymiarach rzutu 350x200 mm zalecana jest grubość płyty dolnej 100-120 mm. Płyty dolna i górna oraz płyta pakietowa wykonane są ze stali 45. Płyty te są poddawane obróbce cieplnej do twardości 30-35 HRC. Odchylenie od płaskości podstawy matrycy i przylegającej do niej powierzchni dolnej płyty matrycy oraz grzbietu stempli z uchwytem stempla i przylegającej do niej powierzchni górnej płyty (lub pośredniej płyty oporowej) nie powinna przekraczać 0,005 mm. Niezastosowanie się do tego wymogu może kilkakrotnie zmniejszyć trwałość stempla.

Śruby matrycowe z węglików spiekanych są wykonane ze stali 45, a następnie poddane obróbce cieplnej. Należy wziąć pod uwagę, że nawet niewielkie rozciągnięcie wkrętów prowadzi do zmniejszenia rezystancji matryc węglikowych.

Bardziej dokładne i pewne ukierunkowanie górnej części stempla węglikowego w stosunku do dolnej w porównaniu ze stalową uzyskuje się poprzez zastosowanie prowadnic tocznych (co najmniej 4). Zalecany docisk w prowadnicach kulkowych to 0,01-0,015 mm. W niektórych przypadkach stosuje się wcisk 0,02, -0,03 mm. Zwiększenie naprężenia prowadzi do zmniejszenia oporu prowadnic. Wskazane jest jednak zwiększenie wcisku przy cięciu cienkiego materiału o grubości do 0,5 mm lub przy pracy na zużytym sprzęt prasowy. Wytrzymałość prowadnic tocznych wynosi 10-16 milionów cykli roboczych, w zależności od wielkości naciągu. Kolumny i tuleje wykonane są ze stali ШХ15. Po termicznej Ich twardość to 59-63 HRC. Prowadnice rolkowe stosowane są przy cięciu materiału o grubości do 1,5 mm.

Eliminację koncentracji naprężeń w twardym stopie uzyskuje się poprzez zaokrąglenie rogów w oknach matrycy promieniem 0,2-0,3 mm (z wyjątkiem kąta roboczego w oknie noża matrycowego działanie sekwencyjne) oraz określenie grubości matrycy, minimalnej szerokości jej ścianki oraz odległości między oknami roboczymi na podstawie odpowiednich obliczeń.

Zapewnienie trwałości i niezawodności elementów zwijających oraz ukierunkowania taśmy uzyskuje się poprzez wzmocnienie zgarniaczy hartowanymi płytami stalowymi i elementami ze stopów twardych, zastosowanie do prowadzenia i podnoszenia taśmy ze stopów twardych prętów prowadzących i rozczepiaczy oraz wykorzystanie nowych projektów striptizerek. Najczęściej spotykane są dwa rodzaje rozczepiaczy: takie, które zapewniają kierunek wstęgi podczas przesuwania się po matrycy (ryc. 1a) oraz takie, które tego nie zapewniają (ryc. 1b). Użycie tego ostatniego wymaga obecności na stemplu poszczególne elementy dla kierunku pasa ruchu.

Ściągacze ruchome w większości przypadków wykonywane są na prowadnicach rolkowych. Prowadnice mają największą sztywność, jeśli kolumny są sztywno zamocowane na ściągaczu (ryc. 2). Aby uniknąć zniekształceń wynikających z obecności zadziorów na taśmie, ściągacz nie jest dociskany do taśmy; szczelina między nim a taśmą z arkusza składu wynosi 0,5-0,8 mm (ryc. 3).

Podczas wykrawania części z materiału o grubości większej niż 0,5 mm z reguły

znaczki z ustaloną wioślarz. Części wykrawane w tych matrycach mają nieco gorszą płaskość niż te uzyskiwane w matrycach z ruchomym ściągaczem, ponieważ wykrawanie odbywa się przy ostrych krawędziach roboczych stempli i matryc. Zwiększenie sztywności stempli uzyskuje się poprzez zmniejszenie ich długości do dopuszczalnego minimum oraz zastosowanie stempli schodkowych. Konieczne jest, aby stempel był bezpiecznie zamocowany w uchwycie stempla. Z reguły grubość uchwytu stempla powinna wynosić co najmniej 1/3 wysokości stempla.

Projekty części roboczych znaczków. Konstrukcje matryc węglikowych w dużej mierze zależą od sposobu wykonania głównych części formujących, w szczególności matryc. Dwie najczęstsze metody obróbki matrycy to szlifowanie diamentowe i

Wynalazek dotyczy ciśnieniowej obróbki metali i może być stosowany do wytwarzania części z półwyrobów rurowych. Znaczek zawiera matrycę, stempel, zacisk, górny i dolny klips. Górna rama wykonana jest z powierzchnia robocza, którego wewnętrzna średnica jest równa zewnętrznej średnicy kęsa rurowego. Znaczek zawiera wkładkę wykonaną z metalu ciągliwego o średnicy równej wewnętrznej średnicy rurkowatego blankietu. Dolny klips wykonany jest z niedziałającą wnęką, której średnica jest równa średnicy wkładki z żeliwa ciągliwego, a wysokość jest równa długości półwyrobu rurowego. Matryca ze skalibrowanym otworem jest umieszczana pomiędzy górnymi i dolnymi klatkami. Jednocześnie wykonana jest wkładka z żeliwa ciągliwego wraz z dyszą przędzalniczą z możliwością ich wywrócenia. Zwiększona produktywność dzięki wielokrotnemu użyciu wkładki. 1 zł f-ly, 2 chore.

