Для того, щоб отримати якісний арболіт необхідно розуміти, що виробництво арболіту кардинально відрізняється від виробництва інших видів легких бетонів, як легких (полістиролбетон, керамзитобетон), так і пористих (газобетон і пінобетон).

Компоненти арболіту:

1) деревна тріска.

2) цемент.

3) хімічні добавки.

4) вода.

Незважаючи на невелику кількість компонентів і простоту виготовлення, виробництво арболіту є трудомістким процесом у вигляді того, що тріска і цемент за своєю природою не зчіплюються один з одним. І для того, щоб отримати єдиний матеріал, необхідно дотриматися цілий рядтехнологічних моментів, інакше у Вас не вийде арболіт. При цьому треба розуміти, що в цьому розділі мова йдепро отримання якісного арболіту, що відповідає всім вимогам ГОСТ 19222-84.

Виробництво арболіту в холодну пору року можливе при стабільній цілодобовій температурі всередині приміщення не нижче +12+15 градусів. При нижчій температурі виникає проблема з гідратацією цементу і відповідно до якості блоку.

Особливу увагу при виробництві арболіту слід приділити напонітелю – тріску. Для отримання якісного арболіту найкраще підходить тріска хвойних порід, насамперед сосни та ялини. Відповідно до ГОСТ 19222-84, як органічні заповнювачі повинні застосовуватися: подрібнена деревина з відходів лісозаготівель, лісопилення та деревообробки хвойних (ялина, сосна, ялиця) і листяних (береза, осика, бук, тополя) порід, багаття коноплі та льону, подрібнені стелі бавовник і подрібнена рисова солома. Також арболіт можна виготовляти на основі тріски модрини. Але використання тріски модрини вимагає кардинального збільшення обсягів хімічних добавок на обробку тріски, як мінімум у 2 рази порівняно з сосною.

Тріска (форма тріски). Для виготовлення арболіту тріска має бути певної форми. Органічні заповнювачі повинні відповідати таким вимогам:

А) подрібнена деревина: - Розміри деревних частинок не повинні перевищувати по довжині 40, по ширині 10, а по товщині 5 мм;

Б) багаття коноплі та льону, подрібнені стебла бавовнику та подрібнена рисова солома: довжина частинок не повинна бути більше 40 мм; вміст очесів і клоччя не повинно бути більше 5% від маси сухої суміші заповнювача.

Подрібнена деревина, багаття коноплі та льону, подрібнені стебла бавовнику та рисової соломи не повинні мати видимих ​​ознак цвілі та гнилі, а також домішки сторонніх матеріалів (шматків глини, рослинного шару ґрунту, каміння, піску тощо), а в зимовий часдомішок льоду чи снігу.

Деревина - анізотропний матеріал, тому деревне подрібнення повинно мати голчасту форму з коефіцієнтом форми (відношення найбільшого розмірудо найменшого), рівним 5-10, товщину 3-5 мм та максимальну довжину до 25 мм. Частинки такої форми мають ближчі за абсолютним значенням вологісні деформації вздовж і поперек волокон, і тому на відміну від заповнювача з меншим коефіцієнтом форми можуть знизити негативний вплив вологих деформацій деревного заповнювача на структуроутворення і міцність арболіту.

Кращі результати дає спеціально приготовлена ​​дроблянка з кускових відходів деревини дров'яної сировини, що отримується за типовою двоступінчастою схемою: отримання тріски на рубальних машинах, а потім подрібнення тріски та її гомогенізація в молоткових млинах.

Для виробництва арболіту бажано використовувати високомарочні цементи як мінімум від М400 і вище. Самим оптимальним рішеннямНа даний момент за співвідношенням ціна-якість використання цементу марки М500 і вище. При використанні цементу треба обов'язково мати на увазі, що його характеристики будуть меншими за заявлені виробником. На даний момент марка цементу більшості постачальників і виробників не відповідає заявленій і регулярно виявляється нижче як мінімум на 40-50 одиниць. При цьому досить часто трапляються випадки, коли купуючи цемент М500, ви фактично купуєте цемент М400. Все це треба мати на увазі під час розрахунків обсягів цементу.

Тріска та цемент не зчіплюються один з одним без попередньої обробки тріски хімічними добавками. Така обробка необхідна для того, щоб усунути із тріски цукру, які перешкоджають зчепленню тріски та цементу, а також для прискорення твердіння арболіту. Список можливих хімічних добавок для усунення цукрів та прискорення твердіння арболіту наведено в СН 549-82: хлорид кальцію ГОСТ 450-77; рідке склоГОСТ 13078-67; силікат-брила ГОСТ 13079-67; сірчанокислий глинозем ГОСТ 5155-74; окис кальцію (вапно) ГОСТ 9179-77.

Реальне практичне застосуванняХімічних добавок показало, що зараз для виробництва арболіту в основному використовується або хлорид кальцію (як самостійно, так і в поєднанні з рідким склом), або сірчанокислий глинозем (як самостійно, так і в поєднанні з вапном).

Добавки вводяться до складу арболітової суміші виключно у вигляді водних розчинів, тобто після попереднього замочування та розчинення у воді.

У Радянському Союзі виробництво арболіту було поширене дуже широко і основними способами ущільнення арболітової суміші були: циклічне пресування (негайна розпалубка), вібрування з привантаженням (негайна розпалубка), вібропресування з фіксуючою кришкою, силовий вібропрокат, пошарове укладання та ущільнення. має як переваги, і недоліки. Критерій оцінки оптимальності ущільненої структури наступний: чим оптимальніша ущільнена структура арболіту, тим меншими повинні бути тиск набухання та відносна величина деформації набухання. При віброущільненні з привантаженням частинки деревного заповнювача, переміщаючись одна щодо іншої, займають у структурі арболита оптимальне положення, що забезпечує найбільшу площу контактних зон; при цьому зменшується редеформація – розпресування. При звичайному способі пресування арболітової суміші для отримання виробів однакової середньої щільностічастинки деревного заповнювача стискаються, викликаючи пружні деформації, що веде до розпресування відформованого виробу і, зрештою, до зниження кінцевої міцності.

Виробництво арболіту за допомогою ручного трамбування на підлозі приміщення.

Це найбільш економічний з погляду витрат під час відкриття підприємства спосіб виробництва арболита. Необхідно мати змішувач примусового типу; ємність, в якій розбавлятимуться хімічні. добавки; мірні ємності, якими у змішувач засипатимуться цемент і тріска; сталеві форми, в яких проводиться трамбування арболіту; візок, на якому від змішувача арболітова суміш підвозитиметься до форм; рівну поверхню, на якій буде формування блоку (бетонна підлога, фанера, піддон з фанерною поверхнею); піддони, на які складатиметься готовий арболіт.

Виробництво арболіту на верстаті вібрування з привантаженням є одним з найбільш оптимальних способіввиробництва арболіту з погляду витрат під час відкриття підприємства. Незважаючи на те, що такі верстати не продаються зараз, їх пристрій не є складним і дозволяє будь-кому промислового підприємства, що виготовляє верстати, виготовити їх за тех. завдання замовника. Більше того, простий варіант такого верстата можна зробити самостійно за допомогою професійного зварювальника.

На верстаті вібрування з привантаженням можна проводити як невеликий обсяг арболіту на місяць (150-200 м3), так і значно більший від 400 м3 на місяць і більше.

У ємності із водою заздалегідь розбавляються хімічні добавки. Перед використанням розчин перемішати.

У змішувач засипається тріска. Вимоги до тріски: крім розмірів, тріска має бути з мінімальною кількістю бруду; кількість кори не повинна бути більшою за 10-15%; тріска має бути не свіжою, як мінімум тріски (дереву) 1-2 місяці має бути після рубки. Ідеальний варіант 3-4 місяці.

