Dzień dobry, drodzy czytelnicy i subskrybenci bloga Andreya Noaka! Dzisiaj opowiem o tym, jak powinna być zorganizowana technologia produkcji sklejki.

Dziś zapoznamy się z odbiorem sklejki, ominiemy tą produkcję od dostawy surowca do wysyłki gotowa sklejka konsumenci. Nie wiem dlaczego, ale wszyscy milczą na temat przygotowania surowców, a to jest jakby tajemnica wśród specjalistów, o której Wam opowiem!

Surowcem do produkcji sklejki może być drewno iglaste i liściaste, ale chyba najczęściej spotykana jest brzoza. Brzoza zajęła pierwsze miejsce ze względu na niski koszt i dobrą wytrzymałość.

Ze względu na wytrzymałość grubość gotowej sklejki z brzozy może być mniejsza niż na przykład ze świerku. Wśród wad surowców brzozowych można zauważyć zwiększone zużycie noży z powodu twardości, duża liczba krzywizna, obecność rdzenia z drewna brzozowego.

Produkcja sklejki

Technologia produkcja sklejki zaczyna się od akceptacji drewno okrągłe. Na miejscu odbioru kontrolowana jest jakość przychodzących surowców, kontrolowana jest zgodność z deklaracją dostawcy, kontrolowana.

Przychodzące surowce są zaokrąglane i sortowane. Im bardziej miękkie i mniej zabrudzone jest drewno, tym dłuższa jest żywotność narzędzia zarówno podczas korowania, jak i obierania. Osobliwość Surowcem do produkcji sklejki brzozowej jest najpierw TRP (hydrotermiczna obróbka drewna), a następnie korowanie, podczas gdy miękkie drzewa iglaste drewno jest zaokrąglone bez Trening wstępny. Kora oddzielona podczas procesu korowania może być wykorzystana na potrzeby produkcyjne np. w kotłowniach. Sprytni Japończycy wymyślili własny sposób recyklingu kory.

Kolejną operacją po sortowaniu jest cięcie na bloki, z których uzyskany zostanie fornir. Podczas tej operacji można wyciąć z bata wady drewna, na przykład mały półmetrowy obszar zgnilizny lub obszar, na którym znajduje się ogromny sęk.

Następnie następuje złuszczanie forniru z bloczków. Jak wspomniano powyżej, miękkie drewno iglaste jest dozwolone do tej operacji bez gotowania na parze, twardsze drewno musi być parowane. Po złuszczeniu fornir należy wysuszyć, a następnie posortować.

Część forniru trafia do formowania pakietów sklejki, część do naprawy, gdzie jest wklejana w żebro, wycinane są sęki z forniru i naklejane są łaty - ta operacja nazywa się naprawą.

Dostajemy fornir!

W procesie obierania forniru powstają defekty, oto główne z nich:

1. Nierówna grubość forniru na całej długości forniru.
2. Nierówna grubość na całej szerokości forniru.
3. Owłosiona, omszała powierzchnia forniru.
4. Szorstkość forniru.
5. Pęknięcia.
6. Słaby, zgnieciony fornir.
7. Powierzchnia z falistej forniru.
8. Zarysowania i ślady na okleinie.
9. Krzywizna krawędzi taśmy fornirowej.

Suszenie, sortowanie, klejenie i naprawa forniru...

Po naprawie okleiny jest ona również wysyłana do formowania paczek. Uformowane opakowania są prasowane. Sklejka prasowana, w przeciwieństwie do płyty wiórowej, może być organizowana zarówno na żywicy mocznikowo-formaldehydowej (), jak i na żywicy fenolowo-formaldehydowej. Temperatura prasowania sklejki wynosi od 130 do 170 stopni Celsjusza.

Sprasowana sklejka jest cięta na format i. Następnie w zależności od funkcji, jakie sklejka będzie pełnić, można ją laminować.

Powiązane wideo

Na przekąskę bardzo ciekawe wideo o technologii produkcji sklejki:

Pomoc

Jeśli eksperci przeczytają artykuł, wówczas można uzyskać ode mnie bardziej dogłębną wiedzę na temat produkcji sklejki, jeśli zasięgniesz porady.

Dodatkowo mogę zorganizować dostawę sprzętu oraz sprzedać Państwa sprzęt.