Rysunki do patentu RF 2277027

Wynalazek dotyczy ciśnieniowej obróbki metali i może być stosowany do wytwarzania części z półwyrobów rurowych.

Znany stempel do wytwarzania części z półwyrobów rurowych (certyfikat autorski SU nr 797820, MKI B 21 D 22/02, 1981), zawierający wkładkę, matrycę, stempel i tuleję prowadzącą. Wadą znanego stempla jest złożoność konstrukcyjna stempla kompozytowego oraz złożoność wyjmowania ściśniętego przedmiotu obrabianego z wnęki matrycy.

Najbliżej proponowanego stempla o charakterze technicznym i przeznaczeniu jest stempel rysunkowy (prawa autorskie SU nr 863075, MKI B 21 D 22/02, 1980). Stempel zawiera stempel, matrycę z wnęką roboczą wypełnioną plastycznym metalem, docisk oraz tuleję z wnęką nieroboczą i kalibrowanym otworem umieszczonym w wnęce roboczej matrycy. W tym przypadku skalibrowany otwór tulei komunikuje się z wnęką matrycy. Wadą znanego stempla jest to, że po uformowaniu wyrobu na tym stemplu konieczna jest operacja oddzielenia i usunięcia ciągliwego metalu z tulei, co wymaga ponownego ustawienia matrycy w trakcie procesu obróbki.

Celem wynalazku jest zwiększenie wydajności stempla bez uszczerbku dla jakości wyrobów gotowych dzięki możliwości wielokrotnego użycia wkładki z metalu ciągliwego bez dodatkowa operacja oddzielanie i wyjmowanie go z wnęki stempla oraz ponowne ustawianie go w trakcie pracy.

Aby rozwiązać ten problem stempel zawierający matrycę, stempel i docisk, w przeciwieństwie do pierwowzoru, wyposażony jest w górny i dolny klips. Górna klatka jest wykonana z wnęką roboczą, której średnica wewnętrzna jest równa średnicy zewnętrznej przedmiotu obrabianego rurowego D, w której umieszczona jest wkładka z metalu ciągliwego o średnicy równej średnicy wewnętrznej d przedmiotu obrabianego. Dolny zacisk wykonany jest z nieroboczą wnęką, której średnica jest równa średnicy d wkładki z metalu ciągliwego, a wymiar liniowy w wysokości jest równy długości L półwyrobu rurowego. Dzięki działaniu siły na wkładkę wykonaną z metalu ciągliwego (np. w strefie zalewowej. Pomiędzy górnymi i dolnymi klatkami znajduje się matryca z kalibrowanym otworem. Wkładka z żeliwa ciągliwego oraz matryca wykonane są z możliwością obrotu złącza o 180° w kierunku osiowym. Po odwróceniu wkładki wraz z matrycą proces jest wznawiany bez dodatkowego wkładu Praca przygotowawcza. Dodatkowo przewidziano konstrukcyjnie wymienne matryce o doskonałych parametrach kalibrowanego otworu. Umożliwia to regulację wielkości przeciwciśnienia wewnątrz rurowego półwyrobu.

Wynalazek ilustrują materiały graficzne, na których ryc. 1 przedstawia stempel do wytwarzania części z półfabrykatów rurowych przed przystąpieniem do pracy; rysunek 2 - to samo po zaciśnięciu.

Proponowany stempel zawiera matrycę 1, stempel 2, górną klatkę 3, której wewnętrzna średnica jest równa średnicy zewnętrznej D wykroju rurowego 4. Wykrojka 4 posiada wkładkę 5 wykonaną z metalu ciągliwego (np. ołów) o średnicy d równej wewnętrznej średnicy obrabianego przedmiotu. Stempel zawiera również uchwyt dolny 6, matrycę 7 i docisk 8. Średnica nieroboczej wnęki uchwytu dolnego 6 jest równa średnicy d wkładki z żeliwa ciągliwego, a wymiar liniowy w wysokości jest równy do długości rurowego przedmiotu obrabianego L.

