Goede dag, beste lezers en abonnees van Andrey Noak's Blog! Vandaag zal ik je vertellen hoe de productietechnologie voor multiplex moet worden georganiseerd.

Vandaag maken we kennis met de productie van multiplex, deze productie doorlopen we vanaf de aanvoer van grondstoffen tot aan de verzending afgewerkt multiplex aan consumenten. Ik weet niet waarom, maar iedereen zwijgt over de bereiding van grondstoffen, en dit is als een geheim onder specialisten, waarover ik je zal vertellen!

De grondstoffen voor de productie van multiplex kunnen naald- en loofhout zijn, maar waarschijnlijk de meest voorkomende is berk. Birch behaalde de eerste plaats vanwege zijn voldoende lage prijs en goede sterkte.

Vanwege de sterkte kan de dikte van afgewerkt berkenmultiplex kleiner worden gemaakt dan bijvoorbeeld sparrenhout. Onder de nadelen van berkengrondstoffen kan men een verhoogde slijtage van messen opmerken als gevolg van de hardheid, een groot aantal van kromming, de aanwezigheid van een berkenhouten kern.

Multiplex productie

Technologie productie van multiplex begint met acceptatie rond hout. Op de ontvangende locatie wordt de kwaliteit van de binnenkomende grondstoffen bewaakt, wordt toezicht gehouden op de naleving van de door de leverancier aangegeven waarden en wordt de kwaliteit bewaakt.

Binnenkomende grondstoffen worden gedecanteerd en gesorteerd. Hoe zachter het hout en hoe minder vervuild het is, des te langer gaat het gereedschap mee, zowel bij het ontschorsen als bij het pellen. Onderscheidend kenmerk De grondstof voor berkenmultiplex is eerst GTO (hydrothermische houtbehandeling) en vervolgens ontschorsen, terwijl het zacht is coniferen hout wordt zonder schors ontschorst voorbereidende voorbereiding. De schors die tijdens het ontschorsingsproces wordt afgescheiden, kan worden gebruikt voor productiedoeleinden, bijvoorbeeld in ketelruimen. Slimme Japanners hebben hun eigen manier bedacht om schors te recyclen, lees meer.

De volgende bewerking na het sorteren is het in blokken snijden waaruit fineer wordt verkregen. Tijdens deze bewerking kunnen houtdefecten uit de zweep worden weggesneden, bijvoorbeeld een klein stuk rot van een halve meter of een gebied met een enorme knoop.

Vervolgens wordt het fineer van de boomstammen gepeld. Zoals hierboven vermeld is zacht naaldhout voor deze bewerking toegestaan ​​zonder dat het hardere hout moet worden gestoomd. Na het pellen moet het fineer worden gedroogd en vervolgens worden gesorteerd.

Een deel van het fineer wordt gebruikt om multiplexpakketten te vormen, een deel wordt gebruikt voor reparatie, waarbij het in een rand wordt gelijmd, knopen uit het fineer worden gesneden en pleisters worden aangebracht - deze handeling wordt reparatie genoemd.

Wij krijgen fineer!

Tijdens het afpellen van fineer worden defecten gevormd, hier zijn de belangrijkste:

1. Ongelijkmatige fineerdikte over de lengte van het fineer.
2. Ongelijke dikte over de breedte van het fineer.
3. Behaard, bemost oppervlak van het fineer.
4. Ruwheid van fineer.
5. Scheuren.
6. Zwak, gebroken fineer.
7. Gegolfd fineeroppervlak.
8. Krassen en vlekken op het fineer.
9. Kromlijnigheid van de randen van de fineerstrook.

Drogen, sorteren, kantenlijmen en repareren van fineer...

Nadat het fineer is gerepareerd, wordt het ook verzonden voor pakketvorming. De gevormde zakken worden geperst. Het persen van multiplex kan, in tegenstelling tot spaanplaat, gebeuren met zowel ureum-formaldehyde () als fenol-formaldehydeharsen. De perstemperatuur van multiplex ligt tussen 130 en 170 graden Celsius.

