miniaturowy piła tarczowa do cięcia tekstolitu jest bardzo wygodny i przydatna rzecz w produkcji płytek drukowanych w domu.Cięcie metalu nożyczkami nie jest zbyt wygodne, zwłaszcza gdy rozmiar przedmiotu obrabianego jest znacznie większy niż długość ostrza tnącego nożyczek.Na początku wszystko idzie dobrze, a potem tekstolit zaczyna się wyginać lub przybierać formę spirali, folia może się odklejać, generalnie ta metoda stwarza niepotrzebne kłopoty.Można oczywiście ciąć nożem z ostrze piły, ale tej metody można użyć, gdy trzeba wyciąć 1-2 wykroje, a jeśli jest ich dużo, proces ten jest bardzo długi i żmudny.Dlatego w tym artykule sugeruję wszystkim, aby zrobili mały własne w domu komputer stacjonarny do cięcia tekstolitu, co znacznie ułatwi produkcję płytek drukowanych.

Montaż miniaturowy okólniki zaczęto robić z improwizowanych materiałów, które znajdowały się w domowej spiżarni.Oczywiście tarcze tnące trzeba będzie kupić na rynku lub w sklepie.

Tarcza tnąca i części maszyn

Na rynku narzędziowym gdzie sprzedawane są wiertarki, szlifierki, dziurkacze znalazłem frez tarczowy do rowków o średnicy zewnętrznej 40 mm i grubości 0,25 mm Typ I, Z=100, średnica wewnętrzna 10mm. Wskazane jest umieszczenie noża o średnicy zewnętrznej 50 mm, ale niestety nie znaleziono tego u sprzedawców.

Podstawę do której będzie mocowana przecinarka tarczowa najlepiej zrobić na tokarce ale to jeśli ktoś ma taką możliwość.Ze względu na brak znajomej tokarki wszystko wymyśliłem sam.To jest to urządzenie który pomieści nóż, który zrobiłem z głowicy wideo z nieudanego odtwarzacza wideo.

Zasada działania polega na zdjęciu głowicy z korpusu i jej rozłożeniu.

Z jednej połowy urządzenia musisz wybić wałek, z drugiej połowy usunąć wszystkie niepotrzebne, jak pokazano na zdjęciu. Wał od takiej głowicy wideo ma średnicę 6 mm. Wtedy był problem ze znalezieniem koła pasowego do tego wałka. Wyjście zostało znalezione w ten sposób - znalazłem odpowiedniej wielkości śrubę wykonaną z mosiądzu, wywierciłem otwór średnicę 6 mm w środku. Następnie, mocując tę ​​śrubę w uchwycie wiertarskim i za pomocą różnych pilników igiełkowych i papieru ściernego, wykonał koło pasowe dla wału i silnika elektrycznego.

Do zamontowania noża tarczowego można użyć części z ceramicznego rezystora zmiennego.Tuleja od potencjometru ma gwint M10, a jej średnica wewnętrzna to 6 mm, tego właśnie wymagano! Następnie wcisnąłem go na wałek i przylutowałem do blanku z brązu, który znajduje się na głowicy wideo.

O silniku elektrycznym

Początkowo całe dopasowanie odbywało się pod silnikiem DPR-42-N1-03, pokazanym na zdjęciu.

Ale taki silnik okazał się dość słaby mocą, musiałem go zmienić na mocniejszy, który mógł swobodnie wiercić blachę wiertłem 4 mm przy 30 V. Silnik jest mocny, ale jego średnica wału to 4 mm .

Koło pasowe zamontowane na silniku ma średnicę zewnętrzną 6 mm i jest wykonane ręcznie z mosiężnej śruby 10 mm. Koło napędzane również jest mosiężne o średnicy 9 mm, zostało wyjęte ze starego magnetofonu i zostało zatkane jego otwór wewnętrzny wiercone do 4 mm.

Pasy przejściowe można wyciąć z dętki rowerowej

Korpus piły tarczowej wykonany jest z włókna szklanego o grubości 3 mm pokrytego obustronnie folią.

Wskutek tekstolit pokrytych folią stało się możliwe zmontowanie korpusu przez lutowanie bez użycia różnych narożników i śrub z nakrętkami do łączenia.Dla każdego kto zacznie montować taką maszynę wymiary korpusu mogą różnić się od moich, podobnie jak materiał na który produkcji, tylko kto ma dość wyobraźni i pomysłowości.

Cześć wszystkim. Zgodnie z momentami roboczymi potrzebne było włókno szklane o określonym rozmiarze. Ale nie opłacało się kupować od razu. W jednym miejscu sprzedają, ale nie tną, w innym miejscu tną, ale nie sprzedają. Włókno szklane jest sprzedawane na wagę. A większość prześcieradeł nie jest mała. W jednym sklepie znalazłam arkusz 1m na 0,95m, trochę dziwny rozmiar ;)
Nie znalazłem cięcia włókna szklanego w Moskwie, znalazłem kilka miejsc, w których wycinają 15-100 km od Moskwy. I przecinanie drogi) 3500 za metr. Dlatego zdecydowaliśmy się ciąć własnymi rękami, na własną rękę)

Cięcie włókna szklanego jest podobne do cięcia pleksiglasu

Ponieważ wyciąłem go sam, postanowiłem go najpierw naprawić.