Pieczęć działa w następujący sposób. Wkładkę z tworzywa sztucznego metal 5 z matrycą 7 wkłada się do dolnej klatki 6, przedmiotu obrabianego 4 i górnej klatki 3, a następnie stempel 2 i matrycę 1 wprowadza się do wnęki dolnego zacisku 6, podczas gdy Górna część rurowego kęsa 4 zostaje wepchnięty do wnęki roboczej utworzonej pomiędzy matrycą 1 a stemplem 2, w wyniku czego kęs rurowy zostaje zgnieciony. Po zakończeniu zaciskania kęsa rurowego zacisk 8 przywraca górny zacisk 3 do jego pierwotnego położenia. Po otrzymaniu i wyjęciu gotowej części w celu powtórzenia procesu zagniatania wykrojek rurowych, wkładkę 5 wykonaną z metalu ciągliwego wraz z matrycą 7 zdejmuje się z dolnego uchwytu, obraca o 180° i ponownie instaluje w matrycy nowy wykroj rurowy jest układany, a proces zaciskania jest powtarzany. W przypadku konieczności zmiany wielkości przeciwciśnienia wpływającego na jakość kształtowania zagniatanego wlewka rurowego wystarczy wymienić matrycę na inny parametr kalibrowanego otworu.

Zastosowanie wynalazku umożliwia formowanie części bez dodatkowej wymiany stempla. Możliwość stosowania wymiennych matryc z różnymi skalibrowanymi otworami umożliwia zmianę wielkości przeciwciśnienia w matrycy i uzyskiwanie części o zadanym rozkładzie grubości ścianek otrzymywanych z półwyrobów rurowych o różnych parametrach geometrycznych i mechanicznych.

PRAWO

1. Stempel do zagniatania wykrojek rurowych zawierający matrycę, stempel i docisk, znamienny tym, że wyposażony jest w zacisk górny i dolny, przy czym zacisk górny wykonany jest z powierzchnią roboczą, której średnica wewnętrzna jest równa średnicę zewnętrzną półwyrobu rurowego oraz wkładkę wykonaną z tworzywa sztucznego metalowego o średnicy równej wewnętrznej średnicy półwyrobu rurowego, dolny koszyk wykonany jest z niedziałającą wnęką, której średnica jest równa średnicy ciągliwa metalowa wkładka, a wymiar liniowy jest równy długości półwyrobu rurowego, matryca z kalibrowanym otworem znajdującym się pomiędzy górnymi i dolnymi klatkami, natomiast metalowa wkładka z tworzywa sztucznego wraz z matrycą wykonana jest z możliwością ich cofnięcia.

2. Stempel według zastrzeżenia 1, znamienny tym, że stempel jest wykonany jako wymienny różne średnice skalibrowany otwór.

Wymiary części rur są sprawdzane po każdej operacji technologicznej. Tolerancje odchyleń wymiarowych podano na rysunkach i specyfikacje na dostawę części.

Długość przedmiotu obrabianego lub części po operacji cięcia jest sprawdzana za pomocą zwykłego narzędzia pomiarowego: linijki, taśmy mierniczej, suwmiarki itp.

Kontrolę wyprofilowanego cięcia końców rur można przeprowadzić za pomocą szablonów końcowych lub pełnych, które są nakładane na rurę, podobnie jak szablony do przycinania konturu (SHOCK).

Na zwiększone wymagania do jakości ukształtowanego cięcia rury do kontroli, wykonywane są specjalne place.

ZAKOŃCZENIE RURY

kloszowy

Rozszerzanie końców rur jest najczęściej stosowaną operacją przy wykonywaniu rozłączalnych złączy nyplowych do rurociągów układów hydraulicznych i olejowych statków powietrznych. Rozpieranie rur o średnicy do 20 mm przy grubości ścianki do 1 mm można wykonać ręcznie za pomocą trzpienia stożkowego na dwa sposoby. Aby to zrobić, koniec rury jest zaciśnięty w uchwycie poz.2 , składający się z dwóch połówek z kielichem wzdłuż zewnętrznej średnicy rury oraz części stożkowej w postaci kielicha i trzpienia poz.1 wykonać kilka uderzeń młotkiem lub ręcznie obrócić trzpień poz.3 aż do uzyskania żądanych wymiarów stożka.

Rozpieranie rur o średnicy do 20 mm przy grubości ścianki do 1 mm można wykonać ręcznie za pomocą trzpienia stożkowego na dwa sposoby. Aby to zrobić, koniec rury jest zaciśnięty w uchwycie 2 , składający się z dwóch połówek z kielichem wzdłuż zewnętrznej średnicy rury oraz części stożkowej w postaci kielicha i trzpienia 1 wykonać kilka uderzeń młotkiem lub ręcznie obrócić trzpień do uzyskania wymaganych wymiarów stożka. Jednak podczas rozszerzania tymi metodami trudno jest uzyskać wymaganą regularność i czystość wewnętrznej powierzchni stożkowej. Te cechy są szczególnie ważne w przypadku połączeń nyplowych, w których szczelność uzyskuje się bez dodatkowych uszczelnień. Ponadto metody te są nieskuteczne. Dlatego bardziej racjonalne jest rozszerzanie końców rur na specjalnych maszynach do roztłaczania rur. Istotą procesu kielichowania końcówek rur na maszynie jest uzyskanie stożka

Dzwon powstaje w wyniku działania skoncentrowanej siły z wnętrza rury za pomocą obracającego się narzędzia.