Często producenci sklejki stawiają na swoją produkcję produkcja własna przez wrzącą żywicę. Pozwala to obniżyć koszt żywicy o 3 - 6 rubli. Napisałem w mojej nowej książce, jak to wszystko zorganizować, dałem bardzo dokładna informacja jak spawać żywicę i jaki sprzęt jest do tego potrzebny. Żywica nadaje się zarówno do sklejki jak i innych deski drewniane a nawet do trocin. Więcej o książce w dziale KSIĄŻKI.

Powodzenia i do zobaczenia wkrótce!

Proces technologiczny stosowany w nowoczesnych fabrykach pozwala tworzyć jak najwięcej wydajna produkcja sklejka Wysoka jakość. Rezultatem jest materiał budowlany używany do produkcji mebli, różne projekty i do innych celów.

Szereg zastosowań

Sklejka jest materiałem budowlanym w postaci płyty wielowarstwowej, powstałej poprzez sklejenie warstw łuszczonego forniru z wykorzystaniem dodatkowych elementów mocujących. Do produkcji konstrukcji płyta z inna kwota warstwy sklejone według określonej zasady.

Stosowana jest sklejka:

• Do budowy dużych i małych samolotów.
• Do budowy konstrukcji o różnych rozmiarach.
• We wszystkich obszarach produkcji mebli.
• W produkcji materiałów okładzinowych.
• W produkcji materiały budowlane.
• W tworzeniu instrumentów muzycznych.
• Jako podstawa billboardów.
• Aby zainstalować szalunek.
• W produkcji pojemników.
• I w innych obszarach.

Odmiany sklejki

Obecnie fabryki wytwarzają produkty różniące się cechami technologicznymi i konstrukcyjnymi w zależności od zakresu zastosowania. Ma inną budowę wewnętrzną, która determinuje jego działanie.

Rodzaje sklejki:

• Szlifowane i nie szlifowane.
• Sklejka profilowana.
• Ogólny cel.
• Bakelizowany.
• Płytkowy.
• Wzmocniony.
• Okładzina.
• Budowa.
• Lotnictwo.
• Wodoodporny.

W zależności od jakości okleiny zewnętrznej warstwy sklejki dzieli się na 5 klas: A/AB, AB/B, B/BB, BB/C, C/C.

Etapy produkcji sklejki

Fabryczna produkcja sklejki różne rodzaje, na niektórych etapach jest nieco inny, ale główny proces technologiczny jego wytwarzania pozostaje taki sam.

Istnieją następujące etapy produkcji:

• Przygotowanie drewna.
• Przygotowanie forniru.
• Klejenie forniru w arkusze.
• Nakładanie powłoki ochronnej i licowej.

Pozyskiwanie drewna na sklejkę

Fornir służy do produkcji sklejki. twarde drewno i drewno iglaste. Na warstwy zewnętrzne preferowana jest brzoza, rzadziej grab, topola, buk i olcha. Cena forniru brzozowego w zakupie materiału jest najtańsza, dlatego zyskała taką popularność wśród producentów. Grab, topola, buk i olcha są uważane za drogie materiały, ponieważ służą do produkcji oklein na indywidualne zamówienia. Z drzew iglastych często wykonuje się warstwę wewnętrzną, ze względu na dobrą wytrzymałość i niski koszt tego drewna w zakupie.

Przywieziony materiał jest przede wszystkim kalibrowany na specjalnej maszynie. W efekcie usuwane są wszelkie nadwyżki, sęki i kora nawet koło na cięciu w stosunku do środka drewna. Długie kłody są cięte na identyczne kliny i wysyłane do etapu gotowania.

Drewno musi mieć taką samą wilgotność. Jest to konieczne, aby zachować integralność struktury przyszłej płyty i uniknąć problemów na etapie produkcji. Przed obieraniem wszystkie półfabrykaty są moczone przez długi czas ciepła woda, wyrównując w ten sposób ich ogólną wilgotność.

Kłoda zmiękczona w wodzie łatwiej nadaje się do obróbki ostrzy, co kilkakrotnie przyspiesza proces cięcia i oszczędza długi czas ciągliwość materiału.

Do wody można dodawać substancje, które nadają dodatkowe właściwości przyszłym produktom. Po równomiernym nasyceniu wilgocią drewno trafia do etapu produkcji okleiny.

