Привет ВСЕМ! Многие радиолюбители, после того как сделали очередную свою поделку, встают перед дилеммой - куда всё это «впихнуть», да и так, чтобы потом людям не стыдно было показать. Ну с корпусами допустим в настоящее время, это не такая уж и большая проблема. Сейчас можно встретить в продаже много готовых корпусов, или использовать для своих конструкций подходящие корпуса от какой либо вышедшей из строя и разобранной на детали радиоаппаратуры, так же применять в своих поделках строй материалы или вообще, что под руку попадет.
А вот придать так сказать «товарный вид» своей конструкции или чтоб радовал глаз, в домашних условиях - является проблемой не одного радиолюбителя.
Я постараюсь здесь коротко описать, как делаю передние панели к своим поделкам в домашних условиях.

Для разработки и отрисовки передней панели, я пользуюсь бесплатной программой FrontDesigner_3.0 . Программа в пользовании очень простая, всё становится понятно сразу, в процессе работы с ней. В ней имеется большая библиотека спрайтов (рисунков), она - это что то наподобие Sprint Layout 6.0 .
Какие сейчас наиболее доступные для радиолюбителя листовые материалы - это оргстекло, пластик, фанера, металл, бумага, различные декоративные плёнки и прочее. Каждый выбирает для себя то, что ему более подходит по эстетическим, материальным и прочим условиям.

Как я делаю свои панели:

1 - Предварительно продумываю и расставляю по местам то, что будет у меня установлено на передней панели в моей конструкции. Так как передняя панель представляет из себя своеобразный «бутерброд» (оргстекло - бумага - металл или пластик) и этот бутерброд необходимо между собой как-то скрепить, то пользуюсь принципом - чем всё это будет держаться и в каких местах. Если крепёжные винты на панели не предусмотрены, то для этой цели остаются только гайки крепления разъёмов, переменных сопротивлений, выключателей и других крепёжных элементов.

Все эти элементы стараюсь распределить на панели равномерно, для надёжного крепления всех её составных частей между собой и крепления самой панели на корпусе будущей конструкции.
Как пример - на первом фото крепёжные места будущего блока питания, обвел красными прямоугольниками - это у меня сопротивления переменные, гнезда типа «банан», выключатель.
На втором фото, второго варианта исполнения блока питания - все аналогично. На третьей фотографии следующего варианта передней панели - это держатели LED, энкондер, гнезда, выключатель.

2 - Потом рисую в программе FrontDesigner_3.0 переднюю панель и распечатываю на принтере (дома имеется ч/б принтер) так сказать черновой вариант.

3 - Из оргстекла (еще его называют акриловое стекло или просто акрил) вырезаю заготовку для будущей панели. Беру оргстекло в основном у рекламщиков. Иногда они его и так отдают, а иногда приходится брать и за деньги.

5 - Потом через эти проколы, маркером делаю разметку на акриле (оргстекле) и на корпусе своей будущей конструкции.

6 - Также на корпусе делаю разметку под все другие имеющиеся отверстия на панели, на индикаторы, выключатели и прочее…

7 - А как же закрепить на передней панели, или корпусе конструкции индикатор или дисплей?? Если корпус конструкции изготовлен из пластика, то это не проблема - просверлил отверстие, раззенковал, поставил винты с потайной головкой, опорные шайбы под дисплей (или трубочки) и всё, проблема решена. А если металл, да ещё тонкий? То тут так не прокатит, идеально ровную поверхность под передней панелью таким способом не получить и внешний вид уже будет не тот.
Можно конечно попробовать посадить винты с обратной стороны корпуса и на термо клей или приклеить "эпоксидкой", кому как нравится. Но мне так не нравится, как то уж слишком по-китайски, для себя же любимого делаю. Поэтому здесь я поступаю немного иначе.

Беру подходящие по длине винты с потайной головкой (такие легче паять). Места крепления винтов и сами винты залуживаю припоем (и флюс для пайки металлов), и припаиваю винты. С обратной стороны получается может не очень эстетично, зато дешево, надёжно и практично.

8 - Потом, когда всё готово и все отверстия просверлены, вырезаны и обработаны, распечатывается рисунок панели на цветном принтере у себя дома (или у соседа). Можно распечатать рисунок там, где печатают фотографии, предварительно нужно экспортировать файл в графический формат и подогнать его размеры под предполагаемую панель.

Далее собираю весь этот «бутерброд» воедино. Иногда, чтоб не было видно гайки от переменного сопротивления, приходится чуть спиливать его шток (стачивать вал). Тогда колпачок садится глубже и гайки из под колпачка практически не видно.

9 - Вот посмотрите некоторые экземпляры передних панелей моих конструкций, часть из которых изображена ещё и в начале статьи под заголовком. Может конечно не "супер-пупер", но вполне прилично, и показать друзьям будет не стыдно.

P.S. Можно сделать немного проще и обойтись без оргстекла. Если не предусмотрены цветные надписи, то можно распечатать рисунок будущей панели на чёрно белом принтере, на цветной или белой бумаге, или, если рисунок и надписи в цвете - то распечатать на цветном принтере, потом всё это дело заламинировать (для того, чтобы не так быстро залапывалась бумага) и приклеить её на тонкий двухсторонний скотч. Потом уже всё это дело крепится (приклеивается) на корпус устройства на место предполагаемой панели.
Пример:
Была использована для передней панели старая печатная плата. На фотографиях видно, каким был начальный вариант конструкции, и каким он стал в конце.

Или вот ещё пара конструкций, где передняя панель изготавливалась по такой же технологии

Ну вот, в принципе и всё, что я хотел Вам рассказать!
Конечно, каждый сам для себя выбирает доступные ему пути в своём творчестве, и ни в коем случае я не навязываю Вам принимать мою технологию за основу. Просто может быть кто то возьмёт её, или какие то её моменты себе на вооружение и просто скажет мне спасибо, и мне будет приятно, что мои труды кому то пригодились.
С уважением к Вам! (

В данной публикации будет идти речь об изготовлении передней панели к самодельному усилителю, а также немного расскажу как я планировал корпус усилителя. Поведаю вам о простом способе нанесения надписей на металлическую поверхность передней панели, а также о других полезностях при планировании и изготовлении корпуса для самодельного УМЗЧ.