Podczas rozszerzania zmniejsza się początkowa grubość ścianki rury. S0 zanim S1 . Grubość ścianki na krawędzi kielicha można obliczyć ze wzoru

Gdzie S1 ---grubośćściany na końcu gniazda;

S0--- grubość ścianki rury w części cylindrycznej;

D0 --- średnica zewnętrzna rury przed rozprężaniem;

D1--- na wolnym powietrzuśrednica rury po kielichowaniu. Kielichowanie krótkich rur odbywa się na kielichownicach.

Zaciskanie końcówek rur

Rury z karbowanymi końcami są stosowane w konstrukcji sztywnych drążków sterowych samolotów. Schemat procesu zaciskania przedstawiono poniżej.

Pod wpływem sił ściskających R średnica maleje wraz z D0 zanim D, pogrubienie ścian z S0 zanim S1 i przedłużenie rury L0 zanim L1 .

Istnieją dwa sposoby zaciskania końcówek rur. Pierwszy sposób. Zaciskanie poprzez wciśnięcie rury w matrycę pierścieniową. Schemat matrycy do zagniatania rur pokazano powyżej. Przedmiot obrabiany części (rury) poz.2 o średnicy D0 umieszczony w matrycy poz.3, mającej stożkowe wprowadzenie i część kalibrującą o średnicy D. Podczas suwu roboczego suwaka prasy stempel poz. 1 ustala rurę wzdłuż średnicy zewnętrznej i wciska jej dolną część w matrycę, ściskając koniec rury do średnicy D.

Granica zmniejszenia średnicy oryginalnej rury jest określona przez wyboczenie (zgięcie wzdłużne) ścianki nieściśniętej części i plastyczność materiału. Utrata stateczności następuje w momencie, gdy naprężenia w materiale osiągają granicę plastyczności. Na stabilność ścianki rury ma wpływ stosunek grubości rury do średnicy zewnętrznej. S0 / D0.

Maksymalny stopień ściśnięcia rur jest określony przez wartość graniczną stopnia sprężania Kobż, .

Dla zwiększenia Kobż między matrycą a stemplem zastosowano wspornik ściany rury, aby zapobiec wyboczeniu.

Dobre wyniki uzyskuje się przez miejscowe nagrzewanie końca rury, co zmniejsza granicę plastyczności materiału w części odkształcalnej. Ze względu na spadek ciśnienia na rurach utrata stabilności następuje znacznie później. Ta metoda jest szczególnie skuteczna podczas zaciskania rur wykonanych z stopy aluminium. Ze względu na wysoką przewodność cieplną tych stopów nagrzewana jest nie rura, ale osnowa; rura nagrzewa się od kontaktu z matrycą.

Drugi sposób. Zaciskanie w dzielonych matrycach.

Zgodnie z pierwszą metodą nie zaleca się ściskania długich rur, ponieważ potrzebne są prasy o dużej wysokości zamkniętej, duże matryce i specjalne zaciski do ochrony rury przed wyboczenie. Więcej szerokie zastosowanie ma metodę zaciskania końców szczególnie długich rur na matrycach dzielonych.Pokazano schemat procesu.

Schemat procesu zakuwania końców rur matrycami rozbieralnymi Pozycje 1 i 3 to górna i dolna głowica matrycy, pozycja 2 to rura, pozycja 3 to trzpień kalibracyjny.

Napastnicy górni i dolni poz. 1 I 4 stemple mają część roboczą obrobioną w stanie zamkniętym i odpowiadającą kształtowi ściśniętej części rury. Bijaki wykonują częste ruchy posuwisto-zwrotne (wibracje), ściskając koniec rury poz.2. Rura jest stopniowo wprowadzana do stempla, aż do uzyskania wymaganej długości kształtowanej części.

W przypadkach, gdy konieczne jest uzyskanie dokładnej średnicy wewnętrznej ściskanej części rury, do środka wkłada się trzpień kalibracyjny poz.3 i wprowadzić go do stempla wraz z rurką. Po zakończeniu procesu trzpień jest usuwany z rury. Zalety procesu zagniatania końców rur w dzielonej matrycy wibracyjnej to:

a) powstają korzystniejsze warunki do odkształcenia plastycznego niż przy zaciskaniu matrycą pierścieniową;

b) siła osiowa rury do matrycy Q jest znacznie mniejsza niż w pierwszej metodzie;

c) zmniejsza się liczba przejść;

d) można zastosować trzpień, który umożliwia uzyskanie skalibrowanej średnicy wewnętrznej rury bez późniejszej obróbki.

