De niche voor de productie van PET-containers wordt nog steeds als min of meer vrij beschouwd, hoewel de concurrentie elk jaar groter wordt. Start de productie plastic flessen Het wordt steeds moeilijker. De vraag naar polymeercontainers groeit echter ook: het aantal fabrikanten van drankjes en andere producten die daarin worden gebotteld, neemt ook toe. Tegenwoordig zie je zelden melk, alcoholarme dranken, bier en limonade in glazen containers. Het is vervangen door de lichtgewicht, onbreekbare en goedkope plastic fles.

Korte bedrijfsanalyse:
Kosten voor het opzetten van een bedrijf:500-600 duizend roebel
Relevant voor steden met veel inwoners: geen grenzen
Situatie in de sector:de productiesector is verzadigd
Moeilijkheden bij het organiseren van een bedrijf: 3/5
Terugverdientijd: 6-9 maanden

Daarom kunnen we zeggen dat dit bedrijf winstgevend zal zijn en dat het logisch is om het te doen. Dit is een van de zakelijke ideeën die vervolgens een hoog en stabiel inkomen kunnen opleveren.

Bedrijfsplan

Elke onderneming begint met een businessplan. Zonder de kosten- en winstcijfers voor u uiteen te zetten, is het onmogelijk te begrijpen hoe winstgevend het bedrijf zal zijn.

Investeringsberekening

De initiële investering moet de kosten dekken van de aanschaf van apparatuur, grondstoffen, het huren van panden, het betalen van personeel en het betalen voor elektriciteit. Het zou niet overbodig zijn om te voorzien in de kosten voor het repareren van het pand en de inrichting ervan, met name een badkamer, een magazijn voor de opslag van werkstukken en Afgemaakte producten, evenals personeelskamers.

Analyse van de vraag

Dit is er één van noodzakelijke voorwaarden bij het openen van een productie. is er een deze stad vergelijkbare fabrikant, in hoeverre deze voldoet aan de vraag naar plastic containers, welke kwaliteit, ontwerp en doel de containers worden geproduceerd. Voortdurend groeiende vraag naar plastic containers vanwege hun voordelen ten opzichte van vergelijkbare glazen containers. Petflessen zijn onbreekbaar, gemakkelijk te vervoeren en goedkoper.

Voor producenten van dranken - flessenwater, sappen, koolzuurhoudende dranken - is het logisch om na te denken over opening eigen productie plastic flessen. Deze stap kan leiden tot een verlaging van de productiekosten met wel 20% door de kosten van verpakking en transport vanaf de fabrikant te verlagen.

Bovendien kunnen overtollige producten (plastic containers) worden verkocht, wat een bron van extra inkomsten zal worden.

Het resultaat van een dergelijke analyse zal u helpen bij het navigeren door de productieschaal en dienovereenkomstig de omvang van de initiële investering bepalen.

Terugverdientijd

Als de consument van de container de fabrikant is etenswaren- zal de regels volgen eenmalig gebruik PET-containers, de vraag ernaar zal nooit afnemen.

De winstgevendheid van dit bedrijf is hoog omdat de grondstoffen ervoor vrij goedkoop zijn. Bovendien zal apparatuur voor de productie van plastic flessen zichzelf terugbetalen, zelfs met een batch van duizend stuks.

Omdat plastic flessen geen dozen nodig hebben voor transport en veel minder wegen dan glas, worden de transportkosten aanzienlijk verlaagd.

Als het nodig is om de vorm, kleur of grootte van de container te veranderen, wordt dit gedaan minimale kosten door simpelweg de vorm te veranderen.

Volgens deskundigen is het rendement op de productie 100% en bedraagt ​​de terugverdientijd voor investeringen ongeveer 6 maanden. Het startkapitaal voor het openen van een minifabriek voor de productie van PET-flessen (met apparatuur met gemiddelde capaciteit) kan niet meer dan 500-600 duizend roebel bedragen.

Het openen van een minifabriek

Om een ​​minifabriek te openen, heb je gebouwen, uitrusting en personeel nodig dat eraan gaat werken.

Gebouwen en personeel

Voor het pand gelden de volgende eisen (indien kleine maat productie):

  • minimale oppervlakte 30 vierkante meter M;
  • betonnen of tegelvloer;
  • niet-brandbaar wandmateriaal;
  • plafond niet lager dan 4 m:
  • beschikbaarheid van ventilatie, watervoerende netwerken en stroomvoorziening.

Bij klein volume In de productie zijn 3 personen voldoende om de apparatuur te onderhouden.