Корпус для усилителя мощности

Прежде чем приступить к проектированию корпуса усилителя мне нужно было решить задачу с выбором радиаторов для охлаждения мощных транзисторов КТ825+КТ827. Установленные радиаторы займут достаточно большую площадь в корпусе или на корпусе УМЗЧ. На каждые два канала УМЗЧ приходится по 4 транзистора - в сумме 8 транзисторов, нужно распределить их по радиаторам.

Сначала думал установить все транзисторы на два длинных радиатора - по 4 транзистора на каждый, которые бы выступали в роли боковых частей корпуса, но радиаторного профиля нужной высоты и площади теплоотдачи я не нашел.

После копания в домашнем хламе были найдены компактные радиаторы и с достаточно большой площадью рассеивания тепла, на которых били установлены старые транзисторы КТ805А в металлическом корпусе.

Рис. 1. Радиаторы от транзисторов КТ805А.

Немного прикинув расположение этих радиаторов по сторонам уже думал отказаться от затеи их использования, тем более что будет немало возни с креплением транзисторов КТ825, КТ827 в корпусе TO-3, придется сверлить отверстия и снимать небольшой слой металла напильником или фрезой.

В это же время в гости ко мне в комнату зашел отец, немного побеседовав на тему корпуса для УНЧ я решил все же применить эти радиаторы.

Все транзисторы были установлены на 8 радиаторов, для крепления использовался изолированный монтаж со слюдой в качестве диэлектрика и проводника тепла, также в ход пустил белую термопасту от тех же КТ805А которые были установлены на радиаторах изначально.

Об изолированном способе установки транзисторов в корпусе TO-3 на радиаторы я рассказывал раньше в статье по изготовлению схемы УМЗЧ на TDA7250 .

Имея в наличии радиаторы и поигравшись немножко с их расположением я принялся чертить план корпуса усилителя в AutoCAD (сейчас для черчения использую свободный LibreCAD).

Полезно знать: для преобразования файлов формата *.dwg для AutoCAD в формат *.dxf для LibreCAD и других программ, достаточно хорошо себя зарекомендовала программа-конвертер под названием "Teigha File Converter ", которая доступна в свободном доступе под Windows, Linux, Mac OS X и Android.

Рис. 2. План корпуса для самодельного усилителя в AutoCAD.

По ширине я старался сделать корпус усилителя таким же как и многие отечественные УНЧ, к примеру как у Radiotehnika-U101. Таким образом ширина задней панели, на которой будут крепиться разъемы и клемы усилителя, получилась 150мм.

Длина корпуса усилителя получилась равной длине трех радиаторов + толщина передней панели. По середине корпуса будет установлен тороидальный трансформатор, а дальше придумаю как разместить всю остальную электронику.

На задней панели должны размещаться:

• 4 разъема RCA (тюльпан) для подключения источников сигнала;
• 4 держателя под предохранители для АС + 1 держатель предохранителя питания 220В;
• 1 разъем IEC (как у БП компьютера) для подключения питания 220В;
• 2 клеммника WP4-7 для подключения 4х акустических систем;
• 1 COM-порт, на случай как найду время сделать управление через компьютер.

Проектировал размещение компонентов на задней панели по старинке - на листе бумаги в клеточку:

Рис. 3. План размещения разъемов на задней панели усилителя мощности, нарисованный на листе бумаги.

Рис. 4. Готовая задняя панель для самодельного усилителя мощности.

Все разъемы и держатели для предохранителей удалось разместить достаточно компактно и удобно. Перед их креплением панель с вырезанными отверстиями была покрашена в белый цвет при помощи аэрозольного баллончика с краской.

Для дна корпуса усилителя была вырезана пластина из алюминия толщиной примерно 2мм и по размерам получившегося прямоугольника из радиаторов и задней панели.

Для будущей передней панели усилителя мощности был вырезан кусок дюралюминия толщиной 5мм, высотой 75мм и шириной 450мм.

Рис. 5. Заготовки для корпуса усилителя - радиаторы, задняя панель, днище и пластина для передней панели.

Рис. 6. Корпус самодельного УМЗЧ в сборе.

Планировка передней панели усилителя

Имея почти готовый корпус усилителя и пластину под переднюю панель я начал планировку последней, начертил что и как должно размещаться и в каких размерах.

На передней панели располагаются:

• Индикаторы выходной мощности - 4 ряда по 9 светодиодов (5мм) в каждом;
• Кнопка включения питания;
• Двухцветный светодиод (5мм) - индикатор питания и ждущего режима;
• 4 переключателя ПР 2-10, каждый на 10 позиций - регуляторы громкости для каждого из каналов;
• 2 переключателя для возможности отключить любую из двух пар каналов;
• Гнездо под джек для наушников;
• Панель индикации - температуры компонентов, режимы, перегрузка, состояние вентиляторов.

Рис. 7. План передней панели для самодельного усилителя мощности Phoenix P-400.

Рис. 8. План передней панели усилителя с раскраской и без указания размеров (без гнезда для наушников).

Мне понравилась такая планировка и я решил приступить к ее реализации, осталось лишь подобавлять некоторые надписи и посмотреть как все будет выглядеть:

Рис. 9. План передней панели усилителя с надписями для элементов управления.

Изготовление передней панели усилителя

Имея четкий план и заготовку можно приступать к работе. При помощи наждачки+усилия+терпения с дюралюминиевой панели были убраны все впадины, остатки краски и последствия небольшого окисления.

При устранении дефектов поверхности я выполнял движения наждачной бумагой так, как это было удобно, то есть в разнобой, в разные направления и углы. По завершению и после осмотра было принято решение выполнить дополнительную (чистовую) шлифовку, которая исправит косметический вид пластины.

Для этого нужно было многократно пройтись наждачной бумагой вдоль всей панели, ровно и в одном направлении (к примеру с лева направо). После такой шлифовки пластина выглядела достаточно аккуратно и симпатично.

После, в соответствии с чертежом который был нарисован выше, начал разметку мест для сверления отверстий под элементы управления и индикации при помощи линейки+угольника+циркуля+карандаша. Перед высверливанием, места для отверстий не помешает наметить керном.