Strona 124

WYKŁAD #17

Operacje zmiany kształtu tłoczenia arkuszy. Zaciskanie i dystrybucja

Plan wykładów

1. Zaciskanie.

1.1. Podstawowe parametry technologiczne zaciskania.

1.2. Określenie wymiarów oryginalnego przedmiotu obrabianego.

1.3. Wyznaczanie wymaganej siły podczas zaciskania.

2. Dystrybucja.

2.1. Główne parametry technologiczne dystrybucji.

2.2. Określenie wymiarów oryginalnego przedmiotu obrabianego.

3.3. Projekty znaczków.

1. Zaciskanie

Zagniatanie jest operacją, za pomocą której zmniejsza się przekrój poprzeczny otwartego końca wstępnie ciągnionego wydrążonego wyrobu lub rury.

Zaciskanie otwarty koniec wydrążony przedmiot lub rura jest wciskana w lejkowatą część roboczą matrycy, mającą kształt ukończony produkt lub przejście pośrednie (ryc. 1). Matryca pierścieniowa ma wnękę roboczą z tworzącą prostoliniową, nachyloną do osi symetrii lub krzywoliniową.

Rysunek 1 - Schemat procesu zaciskania

Jeżeli zaprasowywanie odbywa się w stanie swobodnym, bez przeciwnacisku przedmiotu obrabianego z zewnątrz i od wewnątrz, to tylko jego część znajdująca się we wnęce matrycy jest odkształcana plastycznie, reszta jest odkształcana sprężyście. Szyjki cylindrycznych puszek, puszek aerozolowych, różnych adapterów rurociągów, szyjek łusek i innych produktów uzyskuje się przez obciskanie.

1.1. Główne parametry technologiczne zaciskania

Odkształcalna część przedmiotu obrabianego podczas zaciskania znajduje się w stanie odkształcenia objętościowego i obciążenia objętościowego. W kierunku południkowym i obwodowym występują odkształcenia ściskające i naprężenia ściskające, w kierunku promieniowym (prostopadłym do tworzącej) odkształcenia rozciągające i ściskające pierścieniowych elementów wydrążonego przedmiotu. Jeśli los to wewnętrzna powierzchnia wydrążony przedmiot nie jest obciążany podczas ściskania, a przy stosunkowo cienkościennym przedmiocie jest on mały w porównaniu z nim, to możemy założyć, że schematem stanu naprężenia będzie płaskie dwuosiowe ściskanie w kierunku południkowym i obwodowym. W rezultacie na krawędzi produktu występuje pewne pogrubienie ścianek.

Odkształcenie podczas zaciskania jest szacowane na podstawie współczynnika zaciskania, który jest stosunkiem średnicy przedmiotu obrabianego do średniej średnicy jego odkształconej części:

Stopień zagęszczenia można określić za pomocą wzoru:

gdzie grubość ścianki kęsa, mm;

grubość ścianki na krawędzi produktu po zaciśnięciu, mm;

Średnica pustego kęsa, mm;

średnica gotowego produktu (po zaciśnięciu), mm;

współczynnik zaciskania.

Dla cienkie materiały ( 1,5 mm) współczynniki średnic oblicza się według wymiarów zewnętrznych, a dla grubszych według średnich średnic. Współczynniki zagniatania wyrobów stalowych wynoszą 0,85 0,90; do mosiądzu i aluminium 0,8-0,85. Ograniczenie współczynnika zagniatania

Uważa się, że zaczyna się utrata stabilności przedmiotu obrabianego i tworzenie się na nim poprzecznych fałd. Graniczny współczynnik zagniatania zależy od rodzaju materiału, wartości współczynnika tarcia oraz kąta zbieżności matrycy.

gdzie jest granica plastyczności materiału;

P - liniowy moduł hartowania;

 - współczynnik tarcia; = 0,2 -0,3;

 - kąt zbieżności matrycy.

Optymalny kąt zbieżności matrycy przy dobrym smarowaniu i czystej powierzchni detalu wynosi 12…16 , mniej korzystne warunki tarcie 20…25 .

Liczbę karbów można określić za pomocą wzoru:

Wyżarzanie jest obowiązkowe pomiędzy operacjami zaciskania. Wymiary części po zaciśnięciu zwiększają się w wyniku sprężynowania o 0,5 ... 0,8% wymiarów nominalnych.

Zaciskanie odbywa się w warunkach nierównomiernego ściskania w kierunku osiowym i obwodowym. Przy pewnych krytycznych wartościach naprężeń ściskających i  następuje lokalna utrata stabilności przedmiotu obrabianego, której kulminacją jest zagięcie.

A B C D)

Rysunek 2 Możliwe opcje wyboczenie podczas zaciskania: a), b) tworzenie fałd poprzecznych; c) tworzenie podłużnych fałd; G) odkształcenia plastyczne spód

W konsekwencji wartość krytyczna współczynnika ściskania jest regulowana przez lokalne wyboczenie. Aby zapobiec powstawaniu zmarszczek podczas zaciskania, w obrabiany przedmiot wkładany jest pręt rozpierający.