Kosten van apparatuur

De hoeveelheid startkapitaal hangt af van de capaciteit van de apparatuur die is aangeschaft voor de productie van plastic flessen, evenals van de fabrikant ervan. Russische of Chinese apparatuur voor PET-flessen met een capaciteit van 700 stuks. per uur kost heel weinig. Geschatte kosten het zal zijn:

De kosten van apparatuur van bekende Europese merken zullen variëren van 200 tot 600 duizend euro, maar machines met een productiviteit van 24 duizend stuks per uur zullen 1,5 miljoen euro kosten. Dergelijke productiecapaciteiten zijn alleen gerechtvaardigd voor zeer grote ondernemingen die dranken produceren - limonade, bier, zuivelproducten of bij de productie van huishoudelijke chemicaliën.

De kosten van apparatuur voor de productie van PET-flessen kunnen ook afhankelijk zijn van individuele kenmerken, kenmerkend voor deze specifieke apparatuur. Dit zijn energieverbruik, vermogen, aantal verwarmingszones en druk bij het blazen van de fles.

Productiefasen

Productietechnologie kan eenfasig of tweefasig zijn.

  • Bij eenfasige technologie gebeurt de productie van de mal en het blazen van de fles op één machine.
  • Met tweefasentechnologie worden deze fasen op verschillende apparaten uitgevoerd.

Als u niet van plan bent grote partijen flessen te produceren, kunt u kiezen voor eenfasige apparatuur. Voor productie op grotere schaal is tweefasentechnologie geschikter.

Om tweefasige technologie te gebruiken, zal de vereiste voorvorm compacter zijn, wat veel handiger is voor transport en opslag als grondstof.

Grondstoffen

De grondstof voor de productie van plastic flessen is een voorvorm gemaakt van de grondstof PET (gegranuleerd polyethyleentereftalaat). Preform is een thermoplastisch materiaal dat wordt gemaakt door polyethyleentereftalaatkorrels te verwarmen. Het vervormt of breekt niet wanneer het opnieuw wordt verwarmd.

De voorvorm is een plano met een volledig gevormde hals. Vervolgens wordt hieruit de plastic fles geblazen.

Apparatuur voor het maken van voorvormen heeft niets gemeen met apparatuur voor het maken van flessen. Daarom maken hun fabrikanten in de regel geen preforms zelf, maar kopen ze deze in als grondstof. Er zijn dus twee fabrikanten verbonden in de technologische keten.

Drankfabrikanten doen hetzelfde en hebben ook lijnen geopend voor de productie van PET-containers. Ze kopen liever preforms aan dan dat ze de hele containerproductiecyclus in hun eigen bedrijf installeren.

Wanneer u een leverancier van preforms kiest, moet u zeker weten uit welke grondstoffen ze zijn gemaakt. Als dit gerecyclede plastic grondstof is, oftewel afval, dan kunnen dergelijke preforms niet worden gebruikt voor de vervaardiging van voedselcontainers, maar alleen voor technische vloeistoffen.

Treedt op

Preforms zijn:

  • universeel;
  • verkort;
  • dikwandig.

Elk type produceert flessen in verschillende kleuren en vormen.

Technologisch proces

In de oven wordt een gelijkmatige verwarming van de voorvorm verzekerd door de rotatie ervan terwijl deze door de oventunnel beweegt. Houd er rekening mee dat PET een hygroscopisch materiaal is, dus voordat het in een fles wordt gegoten, moet overtollig vocht worden verwijderd.

De voorvorm wordt in een oven verwarmd, waarna deze in een mal wordt geplaatst, waarbij een stalen staaf in de hals van het werkstuk wordt gestoken, waardoor lucht onder druk wordt toegevoerd. Het moet uniform zijn, zodat het eindproduct – een plastic fles – niet vervormt. Om dit te doen, moet de blaastijd minimaal zijn, alleen op deze manier zal de smelt zich gelijkmatig langs de wanden van de mal verspreiden.

Bij het kiezen van een compressor is het raadzaam om een ​​beschermingsfunctie te voorzien tegen oververhitting van de nek. Op de voorvorm is deze volledig gevormd en al voorzien van schroefdraad. Het is belangrijk dat het tijdens het blazen niet beschadigd raakt, anders wordt het product afgekeurd.

De resulterende fles moet worden gekoeld. Dit gebeurt met behulp van lucht of vloeibaar koolstofdioxide.

Voor stabiliteit is de bodem concaaf gemaakt met de vorming van een convexiteit in het centrale deel.