Отверстия под светодиоды делались сверлом диаметром 5мм, как после этого показала практика пришлось лишь несколько отверстий подвести под нужный диаметр светодиодов при помощи маленького круглого надфиля.

Отверстия под переключатели (питание и регуляторы), кнопку и джек высверливались сверлом максимально подходящего диаметра, если же такое не найти - не беда, сойдет и поменьше, потом можно будет довести диаметр до нужного значения при помощи круглого напильника.

Оставалось еще одно непростое испытание - изготовить прямоугольное отверстие размерами 136х45мм для панели индикации усилителя. Взвесив выбор подручных средств что есть в наличии, выделил для себя несколько вариантов решения:

• Сверлим по всему периметру прямоугольника одно возле другого отверстия диаметром примерно 5мм. Потом избавляемся от перегородок между отверстиями и изымаем вырезанный кусок пластины. Перерезать перегородки можно при помощи надфиля или же лобзика (заранее запаситесь пилочками). После, при помощи напильников убираем все неровности и максимально выравниваем форму вырезанного прямоугольника.
• Этот вариант пришел в голову после анализа предыдущего. Суть его проста - сверлим одно отверстие, к примеру в углу прямоугольника, собираем все свое терпение, запускаем иглу лобзика в высверленное отверстие и начинаем вырезать прямоугольник по начерченному контуру.

Оценив количество возни в первом варианте и во втором я принял решение что второй вариант проще и позволит получить более аккуратный результат. Приступая я даже не подозревал что меня ждут около двух часов напряженной работы, около десятка поломанных пилочек для лобзика и несколько мозолей на руках...желание получить нужный результат помогло добиться поставленной цели!

Все получилось очень аккуратно и пришлось лишь немножко подправить весь периметр прямоугольника при помощи плоского напильника. Не могу никому советовать данный вариант, поскольку резать лобзиком металл диаметром 5мм - занятие очень непростое, возможно даже немного сумасшедшее. Что было на то время у меня под рукой, то и использовал, сейчас бы точно таким не занимался - сходил бы куда-то на завод и там бы все сделали гораздо проще.

Нанесение надписей на переднюю панель УМЗЧ

Думаю что этот пункт будет интересен очень многим, особенно тем кто мастерит различные корпуса для устройств из металла, не только усилители мощности.

Полагаю что многие из вас знакомы или же хоть раз где-то слышали о таком явлении как Лазерно Утюжная Технология или просто в народе - ЛУТ. Я также в свое время слышал но еще даже не опробовав ее для изготовления печатных плат (всегда по старинке трафарет рисовал вручную на листе бумаги + шприц с лаком для нанесения на текстолит) принялся применять ее для нанесения надписей на металл.

Суть ЛУТ проста, сейчас подробно распишу как я наносил надписи на пластину из дюрали для передней панели усилителя.

Зачищаем металл мелкозернистой наждачной бумагой, добиваемся чтобы поверхность была ровной и гладкой (это я уже делал, описано выше). Очищаем и обезжириваем поверхность пластины при помощи тампона из ватки, смоченного в растворитель.

Распечатываем на ЛАЗЕРНОМ принтере нужный трафарет со всеми нужными надписями и в нескольких копиях на странице извлеченной из прочного глянцевого журнала. Печать нужно производить с зеркальным отображением, чтобы после перебивки надписи на металле были в правильном положении. Отобразить изображение можно в любом графическом редакторе или же при помощи программы в которой чертили рисунки.

Рис. 10. Трафарет с надписями для передней панели моего усилителя.

Если напечатанный рисунок достаточно большой по размеру, то возможно лучше его разрезать на части размером поменьше, я так и сделал - отдельно вырезал трафареты для надписи сверху, для каждого из регуляторов громкости, наушников...

Мелкими частями удобнее центрировать рисунок, внутреннюю часть бумаги подготовленного кусочка трафарета можно надрезать и вдавить в отверстие тем самым надежно отцентрировав его.

Рис. 11. Напечатанные на журнальном листе бумаги и в зеркальном отображении надписи для передней панели УМЗЧ.

Разогреваем утюг, я использовал еще советский со сплошной массивной подошвой из металла, остывает она медленно и соответственно накапливает достаточно тепла для теплопередачи.

Нагреваем при помощи утюга пластину из металла до температуры немного ниже максимальной температуры утюга, это делается "на глаз", к тому же пластина остывает достаточно быстро - можно разогреть до максимума и после сделать небольшую паузу перед следующим шагом.

В моем случае пластина достаточно длинная, поэтому я переносил надписи по порядку и нагревал сначала одну сторону пластины и переносил надписи, потом приступал к надписям посередине и грел середину пластины, а потом уже оставшуюся сторону.

Процесс переноса надписей очень прост - прикладываем трафарет, центрируем и позиционируем как нужно, потом прикладываем сверху на трафарет подошву утюга и держим так секунд 10, после дав остыть секунд 10 начинаем аккуратно как бы "втирать" трафарет по всей площади.

Приклеив таким способом несколько трафаретов можно перейти к следующему этапу. Можно конечно приклеить все трафареты сразу, но это уже как кому удобно, попробуете и определите для себя подходящий вариант.

Ищем миску или тазик с размерами, достаточными чтобы погрузить в него изготавливаемую пластину. Набираем в найденную емкость теплую воду с температурой примерно 30-35 градусов по Цельсию. Аккуратно погружаем в емкость с теплой водой нашу пластину с приклеенными трафаретами. Ждем примерно 10-15 минут чтобы бумага полностью размокла и легко отслоилась от металла, отделяем ее и протираем панель с надписями куском сухого полотна.

Ожидаем немного пока надписи на панели просохнут - на них станут видны тонкие слои белых волокон - это остатки от бумаги. Убираем эти волокна при помощи ватки смоченной в спирт, делаем это аккуратно и с небольшим усилием.

Повторяем процесс обезжиривания (мало ли что, руками все-таки пачкаем) металла на следующем участке где нужно клеить надписи, греем утюгом, кладем трафарет, греем его, а потом втираем, мочим в воде, протираем...повторяем пока все надписи не будут нанесены.

Все, надписи готовы!