Запускається змішувач і в процесі перемішування тріски заливається водяний розчин хім. добавок. Перемішування триває щонайменше 10-20 секунд і після цього засипається цемент.

Цемент засипається таким чином, щоб покрити цементним тестом максимальну кількість тріски. В ідеалі 100%. Після засипання цементу перемішування триває щонайменше 2-3 хвилини. Після того, як у змішувач засипано цемент, воду в змішувач вже додавати небажано, так як вода змиє з тріски цементне тісто і це може призвести до зниження міцності блоків.

На вібромайданчик верстата кладуться піддони під блоки поруч один з одним. Потім на ці піддони опускається одна загальна форма необхідної кількості блоків. Форма фіксується до верстата на період виготовлення блоків. Форма заповнюється готовою арболітовою сумішшю.

Складати блоки один на один бажано не раніше ніж через 3-4 дні. Складати блоки в 3 ряди у висоту та більше бажано не раніше ніж через 6-7 днів після виготовлення.

Транспортувати блоки замовникам можна через 10-15 днів після виготовлення за сухої погоди і не раніше ніж через 15-20 днів за сирої погоди.

Унікальний будівельний матеріал, що водночас простий за складом і водночас викликає масу обговорень у Мережі - арболіт.

І хоча за кордоном цей матеріал використовується вже майже сто роківУ СРСР він став відомий у середині минулого століття, з розквітом приватного домобудівництва.

Розглянемо технологію виробництва, склад та пропорції цього матеріалу.

Арболіт зібрав у собі всі переваги будівельних матеріалів за теплофізичними характеристиками. Він одночасно:

• будівельний матеріал;
• утеплювач.

Як і будь-який інший будівельний матеріал, він не позбавлений деяких недоліків, що не дозволяють використовувати його у всіх галузях малоповерхового будівництва.

Основним недоліком арболітових блоків є їхня боязнь підвищеної вологості, що з успіхом долається вже під час будівництва будинку. Достатньо не затягувати з обробкою та після зведення стін одразу оштукатурити їх з двох сторін.

Переваги

До однозначних переваг арболіту можна віднести:

• відсутність точки роси;
• довговічність;
• легкість монтажу та супутніх робіт;
• екологічність будівництва загалом;
• здешевлення будівництва;
• відсутність потреби у потужному фундаменті.

Недоліки

Недоліків у арболіту небагато, але враховувати їх потрібно.

До них відносяться:

• підвищене вологопоглинання при неправильному виробництві (проблема вирішується дома);
• арболіт рекомендується до будівництва в областях з переважаючими мінусовими температурами;
• не терпить без захисту високу вологість.

Технологія виробництва арболіту

Розглядаючи арболіт з точки зору технології бетону, його можна віднести до категорії легких бетонів. За характеристиками наповнювача він потрапляє у цю нішу.

Склад арболіту

Будь-який бетон включає:

• в'яжуче;
• пісок;
• наповнювач (може бути як легким, і важким).

У нашому випадку органічний наповнювач, і саме грамотне з'єднання компонентів арболіту дозволяє домогтися потрібної марочної міцності, яка дасть у результаті матеріал для будівництва дво- або триповерхового будинку.

Деревина

Дерево, як будь-який органічний матеріал, має у своєму складі замкнуту у клітинах воду.

Також деревина містить різні цукру, яких потрібно позбутися.

Дотримання правил дозволить виробнику досягти в результаті дійсно якісного матеріалу.

Процес виробництва починається з рубання тріски саме сирої деревини, після чого їй слід відлежати з хімреагентами для видалення цукрів.

З боку звучить досить просто, але критично важливе детальне дотримання всіх правил. Відомо, що деревина та цемент відносяться до матеріалів, у яких дуже низька взаємна адгезія. Зрештою, недотримання технологій призводить до того, що блок може просто розсипатися в руках. Саме тому важливо зрозуміти весь механізм взаємної роботи:

• тріски;
• хімічні компоненти;
• структури тріски;
• цементу.

Чому треба рубати тріску сирою, а не чекати того моменту, коли дошки чи обріз висохнуть і їх можна буде використовувати одразу в рубці, без відлеження? Тому що саме із сирої деревини виходить тріска такої форми, яка дозволяє забезпечити її хаотичне розташування у просторі блоку.

Саме розмір тріски впливає на кількість цементу, який буде витрачено для приготування одного кубометра арболіту.

У випадку ж із тріскою з сухої деревини, фракція тріски буде дуже дрібною, вона буде більш голчастою структурою, що вимагатиме більшої кількості цементу для скріплення її між собою. Присутність тріски голчастої структуринеобхідно, але лише у певному обсязі.

Всього на один кубометр арболіту піде:

• близько 8-10 кг хімічних препаратів;
• 250 кг цементу;
• приблизно стільки ж тріски.

Дуже важливо при замісі тріски змочити її таким чином, щоб не виділялася вільна вода, а сама тріска в процесі була покрита шаром цементу, що при трамбуванні в блоки з'єднає її між собою. Сама ж трамбування дозволить закрити зовнішні пори у блоків, що забезпечить відсутність продувності у виробу.

Рецептура

Рецептів арболітової суміші кілька, але всі зводяться до того, щоб максимально ефективно позбутися вологи та цукрів, а потім запобігти попаданню вологи всередину тріски (не плутати з вологою всередині блоку).

Правильно виготовлений блок не має точки роси за визначенням, тому він розглядається як утеплювач та будівельний матеріал одночасно.

Щодо самих поширених рецептівтеж з'являється чимало дискусій.

Але мало хто думає про те, що місця можливих виробництв у всіх різні, і клімат теж скрізь різний. У Кіровській області, наприклад, дуже висока вологість, і щоб забезпечити щепі необхідне сушіння, доведеться сильно постаратися. Контраргументом буде Оренбурзька область із низькою вологістю.

Потрібно зробити так, щоб після сушіння тріска при замісі суміші не набрала води і не набухла. Такий момент трапляється часто, і виробники називають його наступним спукуванням блоку. Десь цей коефіцієнт великий, а десь маленький.

Тепер безпосередньо про рецептурі та хімдобавки. На сьогоднішній день міцно склалася група із чотирьох хімічних речовин, які в різних комбінаціях здатні відпрацювати власну рецептуру, Виходячи з місця зведення будівлі та місця виробництва блоків (якщо справа стосується комерційного виробництва).

Хімічні домішки

Цемент має дуже маленькою адгезією до деревиничерез вміст у ній різних цукрів та полісахаридів. Останні, потрапивши в лужне середовище, яким є цементний розчин, через процес гідролізу перетворюються на водорозчинні цукри, які називають «вбивцею бетону».

Будь-які водорозчинні цукри, потрапивши у водний розчин цементу, порушують хімічну реакціютвердіння, результатом якої має стати монолітний цементний камінь

Чим більше у воді цих цукрів, тим менше цементу перетвориться на камінь необхідний час. Результатом цих процесів стане не монолітний, а пухкий цементний камінь.

Він не має високої міцності і не здатний зв'язати деревний наповнювач у єдину речовину.

Єдиний спосіб боротьби з цим явищем – вимивання цукрів із деревини, для чого використовують розчини різних реагентів у гарячій воді.

До таких реагентів відносять:

• сірчанокислий алюміній;
• хлористий кальцій;
• силікат натрію ();
• гашене вапно.

Ще один плюс обробки реагентами у тому, що вони заповнюють пори деревини та знижують здатність вбирати водузавдяки чому скорочується волога деформація (розбухання і усушка).