Procedura wytwarzania i wykańczania forniru

Przygotowane kłody są ładowane do specjalnych instalacji, mocowane między trzema rolkami i za pomocą ostrzy odcinane są arkusze lub taśma fornirowa. Rolki jednocześnie ustalają i obracają kłody z zadaną prędkością. Wymiary ustalane wg specyfikacje tokarka i wymiary produkt końcowy. Arkusze są układane w stos, a taśma jest zwijana w rolkę.

Przeprowadza się go w specjalnych zamkniętych pomieszczeniach, z automatyczną kontrolą temperatury. Starają się nierównomiernie rozprowadzać gorące powietrze, aby podzielić suszenie na kilka następujących po sobie etapów. Rolki lub arkusze w stanie zawieszonym są przesuwane wzdłuż wielopiętrowego systemu rolek. Pozwala to przeprowadzić proces suszenia tak efektywnie, jak to możliwe z zachowaniem wszystkich ograniczeń czasowych. Wilgotność forniru powinna wynosić od 4 do 6%.

Po wyschnięciu fornir przechodzi przez Dział Kontroli Jakości. Inspektorzy i pracownicy usuwają wszystkie wadliwe obszary, arkusze są sortowane według wymaganych wymiarów i wilgotności. Gotowy element trafia do wytwórni sklejki.

Proces technologiczny produkcji

Proces technologiczny wytwarzania sklejki przebiega w kilku etapach.

Klejenie

Arkusze forniru tej samej wielkości układane są na specjalnie wyposażonych stołach. Ich powierzchnia jest oczyszczona z pyłu drzewnego i drobnych zanieczyszczeń, dzięki czemu podczas klejenia nie powstają dodatkowe guzki. Ponadto są one zbierane i grupowane według wielkości w stosy w celu przyszłego sklejenia każdej płytki.

Najpierw wykonuje się sklejkę iglastą jako warstwę wewnętrzną i przyszłą ramę. Na pierwszy arkusz nakłada się odporny na wilgoć klej, folię bakelitową lub żywicę. Od góry jest dociskany kolejnym arkuszem forniru, w wyniku czego uzyskuje się rodzaj kanapki. Proces można powtarzać aż do uzyskania 3 lub więcej warstw. Wszystkie prace prowadzone są w dobrze wentylowanych pomieszczeniach ze względu na zwiększoną toksyczność niektórych substancji w składzie kleju.

Często liczba warstw jest zwiększana w celu zwiększenia wytrzymałości. Metodę tę stosuje się np. przy produkcji sklejki budowlanej.

Podczas klejenia włókien drzewnych każdej nowej warstwy starają się ustawić je prostopadle do poprzedniej, co kilkakrotnie zwiększa wytrzymałość przyszły projekt. Jeśli warstwy w płycie Liczba parzysta, oznacza to, że kierunek włókien wewnętrznych drewna jest równoległy do ​​siebie. Aby uzyskać szerokie arkusze pełnej długości, stosuje się metodę klejenia żeber wzdłuż podłużnych krawędzi.

Jeśli na arkuszach znajdują się uszkodzone obszary, są one wycinane i zastępowane specjalnymi wcześniej przygotowanymi łatami. Próbują wykorzystać zniszczony fornir do stworzenia wewnętrznych warstw sklejki.

Czasami na cięciu piłą arkusza widać ostre zmiany koloru włókien z czarnymi wtrąceniami. Sugeruje to, że producent zaoszczędził na zakupie wysokiej jakości drewna, użył zgniłych surowców drugorzędnych lub naruszył proces technologiczny wytwarzania produktów. Taka płyta rzadko wytrzymuje wymagane obciążenia i po krótkim czasie może się zawalić.

Klejenie na zimno lub ciśnieniowa obróbka cieplna

Pierwszy sposób- przy klejeniu na zimno arkusz sklejki umieszcza się w prasie i pozostawia temperatura pokojowa przez 6 godzin. Po stwardnieniu jest wysyłany do etapu suszenia.

Drugi sposób- gotowe, starannie sklejone arkusze trafiają pod prasę termiczną, gdzie pod wpływem nacisku i wysokiej temperatury łączenia uzyskują ostateczną wytrzymałość.

Powłoka

W oddzielnym warsztacie powierzchnia jest szlifowana i nakładane są różne powłoki. Aby to zrobić, użyj wszelkiego rodzaju lakierów, farb lub gotowych naklejek z obrazami.