Geperste multiplex wordt op formaat gesneden en . Vervolgens kan het, afhankelijk van de functies die het multiplex zal vervullen, worden gelamineerd.

Video over het onderwerp

Geweldig voor een hapje interessant filmpje over multiplexproductietechnologie:

Hulp

Als het artikel door specialisten wordt gelezen, kunt u bij mij meer diepgaande kennis over de productie van multiplex krijgen als u advies inwint.

Daarnaast kan ik de levering van apparatuur organiseren en uw apparatuur verkopen.

Vaak installeren multiplexfabrikanten in hun productie eigen productie voor het koken van hars. Hiermee kunt u de harskosten met 3 - 6 roebel verlagen. Ik schreef in mijn nieuwe boek hoe ik dit allemaal moest organiseren, ik gaf het heel erg gedetailleerde informatie hoe je hars moet lassen en welke apparatuur hiervoor nodig is. De hars is geschikt voor zowel multiplex als ander materiaal houten planken en zelfs voor zaagselhout. Lees meer over het boek in de sectie 'BOEKEN'.

Veel succes en tot ziens!

Het technologische proces dat in moderne fabrieken wordt gebruikt, maakt het mogelijk om het maximale te creëren efficiënte productie multiplex Hoge kwaliteit. Het resultaat is een bouwmateriaal dat wordt gebruikt bij de vervaardiging van meubels, diverse ontwerpen en voor andere doeleinden.

Toepassingsgebied

Multiplex is een bouwmateriaal in de vorm van een meerlaagse plaat, gemaakt door lagen roterend gesneden fineer te lijmen met behulp van extra bevestigingscomponenten. Voor de productie van constructies wordt een plaat met verschillende bedragen lagen gelijmd volgens een bepaald principe.

Multiplex wordt gebruikt:

• Voor de bouw van grote en kleine vliegtuigen.
• Voor de constructie van constructies van verschillende afmetingen.
• Op alle gebieden van de meubelproductie.
• Bij de productie van bekledingsmaterialen.
• In de maak bouwmaterialen.
• Bij het maken van muziekinstrumenten.
• Als basis voor reclameborden.
• Voor het plaatsen van bekistingen.
• Bij de productie van containers.
• En op andere gebieden.

Soorten multiplex

Tegenwoordig produceren fabrieken producten die qua technologische en ontwerpkenmerken verschillen, afhankelijk van het toepassingsgebied. Het heeft een andere interne structuur, die de prestaties bepaalt.

Soorten multiplex:

• Geschuurd en niet geschuurd.
• Geprofileerd multiplex.
• Algemeen doel.
• Gebakeliseerd.
• Gelamineerd.
• Versterkt.
• Geconfronteerd.
• Bouw
• Luchtvaart.
• Waterafstotend.

Afhankelijk van de kwaliteit van het fineer van de buitenlaag wordt multiplex onderverdeeld in 5 kwaliteiten: A/AB, AB/B, B/BB, BB/C, C/C.

Stadia van de productie van multiplex

Fabrieksproductie van multiplex verschillende soorten, in sommige fasen is het iets anders, maar het technologische basisproces van de vervaardiging ervan blijft hetzelfde.

Er zijn de volgende productiefasen:

• Voorbereiding van hout.
• Fineer voorbereiding.
• Fineer in platen lijmen.
• Aanbrengen van beschermende en bekledingscoating.

Hout oogsten om multiplex te produceren

Voor de productie van multiplex wordt fineer gebruikt hardhout en naaldhout. Voor de buitenste lagen geven ze de voorkeur aan berk, minder vaak haagbeuk, populier, beuk en els. De prijs van berkenfineer bij de aankoop van materiaal is het goedkoopst, daarom is het zo populair geworden bij fabrikanten. Haagbeuk, populier, beuk en els worden als dure materialen beschouwd en worden daarom gebruikt voor de productie van fineer voor individuele bestellingen. De binnenlaag wordt vaak gemaakt van naaldbomen vanwege de goede sterkte en lage aanschafkosten van dit hout.