Het laatste deel van de productie is controle. Het product wordt gecontroleerd op lekkages, die het gevolg kunnen zijn van defecten in afgewerkt product. Na inspectie worden de flessen gesorteerd. Geplande defecten kunnen tot 25% van de geproduceerde producten uitmaken. Vervolgens wordt de onbruikbare container teruggestuurd voor recycling.

Enkele productiekenmerken

Een van de kostbare onderdelen van de productie is het hoge elektriciteitsverbruik. Met een apparatuurcapaciteit van 3000 flessen per uur wordt 25 kW verbruikt.

Als PET-containers voornamelijk zullen worden gebruikt in Voedselindustrie, vooral voor het bottelen bederfelijk product(bijvoorbeeld melk), het is noodzakelijk om daarvoor aan de hygiënische eisen te voldoen. Dit vereist de installatie van hoogwaardige filters die voorkomen dat olieverontreinigingen de flessenblaaskamer binnendringen.

De productiekosten zijn rechtstreeks afhankelijk van de voorvorm, of beter gezegd van de massa ervan. De grondstof waaruit een plastic fles met een inhoud van 1 liter en een gewicht van 35 gram wordt geproduceerd, wordt als van hoge kwaliteit beschouwd.

Bij het kiezen van apparatuur voor de productie van plastic flessen is er nog een factor waarmee rekening moet worden gehouden. Dit is het volume aan verpakkingen dat volgens de planning zal worden gemaakt. Er zijn machines voor de productie van containers met een capaciteit van 200 g tot 5 liter. Het is onmogelijk om er cilinders voor een koeler mee te maken. Dat wil zeggen dat u zich ook moet laten leiden door het doel en het volume van de containers die worden vervaardigd.

PET-flessen kunnen worden geproduceerd verschillende kleuren en vormen, waardoor drankenproducenten hun product herkenbaar en aantrekkelijker kunnen maken voor de koper.

Een ander voordeel van plastic containers is de mogelijkheid van recycling.

Verkooprisico's

In elk bedrijf bestaan ​​risico's, en de productie van plastic flessen vormt daarop geen uitzondering. Onafhankelijke fabrikanten moeten begrijpen dat ze hun geld kunnen terugverdienen met een stabiele productie van 500.000 containers per maand. Daarom is seizoenssamenwerking met het tijdelijk openen van bierwinkels niet rendabel.

De opening van een dergelijke onderneming zal niet erg interessant zijn, en dat zal het helemaal niet zijn Kleine dorpen en dorpen waar er geen voldoende grote producenten zijn van vloeistoffen waarvoor plastic containers worden gebruikt.

Containers vervoeren naar lange afstanden het heeft ook geen zin - het kost de koper te veel vanwege de hoge transportkosten. Beter is het om op korte afstand een afzetmarkt te zoeken.

Het is ook noodzakelijk om rekening te houden met seizoensinvloeden in de vraag naar plastic flessen. IN zomer maanden het zal aanzienlijk hoger zijn, aangezien de drankenproducenten op dit moment op volle capaciteit werken.

Met al deze factoren die van invloed zijn op de productievooruitzichten moet rekening worden gehouden bij het analyseren van de vraag in de fase van het opstellen van een bedrijfsplan.

Zakelijke vooruitzichten

Tegenwoordig groeit in Rusland de vraag naar polymeerverpakkingen met gemiddeld 8% per jaar. Ze worden niet alleen door voedselproducenten gebruikt. Producten worden in plastic containers gegoten huishoudelijke chemicaliën worden ze gebruikt door fabrikanten van motoroliën en andere autoverzorgingsproducten. Kortom, het is simpelweg onmogelijk om plastic flessen te produceren die verder gaan dan de groeiende vraag. Daarom kan dit bedrijf alleen maar groeien en zich ontwikkelen.

Wetenschappelijke en technologische vooruitgang en nieuwe ontwikkelingen in de voedingsindustrie zullen glazen verpakkingen nooit van de consumentenmarkt kunnen verdringen. Deze verklaring is geverifieerd door talrijke marketingstudies en de mate van consumentenvraag naar producten die specifiek van glas zijn gemaakt (of verpakt in glazen containers). Daarom is de productie van glazen flessen en andere soorten glazen containers de meest winstgevende en betrouwbare zakelijke onderneming.

Registratie en organisatie van bedrijven

Om elk type bedrijf te legaliseren, moet u zich registreren bij de federale belastingdienst als Voor een individuele ondernemer of de oprichter van de LLC. Om dit te doen, moet u een aanvraag indienen en een belastingstelsel kiezen (in dit geval de personenbelasting).