Чим менша волога деформація, тим менше негативний впливна цементний камінь, адже дерева, що розбухнула через воду, легко розриває застиглий цемент, що призводить до падіння загальної міцності арболіту.

Розглянемо основні хімдобавки, що застосовуються під час виробництва арболіту.

Сірчанокислий алюміній

В основному, сірчанокислий алюміній знайшов своє застосування у виробництві арболіту через здатності розщеплювати цукру. Важливим фактором є те, що при введенні цієї добавки суміш зменшується час набору міцності суміші.

Не плутаємо зі швидкою схоплюваністю бетонної суміші. Час схоплювання залишається нормальним, а швидкість набору міцності зростає.

На другому місці за кількістю застосувань. У тандемі із сірчанокислим алюмінієм вбиває всі мікроорганізми в деревині, забезпечує протигнильні якостітріска і перешкоджає виникненню вогнищ зовнішнього ураження арболітових блоків.

За відсутності хлористого кальцію можна використовувати хлористий алюміній.

Рідке скло або силікат натрію

Важливий компонент, який допомагає закрити пори в деревині, щоб волога не потрапляла всередину тріски. Рекомендується використовувати вже після того, як у деревині розклалися всі цукри і потрібно запобігти попаданню вологи.

Можна також використовувати рідке скло як модифікатор схоплювання сумішіале тільки з обережністю.

Вапно гашене

Гашене вапно застосовується як альтернатива першим двом хімічним добавкам, при утрудненнях у придбанні або доставці їх на місце виробництва.

Вона також має здатність розщеплювати цукру та вбивати мікроорганізмиу тріску, нехай і не з такою швидкістю, як речовини на основі алюмінію.

Проблема обсягу сировини вирішується шляхом збільшення запасів тріски для обробки.

При цьому час, необхідний для переробки всього запасу, збільшується якраз на термін, необхідний для розкладання цукру.

Органічні складові

Як органічний наповнювач, крім тріски, також можна використовувати інші рослини, здатні при розмелі видати тріску голчастої форми, або після роботи міськзеленгоспу Зазвичай залишаються:

• обрізи гілок;
• суки;
• гілки з листя.

Основним деревним компонентом є голкоподібна стружка, яку отримують вчасно верстатної фрезерування деревини упоперек волокон.

Більш детальну інформацію про види стружки ви знайдете, а опис обладнання для отримання стружки шукайте у статті.

Крім того, до складу арболіту можуть бути включені:

• тонкі гілки;
• солома;
• сіно;
• тирсу;
• тріска;
• стебла різних рослин.

За рецептурою арболітової суміші можливе додавання тирси. Критичним не буде, якщо на один кубометр додаватиметься деяка кількість сушеного листя і дрібних гілок у пропорції 1:10.

Все це попередньо витримується в перемеленому вигляді на вулиці протягом пари-трійки місяців, або оброблене вапняним молоком, виходячи з 50 кг гашеного вапна на 200 літрів води. Цієї кількості достатньо для первинної обробки близько 4 кубометрів тріски.

Пропорції суміші

Співвідношення компонентів визначається виходячи з того, який марки потрібний арболіт. Виділяють два види:

1. Теплоізоляційний. Марки міцності:
2. Конструкційний. Марки міцності:

Щільність конструкційного арболіту варіюється від 610 до 860 кг на кубічний метр.

Теплоізоляційний арболіт низьких марок чудово підходить для утеплення. горизонтальних поверхонь.

Більш міцний за маркою можна використовувати при закладці в вертикальні порожниниабо для кріплення на стіни.

Не помилитися у пропорціях допоможе просте правило:

• є хімікати, дія яких спрямована саме на тріску;
• є хімікати, які прореагують та із самим цементом.

Тому на один кубометр тріски потрібно взяти від 6 до 10 кг сірчанокислого алюмінію разом з хлористим кальцієм, у пропорції 1:1, крім гашеної вапна з рідким склом, яким вже оброблена тріска. Ділимо умовно суміш сірчанокислого алюмінію з хлористим кальцієм на дві частини із співвідношенням 2:3.

Меншу частину розчиняємо у воді та обробляємо тріску перед замісом. Решту додаємо в сухому вигляді в цемент.

Для вибору марки міцності використовуємо просте співвідношення цементу та тріски у перерахунку на один кубометр суміші. Для зручності пропорції замісу на куб вкажемо мішками, відрами та лопатами (див. таблицю):

У наступній таблиці відображені дані на менші обсяги суміші:

Черговість завантаження

Для перемішування розчину можна використовувати корито з лопатою, проте ефективнішим буде застосування бетономішалки.

Це з тим, що з приготування арболита необхідно менше води, ніж традиційних бетонів, тому розчин виходить дуже зручним для ручного перемішування.

Важливо завантажувати компоненти у певній послідовності:

1. Дерев'яний наповнювач.
2. Цемент із добавками.
3. Вода із розчиненими хімічними добавками.

У ємність для приготування арболіту завантажують оброблені хімікатами деревні відходиа також необхідну кількість цементу.

Потім змішують з теплою водою (температура 15-25 градусів вище за нуль) всі необхідні добавки до повного розчинення. Після розчинення перевіряють температуру води, якщо необхідно, підігрівають і виливають у ємність.

Маса води не повинна перевищувати половини маси цементу, інакше постраждає міцність матеріалу.

Якщо вам доводиться перемішувати розчин вручну, або заливатимете монолітну стіну, то додайте у воду перед заливкою 1% суперпластифікатора, наприклад, поліпласт, вартість якого становить 5100 рублів за мішок 25 кг. Інструкція щодо використання цього засобу є на етикетці мішка.

Додавши суперпластифікатор, ви зробите арболітову масу рухомішою і текучою при тій же кількості води, це дозволить більш якісно заповнювати опалубку розчиномта ущільнювати його.

Формування блоків, перемичок

У форми суміш закладаємо лопатами чи відрами.

Трамбування використовуємо із бруса.

Трамбуємо тільки після укладання повного об'єму у форми плюс невелика гірка зверху.

Не варто після кожного шару тріски проводити трамбування, чим хаотичніша суміш накладатиметься у форми, тим краще для якості.

Можна в процесі укладання лише злегка притискати окремі ділянкидля більш щільного укладання суміші. Трамбування неповної форми буде помилкою. В результаті проводиться розмежування шарів та відсутнє їх якісне схоплювання між собою.

Залишаємо у формах на два-три дні, після цього розбираємо форми та сушимо блоки на повітрі.

Якщо дозволяють фінанси, то краще використовувати вібростол, що ущільнює бетон у формах. Про це обладнання та особливості його використання ми розповідали у статті про .

Заливання моноліту

Для заливання монолітних стіннеобхідно використовувати розчин із суперпластифікатором.

Крім того, необхідно таке ж армування, як і при заливанні монолітного залізобетону Адже арматура утримує стіни від розповзання під навантаженням, а також надає їм максимальної міцності.

Для армування використовують сталеву або вуглепластикову арматуру діаметром 16 мм (вертикальне армування) та 8–10 мм (горизонтальне армування).

Встановлювати армуючий каркас бажано до монтажу опалубки, інакше буде складно з'єднувати вертикальні та горизонтальні елементи між собою, і зв'язувати сітку.

Для опалубки можна використовувати будь-які доступні матеріали, від стінок до дверей від старих шаф. Можна також використовувати незнімну опалубкуОднак застосування такої опалубки з пінопласту або полістиролу позбавить арболітові стіни однієї з головних переваг - високої паропроникності.

Тому для незнімної опалубки найкраще застосовувати фібролітові плити.