Het geleverde materiaal wordt eerst gekalibreerd op een speciale machine. Alle overtollige knoesten en schors worden verwijderd, waardoor er een gladde cirkel op de snede ten opzichte van het midden van het hout. Lange houtblokken worden in identieke houtblokken gesneden en naar de kookfase gestuurd.

Het hout moet hetzelfde vochtgehalte hebben. Dit is nodig om de integriteit van de structuur van de toekomstige plaat te behouden en problemen in de productiefase te voorkomen. Vóór het schillen worden alle werkstukken langdurig ondergedompeld warm water, waardoor hun algehele luchtvochtigheid gelijk wordt gemaakt.

Een in water verzacht houtblok is gemakkelijker te hanteren door de messen van machines, dit versnelt het snijproces meerdere keren en behoudt lange tijd soepelheid van het materiaal.

Aan water kunnen stoffen worden toegevoegd om toekomstige producten extra eigenschappen te geven. Zodra het hout gelijkmatig verzadigd is met vocht, wordt het naar de fineerproductiefase gestuurd.

Fineerproductie- en afwerkingsprocedure

De voorbereide houtblokken worden in speciale installaties geladen, waarbij ze tussen drie rollen worden bevestigd, en platen of fineerstrips worden met messen gesneden. De rollen fixeren en roteren de houtblokken tegelijkertijd met een bepaalde snelheid. Afmetingen worden bepaald afhankelijk van technische eigenschappen schilmachine en afmetingen Afgemaakte producten. De vellen worden gestapeld en de tape wordt op een rol gewikkeld.

Het wordt uitgevoerd in speciale afgesloten ruimtes met automatische temperatuurregeling. Ze proberen de warme lucht ongelijkmatig te verdelen om het drogen in verschillende opeenvolgende fasen te verdelen. Rollen of platen worden opgehangen en verplaatst langs een rollensysteem met meerdere verdiepingen. Hierdoor kan het droogproces zo efficiënt mogelijk worden uitgevoerd met inachtneming van alle tijdsbeperkingen. Het vochtgehalte van het fineer moet 4 tot 6% zijn.

Na het drogen ondergaat het fineer een kwaliteitscontrole. Inspecteurs en werknemers verwijderen alle defecte plekken en de platen worden gesorteerd op basis van de vereiste maat en het vochtgehalte. Het voltooide element wordt naar de productiewerkplaats voor multiplex gestuurd.

Technologisch productieproces

Het technologische proces van de productie van multiplex verloopt in verschillende fasen.

Lijmen

Fineervellen van hetzelfde formaat worden op speciaal uitgeruste tafels geplaatst. Hun oppervlak wordt ontdaan van houtstof en klein vuil, zodat tijdens het lijmen geen extra knobbeltjes ontstaan. Vervolgens worden ze verzameld en op grootte gegroepeerd in stapels voor toekomstig lijmen van elke plaat.

Eerst wordt naaldmultiplex gemaakt als de binnenlaag en het toekomstige frame. Op het eerste vel wordt vochtbestendige lijm, bakelietfolie of hars aangebracht. Het wordt er met het volgende vel fineer bovenop geperst, waardoor een soort sandwich ontstaat. Het proces kan worden herhaald totdat 3 of meer lagen zijn verkregen. Alle werkzaamheden moeten worden uitgevoerd in goed geventileerde ruimtes vanwege de verhoogde toxiciteit van sommige stoffen in de lijm.

Vaak wordt het aantal lagen vergroot om de sterkte te vergroten. Deze methode wordt bijvoorbeeld gebruikt bij de productie van constructiemultiplex.

Bij het lijmen van houtvezels proberen ze elke nieuwe laag loodrecht op de vorige te plaatsen, waardoor de sterkte meerdere malen toeneemt toekomstig ontwerp. Als er lagen in de plaat zitten even getal Dit betekent dat de richting van de interne vezels van het hout evenwijdig aan elkaar is. Om brede platen op ware grootte te verkrijgen, wordt de methode van randverlijming langs de langsranden gebruikt.