Nadat alle prioritaire problemen zijn opgelost, zal de ondernemer een aanvullend pakket documenten voor zijn werk moeten verzamelen. Deze lijst bevat:

  1. Huurovereenkomst pand.
  2. Kwaliteitscertificaat voor apparatuur.
  3. Sanitaire voorzieningen vergunning.
  4. Goedkeuring brandinspectie.
  5. Goedkeuring door de Occupational Safety and Health Commission.
  6. Werkvergunning.
  7. Conformiteitscertificaat voor eindproducten.
  8. Evacuatieplan met locatiemarkeringen brandblusapparatuur en nooduitgangen;
  9. Medische boeken voor werknemers van het bedrijf.
  10. Overeenkomst inzake de aankoop van grondstoffen.

Gebouwen en uitrusting

Over keuze gesproken productie lokalen, dan is het beter om een ​​kleine fabriek of meerdere werkplaatsen in een bestaande onderneming te huren. Dit zal helpen om het werkproces te voorzien van alles wat nodig is (licht, warmte, water, enz.), Maar ook om snel apparatuur te installeren en na te denken over het schema van logistieke routes.

De zonering van de geselecteerde kamer zou er als volgt uit moeten zien:

  1. Belangrijkste werkplaats.
  2. Montage werkplaats.
  3. Eetkamer.
  4. Kleedkamer.
  5. Badkamer.
  6. Sanitaire ruimte (toilet).
  7. Magazijnen voor grondstoffen en eindproducten.

Apparatuur en andere apparatuur wordt pas geïnstalleerd na een grote of cosmetische reparaties terrein.

Lijst met vereiste technische middelen, moet noodzakelijkerwijs het volgende omvatten:

  1. Kanaal voor het aanvoeren van grondstoffen met automatische controle.
  2. Een apparaat voor het doseren (snijden) van vloeibare massa.
  3. Geautomatiseerde pers voor verschillende formulieren.
  4. Koelsysteem voor complexen en machines.
  5. Speciaal station voor hydraulische aandrijving van de pers.
  6. Een mechanisme voor het verwijderen van eindproducten uit de mal.
  7. Transportband.
  8. Smeltovens.
  9. Automatische machine voor het aanbrengen van een ontwerp op een product.
  10. Droger.
  11. Wasapparatuur (noodzakelijk voor de laatste verkoopvoorbereiding).

Grondstoffen en leveranciers

De grondstoffenbasis voor de productie van glazen flessen is enorm. Benodigde hoeveelheid materiaal kan worden gekocht bij


De meest winstgevende zakelijke beslissing is echter om gebroken stèles en glasproducten van de bevolking te kopen. Immers, tijdens het productieproces verschijning het bronmateriaal en de kleur ervan hebben absoluut geen betekenis.

De hoofdtaak is rekruteren benodigde hoeveelheid grondstoffen. Als het om de een of andere reden nog steeds ontbreekt, kun je naar de basis gaan en de benodigde ingrediënten voor de productie verkrijgen.

Productie Technologie

De belangrijkste grondstoffen voor de productie van glaswerk zijn de volgende technische vulstoffen:

  1. Kwartszand met additieven van:
    • dolomietmeel;
    • natriumcarbonaat;
    • sodium sulfaat;
    • krijt;
    • salpeter;
    • natriumnitraat.
  2. Bleekmiddelen (kobaltoxide, selenium, ceriumoxide) of kleurverlenende middelen (antimoonoxide, colloïdaal zilver, andere).
  3. Cullet van welke kleur dan ook.

Van alle bovenstaande ingrediënten is glasscherven het gemakkelijkst te vinden. Het vervangt effectief alle chemische additieven en kan dienen als de enige bron van grondstoffen voor de productie. Om het vereiste productieniveau te bereiken, mengen fabrikanten echter vaak primaire chemische additieven en reeds bereid glas, waardoor ze worden voorzien hoge kwaliteit tegen minimale kosten.

Als we het hebben over de productietechnologie zelf, kan deze in verschillende hoofdfasen worden verdeeld. Deze omvatten:

  1. Vermalen en opslaan van grondstoffen in een stortbunker voor verdere menging.
  2. De gevechtseenheid verbinden met andere componenten in de. Daar vindt ook automatisch doseren plaats, wat het werk van technologen enorm vergemakkelijkt.
  3. Toevoer van de resulterende en verdeelde massa naar het ovencompartiment.
  4. Smeltend.
  5. Vorming van het eindproduct (automatisch geproduceerd).
  6. Overgang langs de transportband naar de koelunit - compressor.
  7. Laatste thermische (stoom)behandeling van het product.
  8. Kwaliteitscontrole.