Может случиться так, что с первого раза получить целые и качественные надписи не получится - не отчаивайтесь, пробуйте и экспериментируйте. Я распечатывал трафареты на листах бумаги из разных журналов, только два типа бумаги дали хороший результат - они хорошо размокали и отслаивались от перенесенного на металл тонера.

Лакирование и панель индикации

После нанесения всех надписей на металл, передняя панель была полакирована при помощи аэрозольного баллончика с прозрачным лаком. Лакировал я ее несколько раз на протяжении двух дней. Дождавшись пока все хорошо высохнет я принялся за изготовление табла с элементами индикации.

Выше я привел план передней панели и на ней уже изображены светодиоды индикации, а также цифровые индикаторы, по середине есть площадка для нанесения рисунка - небольшого Феникса.

В принципе можно сделать непрозрачную панельку и все разместить как есть, но я захотел чего-то более интересного - Феникс будет светиться, а вместо торчащих светодиодов будут светиться надписи!

Как такое реализовать? - напечатать подкладку из пленки на которой будет прозрачными только надписи, отверстия под цифровые индикаторы и по середине изображен полупрозрачный рисунок феникса.

Основу трафарета начертил в автокаде, потом конвертировал в рисунок и открыв его в Photoshop добавил посередине рисунок Феникса, а еще добавил маленькие картинки-черепушки, которые будут светиться красным при превышении максимально выставленной мощности (эти светодиоды подключены к каждому 10-му каналу светодиодных индикаторов выходной мощности).

Рис. 12. Трафарет для панели индикации самодельного усилителя.

Иконки с восклицательным знаком "!" будут подсвечиваться при срабатывании защиты АС, а также при старте усилителя (задержка включения АС и подавление щелчка).

Надписи "On" будут светиться зеленым если соответствующие каждой стороне пары каналов УМЗЧ включены при помощи выключателей. Надпись "Fan" будет светиться когда начнут работать вентиляторы охлаждения транзисторов выходных каскадов УМЗЧ. Иконки с индексом "t" подсвечиваются постоянно под каждым из цифровых сегментов, которые отображают уровень температуры от 9 до 0:

• Для транзисторов УМЗЧ левой пары каналов;
• Для тороидального трансформатора;
• Для шасси усилителя;
• Для транзисторов УМЗЧ правой пары каналов.

Решение с уровнями температур смотрится немного запутанно, но тем не менее достаточно информативно. Сейчас если бы мастерил подобный УМЗЧ то индикацию сделал бы с нормальными термометрами и на микроконтроллерах, а на то время что пришло в голову из бюджетных и доступных вариантов - то и реализовал.

Сохранив рисунок в файл формата PDF (Portable Document Format от Adobe) я отправился в типографию, где мне за несколько часов предоставили готовый результат в нескольких экземплярах на прозрачной пленке.

Рис. 13. Напечатанный на пленке трафарет для панели индикации усилителя.

Панель индикации будет спрятана за прямоугольной пластиной из органического стекла (оргстекла) толщиной 3мм, которая будет помещена в прямоугольное отверстие передней панели усилителя. За этой пластиной будет помещен трафарет, распечатанный на пленке, а уже за ним прикручена плата индикации с подстветкой Феникса, индикаторами и светодиодами.

Все компоненты индикации должны размещаться на печатной плате, которую нужно спроектировать под изготовленный трафарет. Для проектирования такой печатной платы на листе бумаги в клеточку, я распечатал трафарет панели индикации, приложил его на лист бумаги с будущей печаткой и отметил что и где должно находиться, позже при помощи карандаша принялся разводить дорожки.

Рис. 14. Как я когда-то рисовал печатную плату для панели индикации.

Для подсветки рисунка с Фениксом были использованы малогабаритные лампочки желтого свечения на напряжение 5В. Можно было использовать желтые светодиоды, но на то время достаточного количества таких у меня не нашлось.

Если нет желтых лампочек или же свечение не достаточно по окраске то можно подложить под рисунок по размеру кусочек бумаги ярко желтого цвета - это даст ровный и мягкий эффект свечения рисунка.

Верхняя крышка для корпуса усилителя

С верхней крышкой все достаточно просто - вырезал ее по размерам такой же как и днище усилителя. Посередине крышки установлен большой куллер Titan для охлаждения трансформатора и внутренностей усилителя мощности.

Рис. 15. Куллер Titan для охлаждения усилителя мощности.

На куллер позже была установлена защитная сетка, извлеченная с нерабочего блока питания от ПК.

Для эффективной вентиляции в крышке были просверлены четыре набора отверстий, по три ряда в каждом. Они размещены равно-удаленно по бокам.

Для того чтобы проделать в крышке отверстие под вентилятор был использован метод высверливания отверстий по периметру (в данном случае круга), о котором я писал выше при изготавливании передней панели.

Верхняя крышка будет крепиться к радиаторам при помощи небольших винтов с насечкой, это очень удобно если нужно снять крышку и заменить предохранитель или же для очистки от пыли - открутить шесть таких винтов это минутное дело и не нужна никакая отвертка.

После того как все отверстия просверлены нужно было покрасить панель. Решил выполнить окраску в черный цвет, поскольку винты с насечкой серебристые, куллер тоже серебристый - на черном фоне смотрятся неплохо. Покраску выполнил в два слоя, давая им достаточно просохнуть, использовал баллончик-аэрозоль с черной краской.

Последние штрихи и некоторые заметки

Для использования многопозиционных переключателей в качестве ступенчатых переменных резисторов (регуляторов громкости) были экспериментальным образом подобраны нужные сопротивления. В зависимости от значений резисторов вы можете сделать регулировку линейной или логарифмической - как вам больше нравится.

Вот схема включения и значения сопротивлений в моем варианте регуляторов:

Рис. 16. Схема ступенчатого регулятора громкости на основе многопозиционного переключателя.

К нижней крышке корпуса (днище) были прикручены четыре резиновые ножки высотой примерно 13мм, это позволит установить усилитель на любой поверхности не опасаясь за то что ее можно поцарапать, а также добавит небольшое гашение шума от корпуса на котором вращаются несколько вентиляторов (важно при тихом прослушивании).