Als er beschadigde plekken op de vellen worden aangetroffen, worden deze uitgesneden en vervangen door speciale, vooraf voorbereide pleisters. Ze proberen beschadigd fineer te gebruiken om binnenlagen van multiplex te maken.

Soms zie je op het losse vel scherpe veranderingen in de kleur van de vezels met zwarte insluitsels. Dit suggereert dat de fabrikant heeft bezuinigd op de aankoop van hout van hoge kwaliteit, rotte tweederangs grondstoffen heeft gebruikt of het technologische productieproces van het product heeft geschonden. Een dergelijke plaat is zelden bestand tegen de vereiste belastingen en kan na korte tijd instorten.

Koudverlijmen of warmtebehandeling onder druk

Eerste manier– bij het koudverlijmen wordt een plaat multiplex in een pers geplaatst en daar gelaten kamertemperatuur gedurende 6 uur. Na uitharding wordt het naar de droogfase gestuurd.

Tweede manier– de afgewerkte, zorgvuldig gelijmde platen worden onder een hittepers gestuurd, waar de verbindingen door druk en hoge temperatuur hun definitieve sterkte verkrijgen.

Coating

In een aparte werkplaats wordt het oppervlak gepolijst en worden er diverse coatings aangebracht. Gebruik hiervoor allerlei soorten vernis, verf of kant-en-klare stickers met afbeeldingen.

Afhankelijk van de coating is multiplex verdeeld:

• Voor bekleding – het bestaat uit verschillende lagen geschild fineer. Het heeft geconfronteerd met bekleding aan één of beide zijden.
• Gelamineerd multiplex - de coating imiteert meestal een houtstructuur.
• Geschuurd en niet geschuurd - er ontstaat een specifieke textuur op het oppervlak.

Kenmerken van de productie van verschillende soorten multiplex

Gebakeliseerd multiplex– heeft een grotere structurele sterkte. Het effect wordt bereikt door fineerplaten te impregneren met bakeliethars en deze vervolgens onder te drukken hoge druk met een temperatuur van 270 °C.

Waterbestendig– Voor de productie wordt waterdichte fenol-formaldehyde- of ureum-formaldehyde-lijm gebruikt.

Geprofileerd– heeft een complexe golfachtige vezelstructuur om de longitudinale sterkte te vergroten.

Versterkt– er wordt een laag binnenin geplaatst die extra sterkte geeft aan de toekomstige plaat; dit kan van metaal-kunststof, glasvezel of in de vorm van een metalen gaas zijn;

Luchtvaart multiplex– gemaakt van berkenfineer (een van de lichtste materialen). Het kan worden gebruikt bij de vliegtuigbouw en bij het creëren van lichtgewicht constructies.

Voor de productie van multiplex zijn geen grote financiële investeringen nodig om apparatuur aan te schaffen en het productieproces te starten. Het principe van het technologische proces is eenvoudig en goedkoop, dus het starten van een eigen bedrijf ligt binnen de macht van elke ondernemer.

Video: Multiplexproductie

Het productieproces van multiplex ziet er zo uit op de volgende manier. Houtblokken waaruit multiplex zal worden geproduceerd, zijn verdeeld in blokken, waarvan de lengte gelijk is aan de lengte van het fineer voor toekomstig multiplex. Churaks worden op cirkelzagen gesneden. Vervolgens worden de churaks in speciale containers gestoomd met heet water om het hout voldoende zachtheid te geven. Als u koud en droog hout afpelt, kan het fineer kapot gaan. Vervolgens worden de churaki ontschorst.

De volgende fase van de productie van multiplex is pellen. Tijdens het schilproces wordt fineer verkregen, dat met behulp van guillotine- of rotatiemessen in platen van de gewenste maat wordt gesneden. Het afval dat overblijft tijdens het schilproces wordt gebruikt voor de productie van spaan- en vezelplaat.