Krytyczny współczynnik zagniatania, dokładność wymiarowa części uzyskanych w wyniku zaciskania, zależy w znacznym stopniu od właściwości anizotropowych materiału obrabianego przedmiotu. Wraz ze wzrostem normalnego współczynnika anizotropii R wzrasta graniczny współczynnik zagniatania ( K = re / re )*** K = re / re mniej, bo zwiększa to odporność ścianek przedmiotu obrabianego na pogrubienie i wyboczenie. Konsekwencją anizotropii w płaszczyźnie podczas zaciskania jest tworzenie się wyżłobień w części krawędziowej zaciśniętego przedmiotu obrabianego. Wymaga to późniejszego cięcia, a co za tym idzie zwiększonego zużycia materiału.

Kąt nachylenia matrycy do zagniatania ma optymalna wartość, przy którym naprężenie południkowe jest minimalne, przy

 .

Jeśli  0,1, to \u003d 21  36 ; a jeśli  0,05, to = 17 .

Podczas zaciskania w matrycy stożkowej z centralnym otworem część krawędziowa przedmiotu wygina się (obraca) podczas przejścia z wnęki stożkowej do cylindrycznej, a następnie, przechodząc przez nią, ponownie uzyskuje kształt cylindryczny, tj. Część krawędziowa przedmiotu obrabianego naprzemiennie wygina się i prostuje pod wpływem momentów zginających. Istotny wpływ na dokładność średnicy redukowanej części przedmiotu obrabianego ma promień krzywizny krawędzi roboczej matrycy (rysunek). Wyjaśnia to fakt, że naturalny promień zagięcia (części krawędziowej) przedmiotu obrabianego ma ściśle określoną wartość, zależną od grubości, średnicy przedmiotu obrabianego oraz kąta nachylenia matrycy formującej.

=  (2 grzech  ) .

Grubość części krawędziowej przedmiotu obrabianego można określić za pomocą następującego wzoru: =; gdzie jest podstawa logarytmu naturalnego.

Rysunek 3 - Zaciskanie w matrycy stożkowej z centralnym otworem

Jeśli  , wówczas element obrabiany przemieszczając się ze stożkowej części strefy odkształcenia do powstałego cylindra traci kontakt z matrycą i średnica części cylindrycznej ściskanej części lub półwyrobu zmniejsza się o, tj.

Jeżeli to wskazane zjawisko nie występuje, a średnica redukowanej części przedmiotu obrabianego odpowiada średnicy otworu roboczego matrycy.

Z powyższego wynika, że ​​promień macierzy musi spełniać następujący warunek:

a ewentualną zmianę średnicy cylindrycznej części kształtowanej części można określić wzorem:

1.3. Określenie wymiarów oryginalnego przedmiotu obrabianego

Wysokość przedmiotu przeznaczonego do zaciskania, z warunku równości objętości, można określić za pomocą następujących wzorów:

w przypadku zaciskania cylindrycznego (ryc. 4, a)

w przypadku karbowania stożkowego (rys. 4b)

w przypadku kulistego zaciskania (ryc. 4, c)

0.25 (1+).

Rysunek 4 Schemat określania wymiarów przedmiotu obrabianego

1.4 Określenie wymaganej siły podczas zaciskania

Siła zaciskania to suma siły potrzebnej do samego zaciśnięcia w stożkowej części matrycy, oraz siłę potrzebną do wygięcia (obrócenia) karbowanej krawędzi do momentu zatrzymania się w cylindrycznym pasie matrycy

Rysunek 5 Schemat określania siły zaciskania

Działka Oa odpowiada sile potrzebnej do wygięcia krawędzi przedmiotu obrabianego do kąta zbieżności matrycy; cała witryna ow odpowiada; działka słońce odpowiada sile; działka płyta CD odpowiada przesuwaniu się krawędzi przedmiotu obrabianego wzdłuż cylindrycznego pasa matrycy, siła zaciskania nieznacznie wzrasta.

Gdy przedmiot opuszcza matrycę, siła nieco spada i staje się równa sile w procesie zaciskania w stanie ustalonym. Robj.

Siłę określa wzór:

=  1-  1+  +  1-  1+  3-2 sałata  ;

gdzie  - ekstrapolowana granica plastyczności równa .

Zaciskanie odbywa się na korbach i prasy hydrauliczne. Podczas pracy na prasach korbowych siłę należy zwiększyć o 10-15

Jeżeli  = 0,1…0,2; To

S 4.7

Ta formuła daje dość dokładne obliczenia dla 10…30  ; ,1…0,2

W przybliżeniu siłę odkształcającą można określić za pomocą wzoru:

2. Operacja dystrybucji

Operacja dystrybucji używana do odbierania różne szczegóły i półproduktów ze zmienną Przekrój, pozwala zwiększyć średnicę części krawędziowej wydrążonego cylindrycznego kęsa lub rury (ryc. 6).