По бокам к передней панели можно еще прикрутить две ручки - так будет удобнее переносить усилитель, и к внешнему виду плюсик. Крепится передняя панель четырьмя винтами к боковым радиаторам.

Отверстия с закрученными винтами я заклеил небольшими черными резинками - это клейкие резиновые ножки, которые идут в комплекте с сетевыми свичами (Networking Switch) средней и высокой стоимости, у меня на работе со свичами они не использовались, поскольку сами свичи крепились сразу на стену.

Результат

Рис. 17. Вот такие получились надписи на передней панели усилителя.

Рис. 18. Внешний вид усилителя мощности в сборе.

Рис. 19. Внешний вид включенного усилителя мощности с установленной сеткой для вентилятора.

Рис. 20. Внешний вид усилителя сзади с подключенными сигнальными кабелями, кабелем питания и одним кабелем для АС.

Рис. 21. Внешний вид усилителя мощности с правой стороны.

Заключение

Вот такая вот получилась самоделка, которая исправно служит до сих пор. Изготавливая данный усилитель старался вложить в него частичку себя, сделать его оригинальным и в то же время простым и надежным в использовании. Думаю каждый заинтересованный найдет для себя что-то полезное в данной статье.

Творите, набирайтесь опыта, старайтесь не повторять ошибок совершенных раньше! Все обязательно получится!

Наборы радиолюбителя для самостоятельной сборкиРадиолюбители не всегда основательно подходят к тому, как будет выглядеть конечный вариант устройства. Если примерно начинаются использовать в дальнейшем, то следует подумать как защитить его от внешних повреждений -попадания пыли и других посторонних предметов, особенно токопроводящих. А если к тому же прибор питается от сети, то следует подумать о том, как защитить себя от повреждений электрическим током. Не говоря уже об эстетической стороне электронного устройства. Поэтому следует еще до начала сборки и монтажа подумать о том, чтобы сделать корпус, поскольку по завершении на это не остается уже ни сил, не желания что-либо дорабатывать, занимаясь, в общем-то рутинной работой в сравнении с электронной частью.

Для примера рассмотрим корпус модуля измерительного комплекса “Спутник радиолюбителя”. Этот набор состоит из трех блоков и имеет несложные схемы. Если заглянуть в журнал “Радио”, в котором напечатано описание этого комплекса, можно увидеть эскизы и размеры лицевых панелей. Корпусы блока, судя по снимкам, выполнены из дюралюминия, но для самодельного комплекса можно сделать из фанеры. Это не так красиво, но зато дешево, надежно и практично.

Для стенок корпуса возьмем самую распространенную 4-х мм фанеру. Приступаем.

Остается оформить лицевую панель. Для этого есть два варианта – либо взять из интернета снимок реального прибора и доработать в графическом редакторе, либо зачистиь эскизы из журнала “Радио”.

Пожалуй самым трудным в этом процессе является подгонка размера напечатанный панель к ее реальным размерам. Поэтому приходится печатать несколько вариантов разного масштаба.

Картинку можно заламинировать или использовать целлулоид от упаковки. Таким несложным образом получаются симпатичный корпус. Успехов вам в самоделках!

После приобретения нового компьютера либо усовершенствовании старого нередко возникает ситуация, что сам корпус компьютера уже не удовлетворяет тем или иным требованиям. Это и уровень шума, установка новых деталей либо дополнительного блока питания, охлаждения. А в ваш старый корпус не помещаются все эти новшества, либо уровень температуры повышается просто до запредельных пределов. И вы начинаете искать наиболее доступное решение проблемы: покупка нового корпуса или изготовления его самостоятельно, своими силами. В данной статье будет рассмотрен пример, как изготовить корпус для компьютера своими руками или его улучшить. При необходимости можно посмотреть видео инструкцию по изготовлению корпуса, например:

Как известно, в выборе корпуса компьютера нужно задумываться не только о внешнем виде, хотя оригинальный подход и нестандартное решение тоже немаловажны. В первую очередь нужно четко представлять, что корпус – это неотъемлемая часть вашего ПК, а не просто красивая коробка на столе или под столом. К конструкции корпуса нужно подойти со знанием дела. Сначала нужно узнать, какие бывают виды и типы корпусов, их различия и функциональность.

На сегодняшний день известны всего четыре основных разновидности типов корпусов для ПК. Есть, конечно, множество неординарных решений, но об этом после. В каждом из этих типов есть свои хорошие и не очень стороны, поэтому нельзя однозначно сказать, какой из них самый лучший. Просто прочтите их достоинства и недостатки, чтобы в своей конструкции было на что опираться. Или, если вы решите что самостоятельное изготовление вам не по силам, то вам будут ясны критерии, по которым вы сможете купить подходящий качественный корпус у производителя.

Существует вертикальные (tower) и горизонтальные (desktop) исполнения корпусов. Вертикальные корпуса обычно позволяют поставить большее количество накопителей и всевозможных других устройств, а горизонтальные – более компактны.

Первый тип корпуса, который мы рассмотрим, называется Small Form Factor(компактный)

Этот тип корпуса отличают компактные размеры. Он особенно удобен для офисных компьютеров, либо для домашнего ПК, если вам не нужна особо мощная система. Размеры такого корпуса весьма невелики (около 25х25 см), что позволяет ему легко вписаться в любой интерьер и занять минимум места. У таких корпусов есть большой минус, такая миниатюризация требует подходящей «начинки», небольшие размеры деталей. В такой корпус уже не получиться, например, вставить современную мощную видеокарту либо процессор. Кроме того, малые габариты могут вызывать проблемы с охлаждением, компоненты могут перегреваться, вызывая сбои и поломки системы.

Второй тип корпусов называется Mini-Tower Form

Такой корпус уже можно использовать для довольно мощного офисного ПК, или для домашнего медиа-центра. Такие корпуса, как правило, изначально укомплектованы блоками питания мощностью от 400W. В таком корпусе можно собрать хорошую систему с двухядерным процессором, поставить мощную видеокарту, но, многие современные комплектующие для такого варианта придется выбирать из расчета «мини». Еще одним неудобством является необходимость ежемесячной чистки от пыли.