Voor de vervaardiging van multiplex is fineer met een vochtgehalte van ongeveer 6% toegestaan. Om dit vochtgehalte te bereiken, wordt het fineer gedroogd in gas- of stoomdrogers en vervolgens verdeeld in kwaliteiten, afhankelijk van de aanwezigheid van knopen en andere defecten.

Om de kwaliteit van de multiplexplaat te verbeteren, is het noodzakelijk om de grootte en kwaliteit van het fineer te normaliseren. Uitgevallen knopen en andere defecten worden uit het fineer gesneden en de gaten worden afgedicht met fineerpleisters. Dit alles gebeurt met behulp van fineerreparatiemachines. Soms worden defecten verwijderd door fineer over de gehele breedte van de strook van het defecte gebied uit te snijden. Vervolgens wordt de fineerstrook op het breukpunt aan elkaar gestikt met glasvezel, dat is behandeld met polyamidehars. Deze bewerkingen worden uitgevoerd op kantenlijmmachines. Er zijn machines waarin fineer dwars of in de lengte wordt ingevoerd. Het proces van fineerlijmen heeft een positief effect op de kwaliteit van de multiplexplaat en stelt u in staat de beweging van de fineerstrook te mechaniseren tijdens de vorming van stapels voor het daaropvolgende verlijmen van multiplex.

Hierna wordt het fineer geconditioneerd en vervolgens naar de werkplaats gestuurd om te lijmen. De hedendaagse multiplexlijmwinkels zijn uitgerust met hete persen van 30 tot 40 verdiepingen, waarin pakketten automatisch worden geladen en multiplex ook automatisch wordt gelost. Daarnaast zijn de werkplaatsen uitgerust met machines die lijm aanbrengen, units die fineer in zakken doen, persen voor het voorpersen van de zakken wanneer ze tot bundels worden samengevoegd, en transportunits.

De pakketten waaruit het triplex wordt gemaakt, bestaan ​​uit een oneven aantal fineerplaten. Zelfs vellen worden behandeld met lijm. Bij de productie van vochtbestendig multiplex of FC-multiplex wordt gebruik gemaakt van ureumlijm, terwijl bij de productie van FSF-multiplex fenol-formaldehyde wordt gebruikt. Bij het maken van pakketten worden afwisselend fineervellen geplaatst die behandeld zijn met lijm en zonder lijm. De stapels worden naar de machine getransporteerd, waar het voorpersen plaatsvindt, wat de lijmkwaliteit verbetert en de zakken compact maakt. Vervolgens worden de zakken in een hete pers gevoerd.

Na het verlijmen wordt het multiplex geconditioneerd en met cirkelzagen op maat gezaagd.
Multiplex van hoge kwaliteit wordt geschuurd met breedbandschuurapparatuur. Multiplex dat behandeld is slijpmachine, heeft hoge nauwkeurigheid op dikte. Dit type multiplex wordt gekalibreerd multiplex genoemd. Vervolgens wordt het triplex gesorteerd, geëtiketteerd en in bundels verpakt voor levering aan de consument.

De productie en verkoop van bouwmaterialen brengt hoge inkomsten met zich mee. In laagbouw, gevel- of interieur decoratie gebouwen, ruwe dakbedekking, scheepsbouw en meubelproductie kunnen zelden zonder het gebruik van multiplex. In het artikel wordt een idee voor een klein bedrijf besproken: de productie van FC-multiplexplaten van 1,5 x 1,5 meter.

Multiplex is een meerlaags bladmateriaal gemaakt van fineer diverse rassen boom. Meestal wordt multiplex gemaakt van berken. Dit komt door de hoogste fysieke en technische kenmerken.