W wyniku tego procesu następuje zmniejszenie długości tworzącej przedmiotu obrabianego oraz grubości ścianki w strefie odkształcenia plastycznego, obejmującej obszar o zwiększonych wymiarach poprzecznych. Dystrybucja odbywa się w stemplu za pomocą stożkowego stempla, który odkształca wydrążony kęs w postaci odcinka rury, szkła uzyskanego przez ciągnienie lub spawanej pierścieniowej skorupy, wnikając w nią.

A B C)

Rysunek 6. - Rodzaje części otrzymanych w drodze dystrybucji: a)

2.1. Główne parametry technologiczne dystrybucji

Stopień odkształcenia w obliczeniach technologicznych określa współczynnik rozszerzalności, który jest stosunkiem największej średnicy odkształconej części wyrobu do początkowej średnicy cylindrycznego kęsa:

Najmniejsza grubość przedmiotu obrabianego znajduje się na krawędzi powstałej części i jest określona wzorem:

Im większy współczynnik rozszerzalności, tym większe pocienienie ściany.

Krytyczny stopień odkształcenia regulowany jest przez jeden z dwóch rodzajów wyboczeń: marszczenie u podstawy przedmiotu obrabianego oraz pojawienie się szyjki prowadzącej do zniszczenia – pęknięcia, w jednym lub kilku odcinkach krawędzi odkształconej części obrabiany przedmiot jednocześnie (ryc. 7).

Rysunek 7 Rodzaje wyboczeń podczas rozszerzania: a) zagięcie u podstawy przedmiotu obrabianego; b) wygląd szyi

Pojawienie się jednego lub drugiego rodzaju defektów zależy od cech właściwości mechaniczne materiał obrabianego przedmiotu, jego względna grubość, kąt nachylenia tworzącej stempla, warunki tarcia stykowego oraz warunki zamocowania przedmiotu obrabianego w stemplu. Najlepszy kąt od 10 do 30 .

Stosunek największej średnicy odkształconej części przedmiotu obrabianego do średnicy pierwotnego przedmiotu obrabianego, przy którym może wystąpić lokalne wyboczenie, nazywany jest granicznym współczynnikiem rozszerzalności.

Współczynnik dystrybucji limitu może być o 10 ... 15% większy niż wskazany w tabeli 1.

W przypadku operacji z ogrzewaniem przedmiot obrabiany może być o 20 ... 30% większy niż bez ogrzewania. Optymalna temperatura ogrzewanie: dla stali 08kp 580…600 Z; mosiądz L63 480…500 C, D16AT 400…420  C.

Tabela 1 Wartości współczynnika rozrzutu

Materiał	Na
		0,45…0,35		0,32…0,28
		bez wyżarzania	wyżarzone	bez wyżarzania	wyżarzone
stal 10			1,05	1,15
aluminium		1,25	1,15	1,20

Siłę rozkładu można określić za pomocą wzoru:

gdzie C współczynnik zależny od współczynnika dystrybucji.

Na.

2.3. Określenie wymiarów oryginalnego przedmiotu obrabianego

Długość przedmiotu obrabianego jest określana na podstawie warunku równości objętości przedmiotu obrabianego i części, a średnica i grubość ścianki są równe średnicy i grubości ścianki cylindrycznego przekroju części. Po rozszerzeniu stożkowy przekrój części ma nierówną grubość ścianki, która waha się od do.

Długość wzdłużną przedmiotu obrabianego można określić za pomocą następujących wzorów:

1. przy dystrybucji zgodnie ze schematem a) (ryc. 8):

Rysunek 8. Schemat obliczania początkowego przedmiotu obrabianego

2. przy rozszerzaniu zgodnie ze schematem b) jeżeli promienie gięcia przedmiotu obrabianego podczas przesuwania go do stożkowej części stempla i opuszczania go są sobie równe, a ich wartości odpowiadają:

2.4. Projekty matryc

Konstrukcja matrycy rozprężnej zależy od wymaganego stopnia odkształcenia. Jeżeli stopień odkształcenia nie jest duży, a współczynnik rozszerzalności jest mniejszy od wartości granicznej, wykluczone jest lokalne wyboczenie. W takim przypadku stosuje się otwarte matryce bez przeciwciśnienia na cylindryczną część przedmiotu obrabianego.

Przy dużych stopniach odkształcenia, gdy współczynnik jest większy od granicznego, stosuje się matryce z przesuwną tuleją-podporą, które wytwarzają przeciwciśnienie na cylindryczny odcinek przedmiotu obrabianego (rys. 9).

Tuleja ślizgowa 4 opuszczana jest za pomocą popychaczy 3 o regulowanej długości, zamocowanych na płycie górnej 1, co eliminuje możliwość zakleszczenia przedmiotu obrabianego w obszarze styku stempla 2, przedmiotu obrabianego i tulei ślizgowej 4. Użycie stempla z przesuwanym podkładem tulei pozwala zwiększyć stopień odkształcenia o 25 30%.