Personeel

Voor het meest efficiënt werk werkplaatsen moeten het juiste personeel selecteren. Meestal worden voor de productie de volgende mensen ingehuurd:

  1. De hoofdtechnoloog die de kwaliteit controleert en een productielijn vanaf nul opbouwt.
  2. De winkelvoorman is de financieel verantwoordelijke persoon die de dienst overneemt en omdraagt. Zijn hoofdtaak houdt toezicht op de uitvoering van toegewezen taken, traint personeel, in sommige gevallen persoonlijke arbeid, die bovendien wordt betaald.
  3. Glasarbeiders zijn junior personeel in de productie. Verantwoordelijk voor de uitvoering van het productieplan.
  4. Elektricien voor onderhoud en reparatie van machines en complexen.
  5. Reinigers.
  6. Administratief personeel – logistiek manager, salesmanager, secretaresse, HR-medewerker.

Verkoop markt

Ondanks de grote vraag van de consument en een groot aantal van potentiële zakenpartners kan de verkoop van eindproducten een reëel probleem worden. Het meest de beste oplossingen voor implementatie worden:

  1. Staatsondersteunende organisaties plaatselijke bewoners essentiële producten en voeding. Laat de ambtenaren niet betalen groot geld, maar dit is een geweldige kans om te beginnen.
  2. Bedrijven die koolzuurhoudende dranken of alcohol produceren. Sinds december 2014 zijn meer dan 15 verschillende soorten alcoholische en hoogkoolzuurhoudende producten (limonade, mineraalwater). Aangezien dergelijke bedrijven nog maar net in een competitieve omgeving zijn beland, is samenwerking met nieuwkomers voor hen het meest gunstig.

Financiële component van het bedrijfsleven

Net als elk ander type bedrijf vereist de productie van glazen flessen en glazen containers aanzienlijke, zelfs ‘kapitaal’-investeringen. Dit komt in de eerste plaats door de hoge kosten van apparatuur en een grote hoeveelheid grondstoffen.

Kosten voor openen en onderhouden

Op basis van bekende gegevens over de glasproductie zal een beginnende ondernemer een substantieel bedrag moeten uitgeven om een ​​lijn te lanceren. Het bestaat uit de volgende soorten kosten:

  1. Huur of aankoop van gebouwen – 6 miljoen roebel.
  2. Uitrusting – 6 miljoen roebel.
  3. Betaling voor elektriciteit en installatie van krachtige stations zoals KSO - 2,4 miljoen roebel.
  4. Aankoop van grondstoffen – 300.000 roebel. per maand.
  5. Lonen voor werknemers – 1,8 miljoen roebel.
  6. Overige kosten – RUB 300.000.

In totaal zal het uiteindelijke bedrag 11,7 miljoen roebel bedragen.

Bedrag van toekomstige inkomsten

Verwachte en werkelijke winstniveaus kunnen verschillen. Daarom is het zelfs aan het begin van de reis, bij het passeren van alle geplande controles in de productie, de moeite waard om te zorgen voor de mogelijkheden om het eindproduct te verkopen. Als aan deze voorwaarde is voldaan, zullen de totale inkomsten van de onderneming minimaal 12 miljoen roebel bedragen.

Terugbetalingsperiode

Op basis van het niveau van de initiële kosten en de winstgevendheid kunnen we concluderen: een productiebedrijf voor glazen flessen zal zichzelf terugbetalen in niet minder dan 1,5 jaar productief werk.

Wanneer u besluit een grootschalige productielijn te lanceren, is het de moeite waard om de voor- en nadelen meerdere keren af ​​te wegen. Het niveau van de initiële kosten is immers enorm en de afzetmarkt is lange tijd ondergeschikt geweest aan verschillende grote organisaties. Concurreren tegen beter opgeleide concurrenten kan overweldigend zijn voor een nieuweling.

Hoe glazen flessen worden gemaakt. Aslan schreef op 13 maart 2013

Het gebeurt vaak dat als ik naar een fabriek ga, ik me niet eens kan voorstellen wat me daar te wachten staat. Deze keer was het hetzelfde, ik moest de grootste productie van glascontainers buiten de Oeral bezoeken en ik stelde me enorme productiegebieden voor, maar in werkelijkheid bleek alles anders.

1. Glazen lijn.

We zullen het hebben over de Novosibirsk-onderneming OJSC Ekran Plant.