Afhankelijk van de fineerproductietechnologie is multiplex onderverdeeld in:

• geschaafd;
• gezaagd;
• geschild;

De meest kosteneffectieve manier is om multiplex te maken met behulp van de afpelmethode. Afhankelijk van de lijm die bij de productie wordt gebruikt, is multiplex verdeeld:

• FC-multiplex - heeft lage vochtbestendige eigenschappen, meestal gebruikt voor binnenhuisinrichting;
• FSF-multiplex - vanwege de verhoogde vochtbestendigheid wordt het gebruikt buitenshuis. Wegens toewijzing schadelijke stoffen Dit multiplex is niet geschikt voor gebruik in woongebouwen.

Multiplex is ook verdeeld op basis van het type oppervlaktebehandeling:

• Ø1 - dit multiplex is aan één kant geschuurd;
• Ø2 - dubbelzijdig geschuurd multiplex;
• NSh - ongeschuurd multiplex;

De belangrijkste multiplexformaten geproduceerd in Rusland:

• 1525 mm * 1525 mm;
• 1220 mm * 2440 mm;
• 1500 mm * 3000 mm;
• 1525 mm * 3050 mm.

Bereik

Het productassortiment is ontworpen voor kleine bedrijven met een minimum aan initiële kosten. In de werkplaats wordt FC-multiplex geproduceerd, ongeschuurd, klasse 4/4.

Verkoop van geproduceerd FC-multiplex

FC-multiplex wordt gebruikt:

• productie van bekisting;
• dakbedekking;
• interieur ontwerp;
• buitenafwerking;
• vloeren leggen.

Gefabriceerd multiplex kan worden geleverd aan:

• grote groothandelscentra en magazijnen;
• timmerwerkplaatsen;
• meubelateliers;
• bouworganisaties;
• winkels.

Technologisch proces van multiplexproductie

1. De bast wordt van een warmtebehandelde houten stam (blok) gepeld en op een schilmachine geplaatst.
2. Het blok draait om zijn as en alsof draaibank van hem verwijderd bovenste laag fineer-
3. Het verwijderde fineer wordt gesneden, gedroogd, gesorteerd en vervolgens in zakken gedaan. De houtvezels van elke fineerlaag moeten onderling loodrecht gericht zijn. Dit zal de fysieke en technische kenmerken van multiplex verbeteren.
4. Totaal Er zijn oneven lagen en op elke gelijkmatige laag wordt aan beide zijden ureumlijm aangebracht.
5. De resulterende pakketten komen in de hete pers.
6. De resulterende multiplexplaten worden gekalibreerd juiste maat op de machine.

Benodigde materialen

	Naam

Economische haalbaarheidsstudie

Om 1 m3 multiplex te produceren, wordt 1,6 m3 tot 1,8 m3 berkenhout verbruikt. De gemiddelde kosten hiervan bedragen 2000 roebel.

Kosten voor het produceren van 50 m3 multiplex per maand:

Kapitaaluitgaven:

Omzetberekening

De maandelijkse productiviteit van de werkplaats bedraagt ​​50 m3 multiplex. De gemiddelde kosten van FC 4/4 NSh-multiplex bedragen 17.000 roebel. De omzet zal 850.000 roebel bedragen. De winstgevendheid van de productie is 30%, het rendement op de investering is 8-12 maanden.

Momenteel is het een nogal arbeidsintensief technologisch proces. De geschiedenis van multiplex gaat terug tot de 15e eeuw voor Christus. De eersten mechanische machines Voor productie van multiplex werden in 1819 in Engeland uitgevonden door een Russisch staatsburger, professor Fisher. Sinds de creatie van de eerste machine is het technologische proces van de productie van multiplex aanzienlijk verbeterd. Maar over het algemeen is het productieproces gebaseerd op dezelfde principes als bij de eerste mechanische machines.