W zależności od powłoki sklejka dzieli się na:

• Na licu - składa się z kilku warstw łuszczonego forniru. To ma okładzina po jednej lub obu stronach.
• Sklejka laminowana – powłoka najczęściej imituje strukturę drewna.
• Szlifowana i nieszlifowana – na powierzchni tworzy się specyficzna tekstura.

Cechy produkcji różnych rodzajów sklejki

Bakelowana sklejka- ma zwiększoną wytrzymałość konstrukcyjną. Efekt uzyskuje się poprzez impregnację arkuszy forniru żywicą bakelitową z dalszym dociskiem, pod wysokie ciśnienie o temperaturze 270°C.

Wodoodporny– do produkcji używany jest wodoodporny klej fenolowo-formaldehydowy lub mocznikowo-formaldehydowy.

Profilowane- posiada złożoną falistą strukturę włókien w celu zwiększenia wytrzymałości wzdłużnej.

wzmocniony- wewnątrz umieszczona jest warstwa, która zapewnia dodatkową wytrzymałość przyszłej płycie, wkładka może być metalowo-plastikowa, z włókna szklanego lub w postaci metalowej siatki.

Sklejka lotnicza- wykonane z okleiny brzozowej (jeden z najlżejszych materiałów). Może być stosowany w przemyśle lotniczym oraz przy tworzeniu lekkich konstrukcji.

Produkcja sklejki nie wymaga dużych nakładów finansowych na zakup sprzętu i uruchomienie procesu produkcyjnego. Zasada procesu technologicznego jest prosta i tania, dlatego każdy przedsiębiorca może rozpocząć własną działalność gospodarczą.

Wideo: Produkcja sklejki

Jak wygląda proces produkcji sklejki w następujący sposób. Kłody drewna, z których będzie produkowana sklejka, są podzielone na bloki, których długość jest równa długości forniru dla przyszłej sklejki. Churaki są cięte na piłach tarczowych. Następnie churaks są gotowane na parze w specjalnych pojemnikach z gorąca woda aby nadać drewnu wystarczającą miękkość. Jeśli obierasz zimne i suche drewno, fornir może zostać zniszczony. Następnie koruje się czuraki.

Peeling to kolejny krok w produkcji sklejki. W procesie obierania uzyskuje się fornir, który jest cięty na arkusze o wymaganym rozmiarze za pomocą noży gilotynowych lub obrotowych. Odpady, które pozostają podczas procesu obierania, wykorzystywane są do produkcji płyt wiórowych i pilśniowych.

Do produkcji sklejki dopuszcza się fornir o wilgotności około 6%. Aby osiągnąć taką wilgotność, fornir suszy się w suszarniach gazowych lub parowych, a następnie dzieli na sortymenty, w zależności od obecności sęków i innych wad.

Aby poprawić jakość arkusza sklejki, konieczne jest znormalizowanie rozmiaru i jakości forniru. Luźne sęki i inne ubytki wycina się z forniru, a otwory zakleja łatami forniru. Wszystko to odbywa się za pomocą maszyn do forniru. Czasami wady usuwa się poprzez wycięcie forniru na całej szerokości taśmy uszkodzonego obszaru. Następnie w miejscu zerwania taśma fornirowa jest zszywana razem z włóknem szklanym, które jest traktowane żywicą poliamidową. Operacje te wykonywane są na sklejarkach żebrowych. Istnieją maszyny, w których fornir jest podawany w poprzek lub wzdłuż. Proces klejenia forniru ryflowanego pozytywnie wpływa na jakość arkusza sklejki i umożliwia zmechanizowanie ruchu wstęgi forniru podczas formowania stosów do późniejszego sklejenia sklejki.

Następnie fornir poddawany jest kondycjonowaniu, a następnie trafia do klejarni. Dzisiejsze zakłady klejenia sklejki są wyposażone w 30-40 piętrowe gorące prasy, które automatycznie ładują worki, a także automatycznie rozładowują sklejkę. Warsztaty wyposażone są również w maszyny do nanoszenia kleju, agregaty układające fornir w worki oraz prasy do wstępnego prasowania worków w paczkach, a także agregaty transportowe.

Paczki, z których zostanie wykonana sklejka, składają się z nieparzystej liczby arkuszy forniru. Nawet arkusze są przetwarzane za pomocą kleju. Do produkcji sklejki odpornej na wilgoć lub sklejki fk stosuje się klej mocznikowy, do produkcji sklejki fsf - fenol-formaldehyd. Podczas wykonywania opakowań arkusze forniru poddane obróbce klejem i bez kleju są układane naprzemiennie. Stosy są transportowane do maszyny, gdzie następuje wstępne prasowanie, co poprawia jakość sklejenia i pozwala na uzyskanie zwartości opakowań. Worki są następnie podawane do gorącej prasy.