De geschiedenis van de plant begon na de Grote Patriottische oorlog- precies toen Sovjet Unie Er werd nagedacht over het creëren van een basis voor de productie van elektrovacuümapparaten voor radar en televisie. In 1948 werd besloten om de fabriek te bouwen, en in 1954 begon deze met zijn werkzaamheden als onderneming in de elektronica-industrie die elektro-optische apparaten, kathodestraalbuizen voor oscillografie en beeldbuizen voor het voltooien van televisiefabrieken produceerde. Decennia lang heeft de fabriek haar producten regelmatig geleverd aan de behoeften van partnerbedrijven, maar toen de massaproductie van televisieapparatuur in Rusland in 1994 stopte, kreeg ze een nieuwe bestemming voor de productie van glazen containers.
2.

Tegenwoordig is OJSC "Ekran Plant" een onderneming die een leidende positie inneemt onder fabrikanten van glazen containers in het gebied van de Oeral tot Verre Oosten. Het assortiment van de fabriek bestaat uit vuurstenen glazen flessen met een inhoud van 0,25 liter tot 1 liter voor het bottelen van alcoholische dranken, bier en koolzuurhoudende dranken; potten voor sappen, sauzen en andere ingeblikte producten met een inhoud van 0,25 tot 3 liter; bruine glazen flessen.
3. Glazen oven.

Toen ik zei dat er sprake is van de grootste productie van glazen containers buiten de Oeral, bedoelde ik dat productieve capaciteit ondernemingen - 620 miljoen eenheden. glazen flessen per jaar. Als we delen door 365, krijgen we ongeveer 1,7 miljoen eenheden. in een dag. Novosibirsk alleen al zou zoveel flessen hebben; glazen containers zijn in trek bij bedrijven in de Siberische en Verre Oostendistricten van de Russische Federatie, maar ook in Kazachstan en Kirgizië.

Maar de grootste productie bestaat in dit geval uit slechts twee werkplaatsen (productie van een kleurloze fles en een bruine fles).
4. Flessen die klaar zijn maar de kwaliteitscontrole nog niet hebben doorstaan.

De productietechnologie voor glazen containers bestaat uit de volgende opeenvolgende processen:

Bereiding van grondstoffen,
- voorbereiding van de lading,
- glas smelten,
- vorming en gloeien van producten,
- kwaliteitscontrole en verpakking.

Bereiding van grondstof is de zuivering van de grondstofcomponenten van ongewenste onzuiverheden en de voorbereiding ervan voor verdere verwerking en gebruik. Daarna volgt de opslag van individuele soorten grondstoffen en de aanvoer van grondstoffen naar opvangbakken.

De lading is een droog mengsel van materialen die in de oven worden gevoerd om glassmelt te produceren. Het belangrijkste bij het bereiden van een lading is het afwegen van de componenten in bepaalde verhoudingen en het mengen ervan om een ​​homogene massa te verkrijgen. Voor de bereiding van de lading worden de volgende grondstoffen gebruikt: kwartszand, dolomietmeel, glasscherven, industrieel krijt, aluminiumoxide, natriumcarbonaat, natriumsulfaat, bleekmiddelen, kleurstoffen, enz.

5. Een glasoven waarin batch en glasscherven worden aangevoerd. De productiviteit van een dergelijke oven is ongeveer 180 ton glassmelt per dag.

Het smelten van glassmelt is de moeilijkste handeling van de gehele glasproductie; het gebeurt in badovens voortdurende actie, dit zijn zwembaden gemaakt van brandwerende materialen.

Wanneer de lading wordt verwarmd tot 1100...1150 graden C, worden silicaten gevormd, eerst in vaste vorm en vervolgens in de smelt. Bij een verdere temperatuurstijging lossen de meest vuurvaste componenten volledig op in deze smelt - er ontstaat glassmelt. Deze glasmassa is verzadigd met gasbellen en heterogeen van samenstelling. Om de glasmassa te klaren en te homogeniseren, wordt de temperatuur verhoogd tot 1500... 1600 graden C. Tegelijkertijd neemt de viscositeit van de smelt af en wordt het dienovereenkomstig gemakkelijker om gasinsluitingen te verwijderen en een homogene smelt te verkrijgen.
6. Glassmelt verlaat de oven.

De kleur en transparantie van de fles worden bepaald door de toevoeging (of afwezigheid) van kleurstoffen en opacifiers aan het mengsel. Geluiddempers (fluor, fosforverbindingen etc.) maken glas ondoorzichtig. Kleurstoffen omvatten kobaltverbindingen ( Blauwe kleur), chroom (groen), mangaan (paars), ijzer (bruine en blauwgroene tinten), enz.