Rysunek 9 - Schemat stempla do dystrybucji z przeciwciśnieniem: 1-górna płyta; 2-dziurkowy; 3 popychacze; 4-przesuwna tuleja; 5-trzpieniowy; 6-sprężyny; 7-talerzowe dno

Graniczny stopień odkształcenia podczas rozpierania stemplem stożkowym można również zwiększyć, jeśli na krawędzi przedmiotu obrabianego uzyska się mały kołnierz o szerokości przy wewnętrznym promieniu gięcia (ryc. 10). Podczas rozszerzania kołnierz odczuwa, bez zniszczenia, większe obwodowe naprężenia rozciągające niż krawędź przedmiotu obrabianego bez kołnierza. W tym przypadku graniczny stopień odkształcenia wzrasta o 15 20%.

Rysunek 10 - Schemat rozkładu przedmiotu obrabianego z małym kołnierzem

Rozkład półwyrobów w matrycach może być realizowany na prasach mechanicznych i hydraulicznych.

Skrót http://bibt.ru

Zaciskanie końców rur w kuli. Zaciśnij końce długich rur.

Matryca z dzieloną matrycą do zakuwania końcówek rur. Matryca do spłaszczania rur.

Nałożyć i zacisnąć końce rurek w kuli. Operacja ta jest wykonywana albo przez wciśnięcie rury w integralną matrycę pierścieniową, albo przez zaciśnięcie końców w matrycach za pomocą matrycy dzielonej.

Na zaciskanie końców długich rur(Rys. 121) pchanie rury w celu zapewnienia stabilności jest zaciśnięte wzdłuż nieodkształcalnej części. W takim przypadku wygodniej jest wcisnąć matrycę na koniec rury. Kiedy suwak prasy znajduje się w górnym położeniu, ruchoma matryca 1 znajduje się w skrajnym lewym położeniu, ponieważ klin 2 odpycha matrycę swoją górną częścią. Obrabiany przedmiot (część) jest umieszczany w stałym ograniczniku 6.

Ryż. 121. Matryca do zagniatania końców długich rur:

1 - matryca ruchoma, 2 - klin, 3 - płyta górna, 4 - docisk ruchomy, 5 - sprężyny, 6 - część, 7 - płyta dolna, 8 - ogranicznik stały

Podczas suwu roboczego prasy zacisk ruchomy 4 zaciska rurę. Dalsze opuszczanie górnej płyty 3 powoduje przesuwanie się ruchomej matrycy 1 w prawo, gdyż klin 2 swoją dolną częścią naciska prawą stronę skośnego rowka matrycy. Matryca wraz z częścią roboczą, posiadająca kształt detalu, przesuwa się po rurze i ściska ją do określonego rozmiaru. Zmniejszenie średnicy ściskanej części rury reguluje się położeniem suwaka w dolnym martwym punkcie.

Liczba przejść podczas zaciskania na kuli jest określana w taki sam sposób, jak podczas zaciskania na cylindrze. W razie potrzeby przeprowadza się wyżarzanie pośrednie.

Do zaciskania końców rur wzdłuż kuli w matrycach z dzieloną matrycą (ryc. 122), górna i dolna część matrycy 1 i 3 mają wgłębienie w kształcie kuli. Matryca jest zamontowana na szybkobieżnej, wolnoobrotowej prasie mimośrodowej. Po włączeniu samojezdna górna część matrycy 1 zacznie oscylować. Przedmiot obrabiany jest wprowadzany do Obszar roboczy stempel mający cylindryczny kształt i obracając rurkę wokół własnej osi, stopniowo przesuwają ją w sferyczną część matrycy. Przy ostrym doprowadzeniu rury do obszaru roboczego mogą tworzyć się fałdy, których nie można wyprostować.

Ryż. 122. Dziurkacz matrycowy do zaciskania końcówek rur:

1, 3 - matryce górna i dolna, 2 - detal

Rury ze spłaszczonym końcem są używane do różnych stojaków i zastrzałów. Spłaszczone końce są rozmieszczone symetrycznie lub asymetrycznie względem osi rury. Wielkość spłaszczenia z może być również różna. Czasami między spłaszczonymi ściankami wewnętrznymi pozostaje szczelina z>2S, w innych przypadkach grubość spłaszczonej części wynosi z=2S, aw jeszcze innych, podczas spłaszczania, tłoczą się i z<2S. Сплющивание обычно осуществляют в штампах (рис. 123).

Ryż. 123. Matryca do spłaszczania rur:

1 - matryca, 2 - stempel, 3 - element ustalający, 4 - przedmiot obrabiany

W przypadku przewodów paliwowych, systemów odpływowych i odpływowych pracujących przy niskich ciśnieniach można zastosować połączenia durytowe lub o ograniczonej ruchomości. Dla tego typu połączenia na końcach rur, toczący się koralik lub grzbiet. Zawijanie rur odbywa się na maszynach do owijania lub na maszynach napędzanych hydraulicznie przy użyciu gumy.