Po sklejeniu sklejka jest kondycjonowana i cięta na wymiar na pilarkach tarczowych.
Wysokiej jakości sklejki są szlifowane na urządzeniach do szlifowania szerokotaśmowego. Sklejka, która została poddana obróbce maszyna do mielenia, ma wysoka precyzja według grubości. Taka sklejka nazywana jest kalibrowaną. Następnie sklejka jest sortowana, etykietowana i pakowana w wiązki w celu dostarczenia do konsumenta.

Produkcja i sprzedaż materiałów budowlanych przynosi wysokie dochody. W budownictwie niskim, elewacyjnym lub dekoracja wnętrz lokale, pokrycia dachowe, przemysł stoczniowy i produkcja mebli rzadko obywają się bez użycia sklejki. Artykuł rozważy pomysł na mały biznes - produkcję arkuszy sklejki FC o wymiarach 1,5m * 1,5m.

Sklejka to wielowarstwowy materiał liściasty wykonany z forniru różne rasy drzewo. Najczęściej sklejka jest wykonana z brzozy. Wynika to z jego najwyższych właściwości fizycznych i technicznych.

W zależności od technologii produkcji okleiny sklejkę dzielimy na:

• wygładzony strugiem;
• przepiłowany;
• obrane;

Najbardziej opłacalna jest produkcja sklejki przez obieranie. W zależności od kleju użytego do produkcji sklejkę dzielimy na:

• sklejka FK - ma niską odporność na wilgoć, jest najczęściej używana do dekoracji wnętrz;
• Sklejka FSF – ze względu na podwyższoną odporność na wilgoć stosowana jest m.in na dworze. Ze względu na selekcję szkodliwe substancje Ta sklejka nie nadaje się do użytku domowego.

Sklejkę dzieli się również ze względu na rodzaj obróbki powierzchni:

• Ш1 - ta sklejka jest jednostronnie szlifowana;
• Ш2 - sklejka dwustronnie szlifowana;
• NSh - sklejka nieszlifowana;

Główne formaty sklejki produkowane w Rosji to:

• 1525mm * 1525mm;
• 1220mm * 2440mm;
• 1500 mm * 3000 mm;
• 1525mm * 3050mm.

Zakres

Produkowany asortyment jest przeznaczony dla małych firm przy minimalnych kosztach początkowych. W warsztacie produkowana będzie sklejka FC, nieszlifowana, klasa 4/4.

Sprzedaż produkowanej sklejki FK

Stosowana jest sklejka FC:

• produkcja szalunków;
• zadaszenie;
• projektowanie wnętrz;
• wykończenie zewnętrzne;
• układanie podłóg.

Wyprodukowaną sklejkę możesz dostarczyć do:

• duże hurtownie i magazyny;
• sklepy stolarskie;
• sklepy meblowe;
• organizacje budowlane;
• sklepy detaliczne.

Proces technologiczny produkcji sklejki

1. Z poddanej obróbce cieplnej drewnianej kłody (klina) kora jest odrywana i umieszczana na maszynie do obierania.
2. Kłoda obraca się wokół własnej osi i tokarka od niego usunięty Górna warstwa fornir.
3. Usunięty fornir jest cięty, suszony i sortowany, po czym pakowany do worków. Włókna drzewne każdej warstwy forniru muszą być skierowane względem siebie prostopadle. Poprawi to właściwości fizyczne i techniczne sklejki.
4. Całkowity warstwy są nieparzyste, a klej mocznikowy jest nakładany na każdą parzystą warstwę po obu stronach.
5. Otrzymane paczki trafiają do gorącej prasy.
6. Otrzymane arkusze sklejki są kalibrowane do dobry rozmiar na maszynie.

Niezbędny sprzęt

	Nazwa

Ekonomiczne uzasadnienie działania

Do wyprodukowania 1 m3 sklejki zużyje się 1,6 m3-1,8 m3 bali brzozowych. Średni koszt wynosi 2000 rubli.