De productie van multiplex bestaat uit verschillende fasen

Hout selectie

Deze fase wordt gekenmerkt door de selectie en voorbereiding van houtblokken. Houtblokken bedoeld voor het maken van multiplex worden fineerhoutblokken genoemd. Ze worden het vaakst afgeleverd op de plaats van verwerking per spoor. Voor de productie kunnen beide loofhoutsoorten worden gebruikt: berken-, linde-, els- en naaldsoorten kunnen worden gebruikt. Berk is de meest gebruikte hardhoutboom. Dit komt grotendeels door de specifieke plaatsing van jaarringen in de structuur van de boomstam, evenals door het kleine aantal knopen. Bovendien onderscheidt berk zich gemiddelde dichtheid ongeveer 650 kg/m3. Dankzij deze eigenschappen is het mogelijk om multiplex uit berkenfineer te vervaardigen verschillende variëteiten. Bij andere houtsoorten, zoals essen, beuken of eiken, komen bij het verkrijgen van fineer bijvoorbeeld vezelbreuk en afbrokkeling van de knopen vaak voor.

Onmiddellijk voordat hout wordt verwerkt, is het noodzakelijk om het voor te bereiden. Het voorbereidingsproces impliceert de noodzaak om het hout plastischer te maken en het vochtgehalte te verhogen. Om dit te doen, worden de boomstammen onderworpen aan een hydrothermische behandeling. Deze procedure omvat het stomen van de houtblokken of het plaatsen ervan in water. Momenteel worden boomstammen in de meeste gevallen in speciale poelen met verwarmd water geplaatst. Meest optimale temperatuur de watertemperatuur voor berkenstammen is ongeveer 40ºC. Deze temperatuur heeft betrekking op de zachte modus. Er is ook een harde modus. In dit geval bereikt de watertemperatuur 60-80ºС. De voorkeursmodus is 40ºС. Deze modus verlengt de voorbereidingstijd van het hout, maar de kwaliteit van het resulterende fineer blijft zeer hoog. Laat de houtblokken op een zachte stand weken zomerperiode tot een dag, binnen winterperiode tot twee dagen.

Dit proces verloopt als volgt. Houten stammen in dergelijke poelen geplaatst en vervolgens afgedekt met een deksel. Afhankelijk van de periode (zomer of winter) wordt het gerijpt benodigde tijd. Tegelijkertijd wordt het aan het zwembad toegevoegd heet water voor ondersteuning vereiste temperatuur. Dankzij deze handeling heeft het bij het verder verkrijgen van fineer de neiging terug te keren naar de vorm van een cilinder. Omdat de hoge plasticiteit van hout de productie van fineerplaten met lage interne vervormingen garandeert.

Voorbehandeling van hout

Het voorbehandelen van hout heet ontschorsen. Zoals de naam al doet vermoeden, wordt de schors van de boomstammen verwijderd. Het afval dat ontstaat bij het ontschorsen van boomstammen wordt vermalen in versnippermachines en vervolgens gebruikt voor de verwerking van hout productie van spaanplaat. Met de metaaldetectorcamera kunt u vreemde metalen insluitsels in een boomstam detecteren. Daarna gaat het naar de zaagmachine. Op deze machine worden boomstammen in boomstammen gezaagd. Churak is een stuk boomstam van 1,3 tot 1,6 meter lang. Bij het zagen van churaks worden ook onbruikbare delen van het hout verwijderd. Vervolgens worden dergelijke stukken naar de fineerproductielocatie gestuurd.

Fineer productieproces

NAAR volgende fase De productie van multiplex verwijst naar het proces van het verkrijgen van fineer. Er zijn drie manieren om fineer te verkrijgen. Denk hierbij aan het schillen van boomstammen op een speciale cirkelmachine, het zagen van boomstammen in stroken, maar ook het schaven van boomstammen. De productie van fineer door middel van zaag- en schaafprocessen wordt gekenmerkt door een laag rendement en een lage productiviteit en wordt daarom momenteel vrijwel niet gebruikt.

Op schilmachines de dwazen snijden erin dwarsdoorsnede. Het werkstuk wordt op een cirkelmachine gemonteerd en draait om zijn as. Door een speciaal schilmes mee te nemen wordt een dun deel van het hout afgesneden. Zo wordt de fineerstrook gesneden. De lengte en breedte van een dergelijke tape zijn afhankelijk van de afmetingen van het blok en dergelijke vereiste dikte de fineerstrook zelf. Vervolgens wordt zo'n tape ingesneden standaard maten 1,3 of 1,6 m. Fineerplaten worden gestapeld en overgebracht om te drogen. Fineer van mindere kwaliteit wordt verzonden voor slijpen en verdere verwerking.