Устаткування

Має на увазі вкладення, а також вимагає доступності необхідних матеріалів. У різних випадках підхід до вирішення питаннято, можливо принципово різним. Як правило, для повноцінного виробництва знадобляться:

• щепоріз;
• бункери для тріски;
• бункери для цементу;
• ємності для хімічних препаратів;
• ємності для води;
• форми для блоків;
• сушильної камери.

Все це необхідно для того, щоб виробляти арболіт в обсягах, які задовольнять споживчий попит. Якщо ж планується виробництво лише з індивідуальних цілей, те й підхід до питання буде дещо іншим.

Етапи та підводні камені

Щепорізи, які пропонують виробники верстатів та обладнання для бізнесу, різняться між собою по:

• принципом дії;
• потужності.

Деякі з них можна сміливо зарахувати до розряду побутових, тому що, крім гілок і відходів столярної майстерні, в них нічого більше не влізе.

Можна навіть сказати так, що для того, щоб використовувати такі верстати, треба буде купувати ще інший верстат потім, щоб готувати сировину перед рубкою.

Як правило, це вже з'ясовується потім, коли верстат вже доставили в цех. Краще відразу купувати потужну модель з широкою горловиною та широкими ножами.

Як варіант, можна використовувати щепоріз на основі роторно-ножової робочої частини. Ціна його коливається близько 500 тис. крб. за встановлення.

Ідеальним варіантом для виробництва буде верстат-шредер, який нарізає пласти деревини на локшину. Тільки при використанні такого верстата є можливість знизити марку цементу до чотирьохсот.

Місце для щепоріза має бути забезпечене електроживленням 380 вольт і розраховане на потужність двигуна, у середньому близько 10 кВт. Чим більше тріски нарубають за короткий проміжок часу, тим краще. Ні в якому разі не слід намагатися використовувати тирсу або стружку. Допускається застосування великої стружки від оциліндрованих верстатів, але тільки на розсуд виробника.

Найпоширеніші щепорізи – це дискові варіанти, вартістю від 200 тис. руб.

Всі варіанти по щепорізам, рубальним машинам, молотковим дробаркам та іншим варіантам назви можна побачити в мережі, задавши відповідний запит.

Самий бюджетний варіант це РМ200, всі інші варіанти настільки різноманітні, що іноді створюється відчуття, що нові види та назви щепорізів з'являються щодня.

Оптимальне обладнання для виробництва арболіту

Якщо швидко зібрати переважні варіанти, то виходить наступна картина:

1. Щепоріз дисковий, ДС31 (Білгород). Ціна заводу 199 тис. руб.
   • Позитивні якості: компактність, мобільність в межах цеху.
   • Недоліки: залежність від електроживлення.
2. Молоткова рубилка, ДС31 (Старий Оскол). Середня вартість 273 тис. руб.
   • Переваги: ​​велика продуктивність.
   • Недоліки: потребує додаткових потужностей для транспортування тріски в межах цеху.
3. Роторна рубарка, БМП (Вологда). Розцінки не більше 230 тис. крб.
   • Позитивні якості: комбінований тип щепорізу, висока продуктивність.
   • Недоліки: певний розмір приймального вікна, сировина вимагає припасування за розмірами.
4. Бункер-змішувач, БМП (Вологда). Ціна заводу 400 тис. руб.
   • Позитивні якості: достатній обсяг для виробництва в комерційних цілях.
   • Недоліки: для ефективної роботивимагає безперервного завантаження, не підходить для дрібних партій.
5. Ємності під рідини, ІРПЛАСТ (Іркутськ). Вартість від 7 тис. руб за 500 л.
   • Позитивні якості: компактні, різних формз поліетилену.
   • Недоліки: доводиться доопрацьовувати під використання з насосами

Всім, звичайно, хочеться, щоб обладнання було:

• потужним;
• компактним;
• продуктивним.

Однак насправді так буває не завжди.

Ціна на вироби коливається в залежності від матеріалів, компонентів, що застосовуються. Два двигуни однакової потужності, але вироблені з різним запасом міцності, матимуть різні ціни. Найдешевший однозначно виявиться у групі ризику по поломці.

Розмір збитку при цьому порівняний із вартістю самого щепорізу. Тому немає сенсу купувати щепоріз дешевше 150 тис. руб., Це ненадійні варіанти. Обладнання виробництва Білгорода та Вологди вважається оптимальним у цій галузі.

Арболіт своїми руками

Ось тепер дійшли до практичної частини. Одна річ, коли виробництво витримано для масового виробництва, а інша річ, коли все робиться для себе. Тут можна обійтися без дорогого обладнання.

Розглянемо побутовий варіант, коли арболіт готується для будівництва власного будинку та власними силами. Хоча витрати помітно скоротяться, важливо все зробити грамотно, щоб зберегти якість продукту.

Устаткування

Без щепоріза ніяк не обійтися, але можна скоротити витрати до 4 разів, якщо за численними оголошеннями про послуги замовити саму важливу детальщепоріза у токарів.

Майже всі токарні верстати мають гранично можливий діаметр заготовки рівний 50 см, тому диск, на який кріпляться ножі, теж буде діаметром 50 см.

Ножі краще розташовувати під невеликим кутом, а приймальну горловину краще розташувати вертикально.

Горбиль або дошка повинні заходити по ребру, а не плашмя.

Для матеріалів на щепоріз знадобляться:

• ресора від автомобіля;
• шпильки із міцного металу;
• два підшипники на вісь;
• сама вісь.

Її краще виготовити із шестигранника, попередньо виготовивши посадочні місцяпід підшипники. Можна використовувати одне із численних відео з Мережі. Грамотний токар зрозуміє, як і що робити. Станіну цілком під силу виготовити самому.

Стандартне рішення - встановити двигун разом з натягувачем ременя. Кожух зварюється вже за місцем.

Однак найкращий результатдає комбінація ножового та молоткового подрібнювача. Диск з ножами нарізує деревні відходи на широкі пластинки, непридатні для використання в арболіті, а молотковий пристрій розбиває ці пластинки на тонкі вузькі голки, оптимально придатні для арболіту.

Основна відмінність молоткового подрібнювача від ножового в тому, що на деревину впливають не гострі ножі, що розрізають матеріал, а сталеві пальці, що вільно обертаються на осі.(Молотки).

Велика стружка, зрізана ножами, потрапляє до наступного відсіку подрібнювача, де її малюють пальці. При цьому стружка поділяється вздовж волокон, утворюючи тонкі довгі голки.

При ударі поперек волокон поділу деревини не відбувається, адже міцність волокон набагато вища, у зв'язків, що їх з'єднують, навіть у межах одного річного шару, не кажучи вже про сусідні шари.

Змінюючи розмір сітки, що відсіює недостатньо змелену тріску, можна отримувати стружку різної форми та розміру.

Від прямокутної, придатної для (максимальний розмір сітки) до вузьких і тонких голок (мінімальний розмір).

Для виготовлення такого універсального верстатапотрібні:

• ріжучий диск із ножами;
• двигун;
• привід;
• корпус ножового подрібнювача;
• сталевий пруток діаметром 10-20 мм для осей пальців, а також шайби відповідного діаметра товщиною 5 мм;
• сталеві пластинки товщиною 5 мм, шириною 20-40 мм, довжиною 200-300 мм;
• круглі або прямокутні пластини завтовшки 10-15 мм і діаметром 200-300 мм;
• сталевої штампованої сітки, ширина якої дорівнює ширині корпусу, а довжина становить 60-80 см.

Одна з умов, які можуть вимагати капітального перероблення ножової рубальної машини — діаметр ножового диска повинен бути на 10–30 см меншим від внутрішнього діаметра корпусу, інакше тріска буде важко потрапляти до пальців.