Dla ubezpieczenia kładę płytę pilśniową pod włóknem szklanym, nagle daję się ponieść emocjom)

Aby cięcie było idealnie równe, przykleiłam go do linii cięcia Taśma dwustronna i taśma trzonowa (tymczasowo) żelazna linijka.

Nóż do cięcia został użyty tak samo jak do cięcia pleksiglasu. Tylko dlatego, że to włókno szklane, musiało być dwukrotnie ostrzone (podczas cięcia).

Aby przyspieszyć proces cięcie włókna szklanego, między cięciem nożem „przeszedł” kilka razy piłą do metalu. Ona też szybko stępiła i zaczęła się miotać. A do tego bardzo szybko się nagrzewa.

Znany z serii artykułów. A ostatnio Lyokha obronił swoją rozprawę (21 marca 2014 r.) W specjalności 05.09.03 - „Kompleksy i systemy elektryczne” i powoli wraca do kreatywności.
Gratulujemy Aleksiejowi i czekamy na nowe artykuły!

Wykonywanie płytek drukowanych w warunkach amatorskich nie jest łatwym zadaniem, jeśli zależy nam nie tylko na jakości śladu, ale także na pięknie projektu jako całości.
Wielokrotnie w ogromie sieci iz przyjaciółmi, znajomymi musiałem się zobaczyć płytki obwodów drukowanych, które nie wzbudzają zaufania do urządzenia tylko ze względu na wygląd.

Ryż. 1

Piękno deski składa się z kilku elementów, a jednym z głównych moim zdaniem są gładkie krawędzie i ściśle prostokątny kształt (deski są bardziej skomplikowany kształt jest bardziej szczególnym przypadkiem).
Najłatwiej jest ciąć tekstolit w domu za pomocą metalowych nożyczek, ale jest problem - pod naciskiem ostrzy materiał ulega deformacji i rozwarstwieniu. Dotyczy to zwłaszcza współczesnego chińskiego tekstolitu, z którym ostatnio najczęściej miałem do czynienia. Stopień deformacji zależy generalnie od umiejętności mistrza, kształtu i wielkości ostrzy nożyczek, obecności luzów między nimi, a także ich ostrzenia.

Inne, też dość znane, ale już bardziej w skomplikowany sposób cięcie to połączenie „przecinaka z fragmentu piły do ​​​​metalu + metalowej linijki” (ryc. 1). Nie ma tu już deformacji, ale zauważalnie trudniej równo ciąć - nie dość, że trzeba kontrolować nacisk na nóż, to jeszcze trzeba trzymać linijkę, żeby nie odchodziła, a lepiej przez cały czas całe cięcie, a nie tylko na początku.

Cierpiąc z trzymania linijki i nie chcąc ciąć nożyczkami, wykonałem najprostsze urządzenie (ryc. 2), które pozwala na cięcie tekstolitu frezem z brzeszczotu bez obawy o jakość i przy niewielkim lub żadnym wysiłku – łóżko do cięcie tekstolitu.

Ryż. 2. Stół do cięcia tekstolitu (widok ogólny).

Podstawą łóżka może być kawałek sklejki lub płyty wiórowej o grubości 15-20 mm. Za pomocą dwóch śrub, mocno przyklejonych do podstawy żywica epoksydowa(ryc. 3), róg jest rysowany do łóżka, a zewnętrzna krawędź narożnika jest wyrównana z linijką za pomocą pilnika i skóry szmerglowej.

Ryż. 3.

Śruby, nakrętki i podkładki są wybierane jako nierdzewne, chociaż zwykłe wystarczą, jeśli nie będziesz się ciąć skala przemysłowa. Oznaczony przedmiot umieszcza się pod narożnikiem i wyrównuje wzdłuż krawędzi, biorąc pod uwagę grubość frezu (~ 1 mm) wewnątrz lub na zewnątrz. Aby zapobiec ześlizgiwaniu się tekstolitu, do krawędzi dociskowej narożnika przykleja się kawałek taśmy elektrycznej PVC (ryc. 4).

Ryż. 4.

Po dokręceniu nakrętek pozostaje nam tylko ostrożnie przesunąć frezem wzdłuż krawędzi narożnika około 7-10 razy (dla standardowej grubości 1,5 mm), aż odcięty element będzie można odłamać (rys. 5).

Ryż. 5.

W tym przypadku naszym jedynym zadaniem jest kontrolowanie nacisku na obcinarkę. Powinien być taki sam na całej długości i niezbyt duży.
Po wycięciu kilku desek na tej „konstrukcji” inny rozmiar, jedno mogę powiedzieć - bardzo wygodna rzecz w gospodarstwie domowym! Polecam wszystkim, aby go zdobyć.
Jedyną wadą jest to, że nie wie, jak automatycznie kontrolować nacisk na nóż.

Podczas pisania artykułu zrodził się pomysł, aby wziąć prowadnice z drukarki A4 i zrobić blok tnący za pomocą noża sprężynowego, ale myślę, że na razie wystarczy. Nauka naciskania noża nie jest taka trudna, najważniejsze jest to, aby obrabiany przedmiot był bezpiecznie zamocowany!

W tym miejscu chcę podziękować wszystkim za uwagę i życzyć powodzenia w pracy!