Visuele video over het pellen van berkenfineer

Fineer drogen en repareren

Het drogen van fineer gebeurt op een speciale transportband. Het fineer wordt erop verwerkt warme lucht. Vervolgens wordt er met behulp van een speciale scanner en vochtmeter gesorteerd. Ondermaatse en vochtige platen worden afgewezen en ter reparatie of droging opgestuurd.

Fineerreparatie wordt uitgevoerd door fragmenten van mindere kwaliteit uit te snijden. In plaats daarvan worden stukjes nieuw fineer geplaatst, die worden geselecteerd op kleur en textuur. De dikte van het nieuwe stuk fineer moet volledig overeenkomen met de dikte van de originele plaat. In dit geval mag de minimaal toegestane breedte niet minder zijn dan 450 mm. In dit geval moet de vochtigheid van het nieuwe onderdeel 2-4% minder zijn dan die van de originele plaat.

Het fineer dat door een scanner en een vochtmeter is getest, wordt 24 uur bewaard in een speciaal opslagmagazijn. Deze tijd is voldoende om het vochtgehalte van alle platen hetzelfde te laten worden. Gerepareerde platen zijn niet langer dan 8 uur bestand. Vervolgens wordt het fineer overgebracht naar de lijmgebieden.

Fineerstroken met verschillende gebreken worden verzonden voor randverlijming. Dankzij deze bewerking wordt een web van verlijmde fineerstroken verkregen. Deze strips worden vervolgens samengevoegd en aan elkaar gelijmd. De afgewerkte stripstrip wordt in standaardformaten gesneden.

Het is vermeldenswaard dat afgewerkte fineerplaten een dwarse nerfrichting hebben. De vereiste sterkte van massieve multiplexplaten wordt echter bereikt door de vezelopstelling in de fineerplaten af ​​te wisselen. Dit wordt op de volgende manier bereikt. Fineerplaten worden doormidden gesneden, waarna in elke plaat een speciaal uitsteeksel en een groef wordt gevormd voor een verstekverbinding.

Video over het aanbrengen van lijm op fineerplaten

Speciale lijm wordt op de groef van een van de vellen aangebracht en naar de pers gestuurd. In een speciale pers onder invloed hoge temperatuur en onder hoge druk worden de fineerplaten aan elkaar verlijmd. Aantal fineerbladen in multiplex plaat moet vreemd zijn. Nadat de afgewerkte platen zijn opgedroogd, worden ze in de gewenste maten gesneden.

Extra verwerking van multiplexplaten

Afhankelijk van het merk en de mate van verwerking kan er een aanvullende bewerking van de platen plaatsvinden. Vaak worden de platen extra geschuurd. In dit geval kunnen beide zijden van het multiplex worden geschuurd, of slechts één.

Ook kunnen platen een lamineerproces ondergaan om een ​​hogere slijtvastheid te bieden. Om dit te doen, zijn de lakens bedekt speciaal filmpje. Deze film beschermt het multiplex bovendien tegen vocht. Gelamineerd multiplex wordt vaak gebruikt in bekistingen waarbij meerdere platen nodig zijn.

Verpakking van afgewerkte platen

In de verpakkingsfase worden de vellen in bundels geplaatst benodigde hoeveelheid en overgebracht naar verzend- of opslagmagazijnen.

Over het algemeen kan het productieproces van multiplex worden weergegeven in de vorm van een diagram:

Conclusie

Een lang en arbeidsintensief proces. Momenteel wordt in Rusland de kwaliteit van multiplex gereguleerd door GOST 3916.1-96. Strikte naleving van alles technologische processen productie van multiplex maakt het mogelijk om te ontvangen klaar materiaal Hoge kwaliteit. Dit materiaal kan lange tijd worden gebruikt.