Koszty produkcji 50 m3 sklejki miesięcznie:

Nakłady inwestycyjne:

Kalkulacja przychodów

Miesięczna wydajność warsztatu to 50 m3 sklejki. Średni koszt sklejki FK 4/4 NSh wynosi 17 000 rubli. Wpływy wyniosą 850 000 rubli. Rentowność produkcji 30%, zwrot z inwestycji 8-12 miesięcy.

Obecnie dość pracochłonny proces technologiczny. Historia sklejki sięga XV wieku pne. Pierwszy narzędzia maszynowe Dla produkcja sklejki zostały wynalezione w 1819 roku w Anglii przez rosyjskiego poddanego, profesora Fishera. Od czasu powstania pierwszej maszyny proces technologiczny produkcji sklejki został znacznie udoskonalony. Ale ogólnie proces produkcyjny opiera się na tych samych zasadach, co w pierwszych maszynach mechanicznych.

Produkcja sklejki składa się z kilku etapów.

Wybór drewna

Ten etap charakteryzuje się selekcją i przygotowaniem kłód drewna. Kłody przeznaczone do produkcji sklejki nazywane są kłodami ze sklejki. Dostarcz je najczęściej do miejsca przetwarzania koleją. Do produkcji mogą być użyte zarówno gatunki liściaste - brzoza, lipa, olcha, jak i gatunki iglaste. Spośród gatunków twardego drewna najczęściej stosuje się brzozę. Wynika to w dużej mierze z pewnego układu słojów rocznych w strukturze pnia drzewa, a także niewielkiej liczby sęków. Ponadto wyróżnia się brzoza średnia gęstość około 650 kg/m3. Dzięki tym właściwościom możliwe jest wytwarzanie sklejki z okleiny brzozowej. różne odmiany. Na przykład inne rodzaje drewna, takie jak jesion, buk czy dąb, podczas produkcji forniru często mają połamane włókna i wyszczerbione sęki.

Bezpośrednio przed obróbką drewna konieczne jest jego przygotowanie. Proces przygotowania polega na nadaniu drewnu większej plastyczności oraz zwiększeniu jego wilgotności. W tym celu kłody są poddawane działaniu hydrotermii. Ta procedura obejmuje parowanie kłód lub umieszczanie ich w wodzie. Obecnie w większości przypadków kłody umieszczane są w specjalnych basenach z podgrzewaną wodą. Bardzo optymalna temperatura woda dla kłód brzozowych wynosi około 40ºС. Ta temperatura odnosi się do trybu miękkiego. Jest też tryb trudny. W tym przypadku temperatura wody osiąga 60-80ºС. Bardziej preferowany jest tryb 40ºС. Ten tryb wydłuża czas przygotowania drewna, ale jakość uzyskanego forniru pozostaje bardzo wysoka. Namocz kłody w trybie miękkim okres letni do dnia okres zimowy do dwóch dni.

Proces ten odbywa się w następujący sposób. kłody drewniane umieszczane w takich basenach, a następnie zamykane pokrywą. W zależności od okresu (lato lub zima) postarzane wymagany czas. W tym samym czasie dodawana jest pula gorąca woda za wspieranie żądana temperatura. Dzięki tej operacji, przy dalszej produkcji forniru, ma tendencję do powrotu do kształtu walca. Ponieważ wysoka plastyczność drewna zapewnia arkuszowi forniru niewielkie odkształcenia wewnętrzne.

Obróbka wstępna drewna

Wstępna obróbka drewna nazywana jest korowaniem kłód. Z nazwy jasno wynika, że ​​\u200b\u200bkora jest usuwana z kłód. Odpady powstałe z okorowania kłód są rozdrabniane w rozdrabniaczach, a następnie wykorzystywane do produkcja płyt wiórowych. Kamera wykrywacza metali pozwala na wykrycie obcych wtrąceń metalowych w kłodzie. Następnie trafia do pilarki. Na tej maszynie kłody są cięte na churaki. Churak - kawałek kłody o długości od 1,3 do 1,6 metra. Podczas cięcia churaków usuwane są również nieużyteczne części drewna. Ponadto takie kawałki są wysyłane do miejsca produkcji forniru.

Proces forniru

DO Następny krok Produkcja sklejki odnosi się do procesu uzyskiwania forniru. W sumie istnieją trzy główne sposoby pozyskiwania forniru. To obieranie bloków na specjalnej maszynie kołowej, piłowanie bloków na paski, a także struganie bloków. Procesy uzyskiwania forniru poprzez piłowanie i struganie charakteryzują się niską wydajnością i niską produktywnością, dlatego praktycznie nie są obecnie stosowane.