Третий тип корпусов называется Moddle-Tower Form

Этот тип корпуса является самым популярным и распространенным. В такой корпус можно легко поместить хорошую систему вентилирования, несколько мощных видеокарт, поставить дополнительные жесткие диски. Этот корпус хорошо подойдет для тех, кто не ограничен размерами системного блока. Подобный тип корпусов сложно вписать в интерьер, но он обеспечивает хорошую производительность системы и удовлетворит требования даже заядлых «игроманов».

Четвертый тип корпусов называется Big-Tower

Такой корпус очень редко можно встретить в качестве домашнего ПК. Он заметно больше всех остальных, и его высота достигает, как минимум, полметра. В этом корпусе можно разместить не только штук пять хороших видеокарт или винчестеров, он пригоден для создания серверов либо компьютера, управляющего другими компьютерами в офисе. Такой корпус позволяет разместить в нем хорошую вентиляцию, что избавит компьютер от возможности перегрева. Таким образом, Big-Tower идеально подходит самым продвинутым пользователям, которые заняты в области IT технологий и особо требовательным геймерам.

Первым моментом, на который нужно обратить внимание при подборе либо конструировании корпуса – является ли достаточным внутреннее пространство. Необходимо определить, сможете ли вы поместить туда устройства для необходимого охлаждения системного блока, установки вентиляторов. Необходимо, чтобы воздух свободно циркулировал внутри корпуса, обеспечивая тем самым охлаждение всех деталей. Обращайте внимание на мощность находящегося в корпусе, либо купленного отдельно блока питания (БП). Она должна быть достаточной для планируемой системы ПК. Также следует обратить внимание на расположение блока питания в корпусе. При больших мощностях БП нужно подумать о его охлаждении. БП требуется охлаждать лишь себя.

Для оптимального охлаждения и низкого уровня шума БП можно разместить по таким схемам.

В схеме, с верхним расположением БП мы получаем такие достоинства:

1. Достаточно низкий уровень шума (19дб) при установке БП мощностью 430 Вт, вентиляторе ARX FD1212-S2142E 12V 0,36A 2400 об/мин;
2. Температура элементов повышается незначительно (+3 градуса в БП и +1 градус в корпусе);
3. Стандартное расположение;
4. Свободный выход воздуха.

Такую конструкцию можно собрать примерно так, как на фотографии ниже.

Компанией SilverStonetek налажен выпуск корпусов с нижним расположением БП.

Достоинствами данной конструкции являются:

1. Блок питания служит для охлаждения только себя;
2. Не возникает необходимости переделывать БП;
3. Низкий центр тяжести для корпуса ПК.

Из недостатков можно отметить: избыточный шум вентилятора и затрудненный доступ воздуха к вентилятору БП.

Материалом для изготовления корпуса в основном является алюминий или сталь, хотя многие самодельные корпуса изготовлены из дерева или оргстекла. К достоинствам алюминиевого корпуса можно отнести легкий вес и хорошую теплоотдачу. Но такой корпус легко гнется и нередки появления царапин. Стоимость алюминиевых корпусов выше, чем стальных. Стальной же корпус обладает большей надежностью и прочностью. Все детали в таком корпусе будут надежно защищены. Кроме того, сталь лучше гасит вибрации, что снижает шум работы компьютера.

При рассмотрении разных дизайнерских решений корпусов, важно в первую очередь определится, какие разъемы и интерфейсы вам понадобятся сейчас и в будущем. Многие из возможных вариантов, например термометр, встроенный в колонки, вам не нужен, а другим он просто необходим. Здесь нужно вам самим решить, какой подобрать дизайн и конструкцию, исходя из перечисленного выше. И не забыть об оригинальности…

Корпус для компьютера своими руками

Итак, вы решили сделать самодельный корпус для компьютера. Этот корпус должен позволять установить в нем любые возможные комплектующие, давать к ним быстрый доступ и обеспечивать хорошее охлаждение. Уже сейчас возможны варианты корпуса, обеспечивающие: практически полную бесшумность, высоко производительность возможность наращивания вычислительного потенциала, удобство в обслуживании. Правда такой корпус не получится сделать компактным.

Корпус компьютера можно изготовить из дерева по приведенной ниже технологии.

На схеме видно расположение основных компонентов и циркуляция потоков воздуха.

Рабочие чертежи такого корпуса можно скачать. http://www.easycom.com.ua/downloads/skvorechnik_001.zip

Или посмотреть на рисунке ниже.

Корпус компьютера собирается из шести стенок и одной поперечной полки в средней части. В верхней части корпуса будет размещаться материнская плата, процессорный вентилятор, видеоадаптеры, а в нижней будут размещены все привода, дисковод, кардридер, жёсткие диски и блок питания. Нижнюю часть решено было снабдить только одним вентилятором размера 120х120х25 мм, так как там будет располагаться всего один элемент, который нуждается в принудительной вентиляции – это блок питания. В верхнюю часть для нормального охлаждения видеокарт и процессора необходимо поставить минимум три вентилятора, типоразмером 120х120х25 мм. Они идеально разместились на лицевой стенке будущего корпуса.

Выбор материала корпуса определяется вашими возможностями. Оргстекло или акрил по стоимости довольно дорого. Железные листы, из которых теоретически возможно изготовить такой же корпус, неприемлемы, так как сильно увеличат вес корпуса. Уже при толщине листа всего 2 мм. Изготовленный корпус, скорее всего, превысит 40 кг. А кроме того металл сложно обрабатывать и его стоимость тоже не малая.

В нашем варианте для изготовления корпуса будет использоваться ДСП. Это древесные опилки, спрессованные в листы размерами 2660х1660х16 мм (Ш.Д.В.) и пропитанные специальным клеем.

Детали корпуса размечаются по приведенным чертежам и выпиливаются. В этом нет ничего сложного, а можно заказать у тех, кто занимается изготовлением мебель. Если вы решили произвести вырезание заготовок самостоятельно, то вам понадобится необходимый инструмент: электролобзик и пилки по дереву.

У вас должны получиться такие заготовки. Хорошо обработайте края заготовок наждачной бумагой.

Когда все заготовки сделаны, можно приступить к сборке самого корпуса. Необходимо соединить и закрепить детали согласно чертежам. Самодельный корпус для компьютера в частично собранном виде корпус будет выглядеть примерно так.