Для молотків можна зробити 3 або 4 осі, головне, щоб усі вони відстояли одна від одної на одній відстані, інакше виникне дисбаланс, який призведе до сильної вібрації пристрою.

Створення молоткової машини

В обох дисках, призначених для встановлення осей пальців, просвердлити отворипід них. Між ножовим та першим пальцевим диском поставити шайбушириною 10-20 мм. На одній із сторін пальцевих осей наріжте різьблення під стандартну гайку відповідного діаметра.

Якщо є можливість обробити вал на токарному верстаті, необхідно зняти з нього ножовий диск і з протилежного боку зняти 5-7 мм, утворивши прямокутний виступ, який необхідний для фіксації другого диска, що утримує осі пальців.

Можна зробити два перепади висот, для першого і другого пальцевих дисків, проте для цього вихідна товщина валу повинна бути не менше 50 мм, щоб після обробки товщина його не скоротилася менше 30 мм.

Якщо такої можливості немає, то для фіксації другого диска прийдеться використовувати втулку з трубивідповідного діаметра, яку потрібно надіти на вал, а з боку другого диска нарізати на валу різьблення, після якого вирівняти вал під діаметр опорного підшипника.

Прийде використовувати підшипники різних розмірів - великий з боку ножового диска і маленький з другого пальцевого диска, що ускладнить центрування валу. Можна використовувати будь-які інші способи кріплення дисків, що забезпечують їх надійну фіксацію.

Вставивши осі пальців у перший диск та виставивши під правильним кутом, приваріть їх до диска з обох боків. Встановіть та закріпіть ножовий диск, потім поставте диск із пальцевими осями.

Надягайте на осі пальці та шайби, потім накручуйте внутрішню гайку для фіксації диска. Закручувати гайку потрібно доти, доки зазор між пальцями та шайбами ​​не складе 0,6-0,8 мм.

Надягайте на осі гроверні шайби та встановлюйте диск, потім знову ставте на кожну вісь гроверну шайбу та гайку. Затягуйте зовнішні гайки з відповідним розміром зусиллям.

Встановіть зібраний вал на підшипники та опору. Якщо зовнішній кожух менший за необхідний, то замініть або переробіть його. Розмір кожуха має бути таким, щоб між ним та витягнутим пальцем відстань становила 1–1,5 см.

Вихідний отвір необхідно закрити сталевою сіткою відповідного діаметра.

Бункери та форми

Пропоновані фірмами-виробники форми є стандартними.

Вони мають розміри, ідентичні розмірам піноблоку або полістиролбетонних блоків.

При будові будинку з арболіту шукають або виготовляють блоки розмірами 20/40/60 см.

Це оптимальний для більшості регіонів розмір.

Варити форми трохи витратно, тож за допомогою болгарки можна розкроїти листи металу для збирання набірних форм.

Бажано, щоб блоки у цих формах розташовувалися вертикально для спрощення трамбування при невеликій площі пресування.

Є також варіант, коли готова суміш безпосередньо закладається в опалубку, де є можливість прокласти та арматуру для зв'язування. У більшості випадків більше підходить сітка для кладки. Несучі плитиперекриття з арболіту не вийдуть, але перемички на вікна виготовляються.

Після того, як тріска вже нарубана та оброблена, можна приступати до безпосереднього виробництва арболіту. Підготовка тріски полягає в одно- або дворазовій обробці її розчином сірчанокислого алюмінію або пересипання гашеним вапном з витримуванням термінів.

Якщо проводиться пересипання сирої тріски гашеним вапном, цей процес оптимальний при отлежке тріски терміном від 2-х місяців. Якщо проводиться обприскування вапняним молочком, то витримка тріски скорочується на місяць.

Розчин сірчанокислого алюмініюзначно скорочує час обробки тріски – до одного тижня. Перемішування тріски в процесі лежання забезпечує вентиляцію для сушіння, а також видалення дрібних фракцій нижче до основи короба. Це дозволить обійтися без сит та інших пристроїв.

Відпрацювання технології

Найскладніший момент - коли і скільки використовувати хімічні добавки в процесі виготовлення арболіту.

Застосування хімікатівможна розбити на пару-трійку етапів.

На першому етапі хлористий натрій та сірчанокислий алюміній у невеликій кількості розчиняється у воді.

Отриманою рідиною обприскують тріску.

Решта об'єму хімікатів додається у воду безпосередньо перед замісом.

Рідке скло в розчині бажано використовувати безпосередньо перед використанням тріски, шляхом її обприскування. Цим досягається закриття пір у тріску, а вся вода при замісі йде лише на освіту цементного каменю. Відра і лопати стануть у нагоді тільки спочатку, як дозатори компонентів.

Розмішувати суміш найкраще у великому кориті, об'ємом від 0.5 кубометра, ручним міксером, поливаючи тріску з розбризкувача. При поливі з цебра не досягається необхідний рівень контролю над вологістю суміші.

Коли суміш готова, її закладають у форми, трамбують і залишають до затвердіння. Після схоплювання (через 2-3 дні), форми розбирають і залишають блоки сушитися(Мінімум два тижні при температурі не нижче +10). В іншому випадку процес набору міцності не пройде так, як належить, і необхідна міцність блоків не буде досягнута. Класти блоки можна приблизно через місяць після сушіння на повітрі.

Процес виробництва арболіту представлений у невеликому відео:

Застосування блоків, панелей, плит

Плити з теплоізоляційного арболіту дуже ефективні при укладанні на плити перекриття, балки перекриття, оскільки не вимагають специфічних вимог під час монтажу. Досить щільно укласти їх між собою. Цілком прийнятно використовувати розчин для загортання швів.

З блоків, пропорційність яких близька до блоків ФБС, викладаються довгі прогони стін таунхаусів, або стін будівель, що конструктивно відповідають певним вимогам:

• висота від цоколя;
• рівномірність розташування вікон;
• відсутність внутрішніх сполучень з іншими стінами.

Блоки стандартних розмірів використовуються для зведення за індивідуальними проектами:

• будинків;
• лазень;
• гаражів.

Багато фірм практикують виготовлення блоків за розмірами замовника. Не рекомендується лише зводити цокольні поверхи, які безпосередньо межують із ґрунтом.

Оштукатурений арболітовий блок

Залежно від застосовуваних форм на виробництві є чудова можливість покривати шаром рідкого розчинуодну із сторін арболітового блоку.

Найчастіше цей блок називають арболітовою панеллю або плитою.

Цей метод дійсно знаходить своє застосування, але тільки якщо форма для блоків розташована плашмя, тобто однією з широких сторін назовні.

Знову ж таки — важко вгадати, якою стороною замовник вестиме кладку.

Якщо блок має розміри 20*40*60, це ще не означає, що найкраще оштукатурити площину з розмірами 40*60, так як у більшості випадків ця площина утворює ширину стіни, а назовні виходить лише сторона 20*40.

Виняток становлять варіанти ведення кладки у два ряди, тоді резонно при замовленні блоків замовити та штукатурне покриття блоків прямо в цеху. При грамотному підході і до процесу кладки та виведення геометрії стіна радуватиме око, а витрати скоротяться.

У міру того як технічний прогрес рухається вперед, з'являються нові матеріали для будівництва будинків своїми руками. Якщо раніше справа обмежувалася деревом, каменем або цеглою, то сьогодні існує різні видибетону, що перевершують інші матеріали за характеристиками. Одним із таких матеріалів є арболіт. Це унікальний матеріал, який вмістив у собі переваги як бетону, так і деревини. Його склад досить простий і ви можете приготувати розчин своїми руками. Примітно, що він може використовуватися як звичайний бетон шляхом заливання суміші в опалубку, а може бути зроблений у вигляді блоків для звичайної кладки. Арболітові блокиможна купити в спеціалізованому магазині або приготувати розчин своїми руками, зробивши блоки з готової суміші.