NA tokarki kłody są cięte Przekrój. Przedmiot obrabiany jest zamontowany na okrągłej maszynie i obraca się wokół własnej osi. Podsumowując, specjalnym nożem do obierania odcina się cienką część drewna. W ten sposób tnie się taśmę fornirową. Długość i szerokość takiej taśmy zależy od wymiarów bloku i nie tylko wymagana grubość sama taśma klejąca. Taśma jest następnie cięta standardowe rozmiary 1,3 lub 1,6 m. Arkusze forniru są układane w stos i przenoszone do wyschnięcia. Niespełniający norm fornir trafia do szlifowania i dalszej obróbki.

Wizualny film o łuszczeniu forniru brzozowego

Suszenie i naprawa forniru

Fornir suszy się na specjalnym przenośniku. Na nim fornir jest przetwarzany ciepłe powietrze. Następnie za pomocą specjalnego skanera i wilgotnościomierza jest sortowany. Niespełniające norm i mokre prześcieradła są odrzucane i wysyłane do naprawy lub suszenia.

Naprawa forniru odbywa się poprzez wycinanie niespełniających norm fragmentów. Zamiast tego wstawiane są kawałki nowego forniru, które są dobierane według koloru i faktury. Grubość nowego kawałka forniru musi w pełni odpowiadać grubości oryginalnego arkusza. W takim przypadku minimalna dopuszczalna szerokość nie powinna być mniejsza niż 450 mm. Jednocześnie zawartość wilgoci w nowej części powinna być o 2-4% mniejsza niż w oryginalnym arkuszu.

Okleina, która została sprawdzona za pomocą skanera i wilgotnościomierza, jest przechowywana w specjalnym magazynie do przechowywania przez 24 godziny. Ten czas wystarczy, aby wilgotność wszystkich arkuszy była taka sama. Naprawione arkusze wytrzymują nie więcej niż 8 godzin. Następnie fornir przenosi się na miejsca klejenia.

Paski forniru z różnymi defektami kierowane są do sklejenia żeber. Dzięki tej operacji uzyskuje się wstęgę klejonych pasków forniru. Ponadto takie paski są łączone i sklejane. Gotowy pasek jest cięty na standardowe rozmiary.

Należy zauważyć, że gotowe arkusze forniru mają poprzeczny kierunek włókien. Jednak wymaganą wytrzymałość litych arkuszy sklejki uzyskuje się przez naprzemienne ułożenie włókien w arkuszach forniru. Osiąga się to w następujący sposób. Arkusze forniru są cięte na pół, a następnie w każdym arkuszu formowany jest specjalny występ i rowek do połączenia wąsów.

Wideo na temat nakładania kleju na arkusze forniru

Specjalny klej jest nakładany na rowek jednego z arkuszy i wysyłany do prasy. W specjalnej prasie pod wpływem wysoka temperatura i wysokim ciśnieniem arkusze forniru są ze sobą sklejane. Liczba arkuszy forniru w arkusz ze sklejki musi być dziwne. Po wyschnięciu gotowych arkuszy są one cięte na pożądane wymiary.

Dodatkowa obróbka arkuszy sklejki

W zależności od marki i stopnia przetworzenia, istnieje możliwość wykonania dodatkowej obróbki blach. Często arkusze poddawane są dodatkowemu polerowaniu. W takim przypadku można szlifować obie strony sklejki lub tylko jedną.

Arkusze można również laminować, aby uzyskać wyższą odporność na zużycie. Aby to zrobić, arkusze są przykryte film specjalny. Taki film dodatkowo zabezpiecza sklejkę przed wilgocią. Sklejka laminowana jest bardzo często stosowana w szalunkach, gdzie wymagane jest wielokrotne użycie arkuszy.

Pakowanie gotowych arkuszy

Na etapie pakowania arkusze są układane w pakiety odpowiednia ilość i przekazywane do magazynów wysyłkowych lub magazynowych.

Ogólnie proces produkcji sklejki można przedstawić na schemacie:

Wniosek

Długi i pracochłonny proces. Obecnie jakość sklejki w Rosji jest regulowana przez GOST 3916.1-96. Ścisłe przestrzeganie wszystkich procesy technologiczne produkcja sklejki pozwala odbierać gotowy materiał Wysoka jakość. Taki materiał może być używany przez długi czas.