По той причине, что передняя панель будет использоваться не только в качестве «воздухозаборника», а на ней будут располагаться кнопки включения, перезагрузки компьютера и все основные индикаторы (жёстких дисков и всей системы), их необходимо вделать в деревянную панель. Необходимо сделать отверстия под все порты, кнопки включения и перезагрузки, светодиоды индикации. Все необходимо делать аккуратно и строго по размерам.

Светодиоды не могут работать напрямую от колодки материнской платы, их необходимо подключить к ней последовательно с сопротивлением, номиналом 480- 500 Ом и рассеваемой мощностью 0,25 Вт. Все эти детали можно купить в любом радиомагазине. Провода, для соединения кнопок и светодиодов с материнской платой, впаиваются в Q-Connector, который идет в комплекте с платами ASUS. В качестве изолирующего материала используется термоусадка. Это такая трубка, изготовленная из специального материала (полихлорвинила), которая может изменять свою геометрическую формы (диаметр) при нагреве. На практике же, кусок такой трубки надевают на провод, спаивают его с другим и сдвигают кусок трубки к месту пайки. После чего его разогревают чуть-чуть зажигалкой. После этого трубка сужается вокруг место пайки и образует хорошую изоляцию. Коэффициент усадки достигает до 30%.

Это значит, что если диаметр трубки равен 6 мм, то при нагреве он изменит свое значение почти до 4 мм. Такую трубку можно купить также в любых радиотехнических магазинах, а цена всего 2-4 грн за метр. Таким изолирующим материалом желательно проводить все работы связанные с монтажом проводов для изготовления данного корпуса.

На задней стенке корпуса устанавливаются разъемы для входа и выхода питания от сети ~220 В и выключатель питания с подсветкой.

Следует обратить особое внимание на выбор вентиляторов для корпуса. Они должны соответствовать эстетическим требованиям, поскольку всегда будут находиться на виду. Ведь на переднюю панель больше всего обращают внимание. Необходимо подобрать самые тихие вентиляторы, подходящие к вашей производительности. Поэтому варианты типа решеточек «гриль» сразу отошли.

Хорошо подойдет для этого решения вентилятор Thermaltake Cyclo 12cm Red Pattern или ему подобный. Его выбор определился не только техническими характеристиками, которым могут позавидовать многие вентиляторы. Данный вентилятор работает при скорости 1500 об/мин и при этом уровень создаваемого шума не выше 17 дБ, что характеризуется, как крайне тихо. Еще его достоинством является своеобразная анимированная подсветка.

Однако можно выбрать и более «продвинутую» модель из данной серии вентиляторов, Thermaltake Cyclo 12cm Logo Fan. В этой модели, нет как в Thermaltake Cyclo 12cm Red Pattern различных анимированных эмблем, а «пишется» логотип Thermaltake, показывается приблизительная температура проходящего воздуха (встроенный термодатчик), а также отображается относительный уровень шума, который создает вентилятор.

Все эти вентиляторы при помощи саморезов по дереву монтируются на переднюю панель примерно таким образом:

Чтобы избежать проблемы изгибания текстолита материнской платы, происходящего из-за жёсткого крепления кулера без специальной прижимной пластины нужно чем-то заменить эту прижимную пластину. Можно подобрать войлок необходимой толщины (около 7-8 мм) и вырезать квадратик с размерами немного больше, чем отверстия для крепления кулера процессорного разъема Socket LGA 775. Если посмотреть на высоту стойки для крепления материнской платы то войлок выше ее на 1-2 мм, что и дает необходимую жёсткость при изгибе текстолита материнской паты. Войлок можно купить во многих строительных магазинах или «с рук» на рынках. Стоимость такого кусочка будет примерно 5 до 20 грн.

В самом конце всей черновой обработки корпуса необходимо проделать все нужные отверстия в полке материнской платы, через которые будут проходить провода питания, шлейфы жёстких дисков, дисководов и пр. Сначала необходимо прикрутить на время материнскую плату на свое место и отметить и подписать маркером все места расположения коннекторов. После чего при помощи электродрели и напильника все эти отверстия и делаются.

Самодельный корпус для компьютера с внешней стороны корпус проще всего оклеить самоклейкой. Такой материал изготовлен из плотной бумаги или специальной прорезиненной клеёнки. Цветовое решение ограничивается только вашей фантазией или ассортиментом магазина(от чистого белого цвета до различных фотообоев). Такую самоклейку продают рулонами на погонный метр. Ширина рулонов бывает двух типов: 450 мм и 550 мм. Стоимость зависит от сложности рисунка и ширины и обычно в пределах 11 – 22 грн за погонный метр. Для изготовления этого корпуса была выбрана блестящая «самоклейка» чёрного цвета. Проведя расчёт по чертежам, было определено, что для оклейки всего корпуса понадобится пять метров «самоклейки».

Для обработки вырезов будет использоваться другой материал, двусторонний скотч с поролоновой основой.

Он необходим как уплотнитель в местах соприкосновения вибрирующих компонентов (жёсткие диски, приводы) со стенками корпуса. Поролон, из которого сделаны полоски шириной 14-18 мм и толщиной 2 мм, по своей консистенции очень мягкий и сжимается до 0,5 мм, имея возможность еще и пружинить. Все это очень хорошо для уплотнителя. Наличие клейкой субстанции с обеих сторон позволяет крепко закреплять этот уплотнитель, а отдельные комплектующие крепить с его помощью.

Остается еще сделать «корзину» для крепления всех приводов, жёстких дисков, дисковода и кардридера. Применить стандартную «корзину», которая устанавливается в серийных корпусах, сложно и неудобно из-за нестандартности расположения установленных устройств. Можно использовать для этих целей кусочек оргстекла толщиной 4 мм. Его понадобится не так и много, где-то метр на метр. Раскрой такого материала проводится ручной шлифмашинкой или «болгаркой». Произвести все эти работы не сложно. После чего необходимо просверлить в заготовках нужные отверстия. Оргстекло довольно хрупкий материал, и при неосторожном обращении иногда крошится. Чтобы просверлить в нём отверстие диаметром 3,5 мм, нужно произвести эту операцию в три-четыре захода, начинать сверлом диаметром 1 мм, а заканчивать 3,6 мм. Нужно не забыть рассверлить «гнездо» для шляпки болта, чтобы спрятать ее. Для этого необходимо сверло такого диаметра, как шляпка. Все приводы, дисководы и кардридер крепятся с применением того же уплотнителя из двустороннего скотча.