Все що потрібно – знати точний склад арболіту, пропорції для змішування суміші та технологію його приготування. Давайте розглянемо все детальніше.

Арболітовий блок - з чого він складається

Арболіт, з якого формують арболітові блоки для кладки, складається з 3 основних компонентів:

• заповнювач;
• мінеральне в'яжуче;
• хімічні добавки та вода.

Шляхом з'єднання всіх цих елементів виходить арболітовий розчин, який використовується для формування блоків. Склад досить простий і кожен зможе зробити матеріал для своїх цілей. Сам по собі матеріал легкий, тому блоки ідеально підходять для діжки. Їхньою гідністю, в порівнянні з газоблоками та піноблоками, є велика межа міцності. Вони стійкі до тріщин та ударів.

Незважаючи на те, що головним компонентом є тирса (тріска), арболіт високо цінується і не поступається за характеристиками традиційним матеріалам. Навпаки, арболітові блоки добре зберігають тепло і створюють хороший мікроклімат у приміщенні.

Органічний заповнювач

Левову частку у складі арболітних блоків займає деревна тріска. Це основний матеріал, що входить до його складу. Такий органічний заповнювач легко можна придбати за невеликі гроші. Варто звернутися до місцевої пилорами, де є відходи деревообробки та домовитися з працівниками. Переважно використовують хвойні породи дерева та твердолистяні. Ялиця, сосна, ялина, осика, бук, береза ​​і тополя ідеально підходять, щоб зробити з них арболітовий розчин. Також можна використовувати багаття льону.

Найчастіше застосовується деревний заповнювач: дроблянка, стружка з тирсою, у пропорції 1:1 або 1:2, тріска, стружка та тирса, у пропорції 1:1:1. Усі пропорції вимірюються обсягом. Наприклад, якщо потрібно досягти співвідношення 1:2, то береться 1 відро деревної тирсита 2 відра стружки. Тирса легко замінюється кострою льону або конопляними стеблами, на склад це не вплине.

Які вимоги до наповнювача? Насамперед, важливо правильно підібрати їх розмір. Велику тирсу використовувати не рекомендується, адже коли вироби вступлять у контакт з водою, вони можуть збільшитися в обсязі. Внаслідок цього блок може зруйнуватися. Якщо ж використовувати занадто дрібні частинки, то збільшується витрата цементної суміші. Рекомендований розмір частинок - 15 або 25 мм завдовжки і не більше 2-5 мм завширшки. Сировина не повинна мати листя та інші домішки.

Попередження! Модрина і свіжозрубана деревина будь-яких порід до складу арболітових розчинів не додається. Це заборонено!

Багаття льону

Повноцінним заповнювачем, що додається в розчин, є багаття льону. Оскільки в ній є цукор, обов'язково застосовуються хімічні добавки. Щоб поліпшити якість готової суміші для блоків, багаття заздалегідь обробляється вапняковим молоком, у пропорції: 200 кг вогнища на 50 кг вапна. Потім все витримується кілька днів у купі, після чого все готове для виробництва арболіту. Завдяки такій технології витрата цементу значно зменшується. На 1 м 3 арболіту потрібно 50-100 кг цементу.

Важливо! Якщо багаття льону використовується у звичайному вигляді, то конопляні стебла вимагають певної обробки. Їх потрібно попередньо подрібнити.

За рахунок того, що у складі відходів органіки є речовини, розчинні водою, Серед яких смоляні кислоти та цукор, це перешкоджає гарній адгезії між частинками. Для усунення цукру, тріски потрібно витримати на повітрі 3 або більше місяців, або обробити його вапняком. У другому випадку суміш витримується 3-4 дні. Вміст перемішується двічі на день.

Мінеральне в'яжуче

Вам не зробити розчин своїми руками без в'яжучого компонента. Він робить арболітові блоки міцними та придатними для кладки. Як в'язка використовується портландцемент марки М400, М500 або ще вище.

Його витрата залежить від виду наповнювача, крупності частинок, марки цементу, характеристик і т. д. Щоб трохи орієнтуватися, можна визначити витрату таким чином: коефіцієнт 17 потрібно помножити на необхідну марку арболіту. Наприклад, вам потрібно приготувати розчин маркою 15 (B1). У такому разі на 1 м 3 арболіту потрібно 255 кг цементу.

Хімічні домішки

Властивості, які мають арболітові блоки, залежать безпосередньо від хімічних добавок. Їх використання обов'язково у будь-якому випадку, неважливо, в якому кліматі виконуються роботи. Завдяки добавкам, заповнювач можна використовувати без витримки, адже вони нейтралізують цукор та інші речовини, що покращує якість готових блоків.

Як такі добавки може використовуватися:

• рідке скло (силікат натрію). Закриває всі пори у деревині, тому волога не потрапить усередину. Використовується після видалення цукру;
• гашене вапно. Вона розщеплює цукор і вбиває мікроорганізми у тирсі;
• сірчанокислотний алюміній. Чудово розщеплює цукор. Завдяки компоненту склад швидше набирає міцність;
• хлористий кальцій. Вбиває всі мікроорганізми і надає деревині протигнильних властивостей.

Сірчанокислотний алюміній та хлористий кальцій вважаються найкращими добавками. Пропорції добавок – 2-4% від маси цементу, або від 6 до 12 кг на 1 м 3 . Добавки можна поєднувати між собою.

Пропорції для арболітових блоків

Щоб зробити арболітові блоки своїми руками, важливо знати не тільки склад, а й пропорції. Співвідношення всіх компонентів між собою таке: 4:3:3 (вода, тріска, цемент). Хімічні добавки – 2-4% від загальної маси.

Для виготовлення 1 м 3 арболіту своїми руками, з якого будуть виготовлені блоки для кладки, вам знадобиться:

• 300 кг деревних відходів;
• 300 кг портландцементу;
• 400 л води.

До розчину додається хлористий кальцій або інший хімікат. Це класичний склад, який можна зробити своїми руками. Все, що потрібно: бетонозмішувач або велика ємність для розмішування, відра, лопати, вила (для перемішування вручну) і всі компоненти арболіту. Процес виконання робіт наступний:

1. Наповнювач (тріску) засипають у ємність і змочують водою. Тоді зчеплення із цементом буде краще.
2. Потім поступово додається цемент з добавками. Вміст ретельно перемішується в бетонозмішувачі або своїми руками за допомогою вил.
3. Настав час додавати воду, де вже розчинені хімічні добавки. Все знову перемішується.
4. Як цемент, і воду потрібно додавати не відразу, а потроху, невеликими порціями. Так суміш буде легше перемішувати і компоненти краще з'єднувати між собою.
5. Після того, як зроблений розчин, його потрібно помістити в підготовлені формочки, щоб вони набули вигляду блоків для кладки.

Це склад та пропорції суміші арболітових блоків, які можна зробити своїми руками. Все що потрібно - бути уважним і чітко дотримуватись інструкцій щодо його приготування. Нижче наведено таблицю, яка допоможе вам розібратися в тому, які є марки арболіту і які пропорції компонентів для його приготування.

Який розчин використовується для кладки

Це логічне питання. Адже якщо арболіт специфічний матеріал, то може для кладки арболітових блоків потрібний специфічний розчин? Ні. Арболітові блоки кладуться на звичайний цементний розчин, який під силу зробити будь-кому. Він складається з цементу, піску та води. Співвідношення компонентів – 3:1. Вода додається до того часу, поки розчин не набуде потрібної консистенції. Ця суміш ідеально підходить для кладки блоків своїми руками.