7. Het proces stinkt behoorlijk.

Het smelten van glas wordt voltooid door de glasmassa af te koelen tot een temperatuur waarbij deze de viscositeit verkrijgt die nodig is voor de productie van glasproducten door middel van blazen.

8. Levering van glassmelt aan glasleidingen. Aan de onderkant van het frame zijn twee vallende heldere druppels glassmelt zichtbaar - dit zijn toekomstige flessen.

9. Het proces waarbij druppels glassmelt ontstaan.

11. De afgewerkte glassmelt wordt aan vormmachines geleverd, waar de producten met de juiste apparatuur worden gevormd.

13. Lijn met tien secties voor de productie van bruine glazen flessen.

14.

Na het gietproces te hebben doorlopen, ondergaat het glasproduct een extra warmtebehandeling (gloeien) in ovens directe verwarming. Gloeien is nodig om de interne restspanning in de glazen container weg te nemen, wat het product veiligheid geeft tijdens de verdere verwerking en bediening.
Temperatuur producten bij de ingang van de gloeioven: ca. 400°C - 500°C.
Productuitlaattemperatuur: ca. 50°C - 80°C.
15. Glazen containers na uitgloeien

16. Flessen spuiten speciale oplossing, wat krassen en schaafwonden op flessen tijdens transport voorkomt.

17. Het product is klaar, het enige dat overblijft is de kwaliteitscontrole doorstaan.

18. Dit glascomplex is uitgerust met moderne inspectiemachines die elke seconde de parameters van elke glazen fles scannen om te controleren of aan de eisen van de koper wordt voldaan.

19. Verpakte producten.

Ik liet het proces van het maken van flessen zien in het nieuwe glascomplex. Er is nog een werkplaats waar transparante flessen en potten worden gemaakt, waar de kwaliteitscontrole handmatig gebeurt. Daar zijn de eerste 4 en de volgende 7 foto's gemaakt.
20. De productie in beide werkplaatsen is zeer luidruchtig. U dient oordopjes of een geluidsabsorberende koptelefoon te dragen.

21. Het proces van het maken van een pot van twee liter.

23. Cheques.

24. Wodkaflessen na het gloeien.

25. Kwaliteitscontrole.

26. Afgemaakte producten.

Ik raad je aan om een ​​korte video te bekijken die ik tijdens de productie heb gefilmd.

Bedankt voor uw aandacht.

Getoond in de tentoonstellingscatalogus in 2019. Bedrijven verkopen groothandel, onder meer via online winkels en websites. Op de lijst stonden dertig bedrijven. Adres en telefoonnummer zijn toegevoegd aan het tabblad 'Contacten'. Productieorganisaties:

  • "Skopinsky Glasfabriek»,
  • "Fakkel",
  • "Steklostar"
  • "RASCO"
  • "Glazen decor"
  • "Biocore" enz.

Glazen containers behouden hun positie op de markt. Bij de productie worden glasovens gebruikt. Fabrieken produceren standaard glazen containers, flesvolumes 250, 500, 750, 1000 ml. De productie van exclusieve glasproducten groeit, niet-standaard vorm en maten. Bedrijven zijn in ontwikkeling nieuw ontwerp. Bereik:

  • flessen,
  • flessen,
  • dekt,
  • potten,
  • speciale containers.

De industrie produceert verpakkingen van helder en gekleurd glas. Belangrijkste consumenten - producenten etenswaren- dranken, voeding, melk, etc. Glas is een natuurlijk en milieuvriendelijk verpakkingsproduct. Glasfabrieken updaten apparatuur en introduceren Hi-tech, kosten verlagen.

Dealers, leveranciers en productievertegenwoordigers worden uitgenodigd om mee te werken. Verkoop met levering vanuit magazijnen in Moskou en de regio Moskou, regio's, het buitenland. Neem contact op met de manager om glazen containers in de groothandel te kopen en de prijslijst te downloaden. Klanten en partners, controleer de prijzen voor benodigdheden.

Wij nodigen u uit voor een rondleiding in één van grootste ondernemingen gelegen buiten de Oeral - naar de Novosibirsk-onderneming OJSC Ekran Plant, die glasproducten produceert. vreemde naam wordt verklaard door het feit dat de fabriek vóór de herbestemming televisieapparatuur produceerde.


En we zullen praten over hoe glazen flessen worden geboren en meer.