Отже, знаючи склад, пропорції та технологію замішування арболітового розчину, ви можете робити блоки для ваших цілей.

Арболітові блоки – легкий будівельний матеріал для стін малоповерхових будівель. Виготовляється з деревної тріски, тирси, води, хімічних реагентів та цементу.

Промислові арбалітові блоки мають форму паралелепіпедів правильної конфігурації. Виготовляються шляхом пресування суміші тріски та розчину за допомогою спеціального обладнання. Цей видбудівельних матеріалів також відомий під назвою древобетон. Будматеріал даного типу легко виготовляється в домашніх умовах за наявності необхідних інгредієнтів, обладнання та виконання технологічних вимог.

Сфера застосування та класифікація арболітової цегли

Арболітові вироби належать до групи легких бетонів. Сфера їх застосування визначається характеристикою густини даного будматеріалу:

1. Для теплоізоляційного захисту приміщень.
2. Для стін, які не мають конструктивного навантаження.
3. Для будівництва підсобних будівель, господарських прибудов.

Арболіт класифікують за показником щільності сухого матеріалу:

1. На теплоізоляційний – з показником густини менше 500 кг/м 3 .
2. На конструкційний - з показником щільності 500-800 кг/м3.

По основі, що використовується для наповнення сумішей, виділяють арболіт з деревної тріски, соломи з рису, конопляного мочала, відпрацьованого бавовнику, лляного волокна.

Арболітові блоки, технічні характеристики

Технічні показники виконаних за ГОСТом арболітових блоків та їх залежність від інших факторів:

• Твердість - 0,35-3,5 MПа. Ця характеристиказалежить від складу суміші, марки цементу, якості нейтралізації цукру. Є визначальною для створення блоку заданої щільності та міцності.
• Щільність - середнє значення 400-850 кг/м3. Виготовлення арболітових блоків передбачає, що ця характеристика регулюється зміною пропорцій цементу та органічного наповнювача. Чим вище показник середньої щільності, тим міцніше виріб.
• Теплопровідність – 0,07-0,17 Вт/(моС). Чим більше частка сполучних матеріалів, використаних при виготовленні суміші, тим вищий цей показник. Низький показник теплопровідності означає наявність виробу властивостей високої теплоізоляції, і вказує на низьку міцність блоків.
• Морозостійкість – 25-50 циклів. Дана характеристика визначає гранично допустиме показання сезонної послідовної заморозки та відтавання, які витримує будматеріал, не зазнаючи повного руйнування. Обробка стінок штукатуркою або іншими захисними матеріалами збільшує показник.

• Усадка - 4-5 мм/м або 0,4-0,5%. Показник знаходиться в прямій залежності від середньої щільності матеріалу – чим менше щільність, тим вища усадка.
• Водопоглинання – 45-80%. У порівнянні з популярним будматеріалом – піноблоком, цей показник вищий, тобто властивість водовідштовхування у арболіту нижче в 3-4 рази. Арболітові блоки потребують додаткових захисних заходів та обробки водоізолюючими препаратами.
• Паропроникність – 0,19 мг/(м/год Па). Високе значення показника, аналогічне паропроникності натуральної деревини.
• Звукопроникність - 126-2000 Гц. Високе значення показника, арболітові блоки практично не потребують примусової звукоізоляції.
• Максимальна поверховість будівлі з арболітових блоків становить 2-3 поверхи за відповідної ваги перекриттів.
• Вартість даного матеріалускладає близько 90 EUR за 1 м 3 .

Арболітові блоки, будівництво: переваги та недоліки

Арболітові блоки є унікальним матеріалом, що оптимально поєднує в собі великий спектр позитивних, корисних характеристикпри невеликій кількості недоліків. Переваги цього будівельного матеріалуполягають у наступному:

• Високий опір згинальним навантаженням, завдяки наповнювачам, що використовуються при виготовленні. Головна якість будматеріалу – захист поверхонь від розтріскування при коливаннях та усадці.
• Високі аеробні та анаеробні властивості. Матеріал не схильний до гниття, не створює умов для розвитку в обсязі грибка і плісняви.
• Процес виготовлення арболітових блоків є екологічно чистим. У складі не використовуються канцерогенні органічні інгредієнти. Готова цегла протягом терміну експлуатації не виділяє шкідливі речовини, не припадає пилом, не викликає алергічні реакції.
• Пожежобезпечний матеріал, що не підтримує горіння, має високу опірність до впливу високих температур.
• Стійкий до механічних впливів, ударній силі, стирання.
• Висока варіативність. Арболітові блоки, розміри та форма яких визначаються виключно фантазією, дозволяють виконати виробництво будівельної цеглиза індивідуальними параметрами та заданими габаритами для ексклюзивної будови.
• Матеріал добре обробляється і надійно утримує елементи кріплення.
• Блоки з арболіту мають низький питома вага. Можливість будувати будинки з легким фундаментом. Для декорування внутрішніх та зовнішніх поверхонь з арболіту підходять будь-які види оздоблювальних матеріалів.
• Пластичність блоку зберігається навіть після його повного висихання. Амортизуючи додаткові навантаження, блок стискається до 10% без шкоди для своєї внутрішньої структури.
• Низька теплопровідність матеріалу дозволяє заощаджувати на обігріві будівлі.

Недолік у арболітових блоків є лише один – високий рівеньпоглинання води. Єдиний недолік легко видаляється за допомогою нанесення спеціального захисного покриття.

Устаткування для виробництва арболітових блоків

Технологія виготовлення арболітових блоків потребує організації невеликого заводу зі специфічними пристроями. Виробництво арболітових блоків, обладнання першорядної важливості:

1. Уловлювач для тріски.
2. Місткість для суміші.
3. Вібросіто.
4. Падаючий стіл.
5. Стіл ударно струшуючий.
6. Вставки у форму.
7. Рознімна форма.
8. Металеві піддон форми.
9. Встановлення віброформування.

У домашніх умовах арболіт готують із специфічної суміші. Необхідний розмір одержують у спеціальних саморобних опоках. Форму виготовляють із звичайних дерев'яних ящиків, оббитих зсередини лінолеумом. Закладку арболіту у форму роблять пошарово, в 2-3 заходи, кожен шар ретельно утрамбовують. Останній шар не розгладжують, а залишають нерівним, відстань до краю бортів витримують близько 2 см, воно заповнюється штукатурним розчином. Рекомендований час витримування блоку у формі – не менше 24 годин.

Для масового виготовлення використовують верстат для арболітових блоків. Продуктивність такого обладнання досягає 50 блоків за годину, вартість від 120 EUR.

Технологія виробництва арболітових блоків та необхідні матеріали

Склад арболіту містить цемент М400/М500. Для надання виробам високої міцності можливе застосування іншої марки. Наповнювачем для бетону є дрібні дерев'яні стружки, однорідна тріска, тирса. Дефіцит будь-якого з перелічених інгредієнтів наповнення замінюється підручними матеріалами: хвоєю, листям, корою. Витримується обов'язкова відсоткова пропорція замінника, що додається, вона не повинна перевищувати 5 % від загальної маси основного наповнюючого матеріалу.

Відстежується фракційний розмір наповнювачів. Обмеження товщиною до 5 мм, довжиною не більше 25 мм. Органіку попередньо пропускають через дробомолку, подрібнюють до встановленого розміру. Підготовлену суміш змішують із цементним розчином.

У заводських умовах до органіки та відходів органічного походження обов'язково додають нейтралізатори органічних цукрів. Міра необхідна для зв'язування та виведення цукру, що згубно впливає на міцність готового арболіту. Поширений інгібітор – сульфат алюмінію та хлорид кальцію.

Виробництво арболіту в домашніх умовах виключає застосування хімічних реактивіввнаслідок їхнього дефіциту у вільному продажу. Без реакції розщеплення цукрів приготовлена ​​суміш починає «бродити», гази спучують поверхню, утворюючи порожнечі та дефекти обсягом.

Можливість виключити негативний процес є. Відходи з деревини просушуються в приміщенні, що провітрюється, або на відкритому просторі 3,5-4 місяці. Під вплив тепла та конвекції відбувається природне висушування та випаровування розчинених у воді речовин, включаючи сахарози та їх похідні. У сухому дереві залишаються лише волокна з низьким, допустимим вмістом целюлози.

Процес замісу розчину:

• Деревина, органічний наповнювач завантажуються в дробарку, подрібнюються до прийнятної консистенції.
• Для повної нейтралізації цукру, дрібну деревну масу перемішують із сухим цементом і занурюють у 5%-10% розчин вапна. Витримують до 3-х годин.
• Відкидають масу на гуркіт. Дають стекти рідини.
• До в'язкої маси вливають по необхідності воду, перемішують до однорідності, щоб вийшла густа пастоподібна кашка.
• Роблять суміш з урахуванням пропорцій основних матеріалів: на 4 частини води, 3 частини цементу, 3 частини наповнювача.
• Готову суміш центрифугують в бетонозмішувачі до повного розбивання грудок і згустків.
• Перевіряють масу на готовність. Якісна суміш розсипчаста. При стисканні у руці зберігає форму, не розпливається і деформується.
• Суміш завантажується у формуванні до застигання.
• Виймаються готові арболітові блоки.

Будівництво з доступного матеріалуведеться у міру надходження саморобного замінника цегли. Правильно організований та налагоджений процес дозволяє отримувати при ручному замісі до 100 штук на день.

Корисна інформація про процес виготовлення арболітових блоків

• Розчин з деревини та бетону перемішують у бетономісітелі, для якісного розбивання грудок.
• Якщо готова маса вийшла в'язкою, а не розсипчастою, її підсушують природним способом, додають чверть норми цементу та чверть норми наповнювача.
• Коли тирса і стружка витримуються на відкритому повітрі, їх потрібно іноді перемішувати за допомогою лопати. Якщо це неможливо, масу обробляють окисом кальцію. На 1 м 3 сировини у разі необхідно 200 л 1,5% розчину. Оброблену розчином стружку та тирсу залишають на 96 годин, перемішуючи кожні 6-8 годин.
• Щоб прискорити процес затвердіння суміші, до неї додають сухий хлористий кальцій.

Як виготовити самостійно арболітові блоки, відео сюжет розповість докладно та зрозуміло.

Завдяки сучасним економічним матеріалам, будівництво свого будинку вже не здається нездійсненною мрією. Арболіт вважають одним із найвигідніших і надійних варіантів. Арболітові блоки поєднують у собі найкращі характеристикикаменю та дерева. Їх реально зробити своїми руками в домашніх умовах без допомоги професійних майстрів.

Властивості арболітових блоків

Арболіт – це легкий бетонз великими порами. Технологія виробництва передбачає, що до його складу входить органічний целюлозний заповнювач (рисова солома, деревне подрібнення, січка тростини), мінеральне в'яжуча речовина(цемент М500), вода та хімдобавки – пластифікатори, інгібітори корозії сталі, пароутворювачі. Блоки використовують під час будівництва житлових, промислових будівельдля покриття, перекриття, створення просторових конструкцій, основи, що несе.

Цей матеріал стійкий до механічних пошкоджень, має хорошу паропроникність – 0,11 мг/м·год·Па. Він дозволяє зробити витрату матеріалів, розчину набагато менше. буде міцним, легким, дешевим, захищеним від гниття. Важливо, що за підвищеного навантаження вироби не тріскаються, а стискаються.

Порада виконроба: заміна цегляної кладки арболітом дозволить знизити масу будівлі у 7-8 разів.

Залежно від щільності, арболітові блоки виготовляються як теплоізоляційний (клас В0,35; В0,75, В1), конструкційно-теплоізоляційний (клас В1,5; В2; В2,5) та конструкційний матеріал(В3,5).

Переваги арболітових блоків

1. Високий рівень теплоізоляції (теплопровідність – 0, 07 – 0, 17 Вт/мК), вогнестійкості (не підтримує горіння протягом 0,75-1,5 годин), морозостійкості.
2. Швидка кладка та хороша щільність до 600 кг/м3.
3. Екологічність (на 80-90% складається з деревної тріски).
4. Низька гігроскопічність (погано вбирає вологу).
5. Відсутність потреби у додатковому утепленні.
6. Немає зайвого навантаження на фундамент, оскільки знижується маса будівлі, низький рівень усадки (0,4-0,5).
7. Склад виробів забезпечує хорошу зчеплюваність з оздоблювальними матеріалами.
8. Вироби добре піддаються моделюванню (різання, фіксація кріплень).

Порада виконроба: собівартість 1 м² стіни житлового будинку з арболіту обійдеться в кілька разів дешевше, ніж при використанні інших матеріалів зі схожими технічними характеристиками.

Технологія створення арболітових блоків своїми руками

Зробити арболітові блоки своїми руками у домашніх умовах цілком реально. Але треба враховувати, що їх технічні характеристикиможуть відрізнятися від тих, які будуть у заводської продукції згідно з ГОСТ19222-84, СН 549-82.

Перший етап виробництва блоків – це виготовлення дерев'яної тирси, щеп. Оптимальні розміри:

• довжина 30-60 мм;
• ширина 2-10 мм;
• товщина 10 мм.

Для нейтралізації цукру в деревині в заводських умовах використовують сірчанокислий алюміній, а в нашому випадку тирсу висушують на сонці не менше 40-80 днів. Для прискорення процесу їх сприскують 1,5% розчином кальцію хлористого з розрахунком 200 л розчину на один куб тріски.

Потім, щоб очистити від сміття, заготовку пропускають через сито. Її потрібно замочити в суміші води та рідкого скла (як варіант: змішати портландцементом та пластифікатором). Альтернативний спосіб- Замочити стружку в гашеному вапні (5:10%) на 3 години. Після того, як стіче рідина, її можна використовувати для замісу. Виготовлення складу відбувається в бетонозмішувачі в пропорції 1:2:6 (цемент, пісок, тирсу). Спочатку з'єднують тирсу з водою, потім додають рідке скло та цемент. Маса має бути пластичною та однорідною.

Для того щоб блоки мали правильну геометричну форму, суміш заливають у металеві форми (20 см*20 см*50, 30 см*20 см*50 см), змащені петроміном, оббиті лінолеумом або обтягнуті плівкою і змащені рідким милом. Майстри радять викладати масу поетапно, щоразу, добре трамбуючи шар.

Розчин після приміщення у форму струшують для усунення повітря. Заощадить час та покращить результат у домашніх умовах використання спеціального верстата для арболітових блоків. Одну сторону блоку можна декорувати: залити зверху цементним розчином, зафіксувати фрагменти плитки, створити рельєф. Через добу виробу можна виймати із форми. Потім блоки повинні сушитися кілька тижнів при температурі не менше 15 ° (це важлива умова). Якщо поверхня матиме вади, її додатково шліфують. За потреби проводиться армування. коливаються від 50 до 200 грн. за штуку.

Арболіт – це один із найкращих стінових матеріалівдля будівництва малоповерхових будівель, зведення висотних будов каркасної конструкції. Рецепт його складу не дуже складний, і при дотриманні технології процесу, необхідних пропорцій, вироби вийдуть міцними та надійними, навіть якщо вони зроблені власноруч.

Відео