Het produceert heldere glazen flessen met een inhoud van 0,25 tot 1 liter voor koolzuurhoudende dranken, bier en sterke drank, bruine glazen flessen, maar ook potten met een inhoud van 0,25 tot 3 liter voor sauzen, sappen en andere ingeblikte producten.


Glazen oven.

Het meest zijn grote fabrikant glascontainers in het gebied van de Oeral tot het Verre Oosten produceert de fabriek 620 miljoen eenheden glascontainers per jaar (bijna 1,7 miljoen eenheden per dag).

Productie glas containers– dit zijn twee werkplaatsen (voor de productie van kleurloze flessen en bruine flessen).


Deze flessen zijn klaar, maar hebben de kwaliteitscontrole nog niet doorstaan.

Het productieproces van glazen containers bestaat uit verschillende opeenvolgende fasen: de initiële grondstoffen worden voorbereid, de lading wordt samengesteld, vervolgens wordt de glassmelt gesmolten, de producten die klaar zijn voor gebruik worden gevormd en uitgegloeid. laatste fase kwaliteitscontrole ondergaan en worden verpakt.

De initiële grondstoffen worden ontdaan van ongewenste verontreinigingen, waarna ze gereed worden gemaakt voor verdere verwerking en gebruik. Een lading is een droog mengsel van materialen dat in een oven wordt gevoerd om glassmelt te produceren. Om een ​​homogene massa te verkrijgen, worden de componenten tijdens het bereidingsproces van de batch in bepaalde verhoudingen afgewogen en gemengd.


Dit is een glasoven: er worden batch en glasscherven in gevoerd. Zo’n oven produceert bijna 180 ton glassmelt per dag.

Het smelten van glassmelt is de moeilijkste bewerking bij de productie van glascontainers. Het wordt uitgevoerd in continue badovens, dit zijn zwembaden gemaakt van vuurvaste materialen.

Wanneer de lading wordt verwarmd tot een temperatuur van 1100-1150ºC, worden silicaten gevormd, eerst in vaste vorm en vervolgens in de smelt. Een verdere temperatuurstijging in de smelt leidt tot het volledig oplossen van de meest vuurvaste componenten, resulterend in de vorming van glassmelt, die heterogeen van samenstelling is en verzadigd is met gasbellen. Om het lichter te maken, wordt de temperatuur verhoogd tot 1500-1600ºС.


Glassmelt verlaat de glasoven.

De transparantie en kleur van de flessen zijn afhankelijk van de toevoeging (of afwezigheid) van kleurstoffen en opacifiers aan het mengsel. Dankzij geluiddempers (fosfor, fluorverbindingen enz.) wordt het glas ondoorzichtig. Andere kleur glassmelt wordt bereikt met behulp van verschillende verbindingen: blauwe kleur is kobaltverbindingen, groene kleur– chroom, paars – mangaan, blauwgroen en bruin – ijzer en andere.


Dit proces ruikt behoorlijk onaangenaam.

Aan het einde van het glassmelten wordt de glasmassa afgekoeld tot de temperatuur die nodig is om de viscositeit te verkrijgen die nodig is voor het blazen van glasvormen.


De glassmelt wordt naar de glasleidingen gevoerd. Onderaan de foto zie je twee heldere druppels glassmelt vallen - dit zullen in de toekomst flessen worden.




En hier is het proces van het maken van druppels glassmelt.




De afgewerkte glassmelt wordt naar vormmachines gevoerd die de producten vormen.




Een lijn met 10 secties die flessen produceert van bruine glassmelt.

Na het vormen ondergaan glasproducten een extra warmtebehandeling (uitgloeien) in ovens met directe verwarming. Dankzij het gloeien wordt de interne restspanning in glazen containers verwijderd, waardoor de veiligheid van het product tijdens verdere verwerking en daaropvolgend gebruik wordt gewaarborgd.

Bij de ingang van de gloeioven hebben de producten een temperatuur van ongeveer 400-500 graden Celsius, en bij de uitgang - ongeveer 50-80 graden Celsius.


Glazen containers na uitgloeien.


Flessen worden besproeid met een speciale oplossing die ze tijdens transport beschermt tegen schaafwonden en krassen.


De producten moeten nog een kwaliteitscontrole ondergaan.


Deze werkplaats is uitgerust met moderne inspectiemachines die alles scannen glazen fles om aan de gestelde eisen te voldoen.


De producten zijn al verpakt.

In een andere werkplaats worden doorzichtige flessen en potten geproduceerd en wordt de kwaliteitscontrole handmatig uitgevoerd.