Чтобы жесткие диски не передавали свою вибрацию корзине, увеличивая тем самым уровень шума, можно закрепить их при помощи четырех ластиков.

Когда все эти операции проделаны можно собирать корпус. Собранная нижняя часть корпуса, с «корзиной», жёсткими дисками, приводами, кардридером, дисководом и установленным блоком питания выглядит примерно так:

В полностью собранном виде данный корпус будет выглядеть так:

Самодельный корпус для компьютера после тестирование работы компьютера показал хорошие показатели температурного режима. Стоимость самодельного корпуса получилась значительно ниже, чем специализированные корпуса Middle Tower или Full Tower. Для того чтобы изготовить корпус для компьютера своими руками нужны лишь определенные навыки работы с паяльником и специальным инструментом.

Часть про схемотехнику нещадно вырезана - это мы и сами умеем.

Сделать усилитель не так сложно, как это кажется. Все работы можно выполнить дома на кухне, располагая минимальным набором инструмента и материала. Но тем не мене можно получить впечатляющие результаты. В этой статье я расскажу вам, как это сделать. Я так же не буду пользоваться станками и выполню все работы вручную.

Для корпуса понадобится алюминиевый угольник 15Х15 миллиметров, можно и больше, но не меньше, а то корпус не будет обладать достаточной жёсткостью. Сначала надо нарезать заготовок.

Рекомендую сначала нарисовать корпус на бумаге и просчитать все размеры, что бы потом не было мучительно больно. Когда я делаю корпуса, то исхожу из того, что все стандартные аппараты Hi-Fi класса имеют корпуса длиной 430 или 460 миллиметров, при этом их высота и глубина не лимитируется. Размер 460 миллиметров мне кажется великоватым, по этому, я принял размер 430 миллиметров. Сам корпус планирую отделать стеклом толщиной 4 миллиметра. Из этого следует, что каркас должен быть меньше по размерам, чем окончательный размер усилителя. Если будет крышка из стекла 4 миллиметра и днище из алюминия толщиной 1.5 миллиметра, то высота каркаса должна быть на 5.5 миллиметра меньше планируемого размера. А если сделать стеклянными боковины, то из общей длины надо вычесть две толщины стекла.

Ну вот, заготовки нарезаны, можно приступать к обработке. Начнём с вертикальных стоек каркаса. Тут тоже надо не забыть о том, что от их высоты надо вычесть две толщины полочки применяемого угольника. В моём случае, при общей толщине усилителя 60 миллиметров, толщине стеклянной крышки 4 мм, днища 1.5 мм и толщине полочки угольника получилась высота стойки 51.5 миллиметров.

Все стойки я обрабатывал пакетом, это позволит получить их одинаковую высоту.

Когда стойки будут готовы, приступаем к обработке горизонтальных элементов каркаса. Каждый конец угольника надо спилить под углом 45 градусов для удобной состыковки. Отчертить можно по школьному угольнику (я же обещал не пользоваться профессиональным инструментом).

Обратите внимание на две следующие фотографии, на них видно, как надо спиливать конец угольника.

Скос должен переходить на полочку, образуя острый угол. Можно предварительно отпилить большую часть металла ножовкой, а окончательно довести напильником. Следите за тем, чтобы все похожие детали были одной длины. Для сборки корпуса размерами 430Х250Х60 понадобится четыре угольника длиной 422 миллиметра, и четыре угольника длиной 250 миллиметров. Через час у меня были все заготовки сделаны, и я приступаю к сборке каркаса.

Собирать буду на винтах М3, можно было и склепать, но заклёпки сейчас стали дефицитом, а тяговые для этого дела не подходят - у них будет торчать головка. Винты надо купить с потайной головкой и заточить сверло под угол 90 градусов для высверливания углублений под головку винта.

Два угольника собираются на одной вертикальной стойке, так, как показано на снимке.

А это вид с обратной стороны.

Для большей точности, можно сверлить зажав детали в тиски.

Должно получиться нечто, похожее на аквариум.

Теперь надо изготовить днище и заднюю стенку. Я их делал из алюминиевого листа толщиной 1.5 миллиметра. Но можно применить кровельное железо или оргстекло - хуже не будет. Только придётся пересчитать высоту стоек. Для выпиливания заготовок я применил электролобзик, но можно их вырезать любым доступным способом.

При вырезке не старайтесь сразу попасть в размер, лучше сделать на миллиметр больше и окончательно подогнать по месту выступающий край. Вот, днище готово. Его надо прикрутить к каркасу винтами с шагом не более ста миллиметров, это исключит его прогиб.

Вот теперь можно спилить в размер выступающую часть днища.

Так же делается задняя часть корпуса. На ней будут установлены разъём питания, входные и выходные гнёзда. Их надо приобрести заблаговременно.

Размечаем и сверлим отверстия в задней стенке.

Ну, тут всё просто - отверстия круглые, а вот с разъёмом питания придётся повозиться.

Размечаем место под будущее окно и тонким сверлом сверлим отверстия как можно ближе друг к другу. Потом бокорезами перекусываем перемычки…

Пять минут работы напильником и окно готово!

Теперь подумает о ножках нашего будущего усилителя. Их можно применить готовые от старого компьютерного корпуса, но я нашёл ножки от чемодана, которые сделаны из мягкого пластика. Они подошли как нельзя лучше.

Можно приступить к изготовлению передней панели. Я её сделал из алюминиевой полосы толщиной 5 миллиметров, но это не критично, можно и тоньше, просто толстая панель смотрится как-то красивее.

На снимке можно рассмотреть некую разметку, это то, о чём я забыл сказать. Конкретно в этом усилителе, я захотел сделать стрелочный индикатор уровня. Должна же быть какая-то изюминка. Но можно обойтись и без индикаторов, кто не будет их делать - может смело пропустить всё описание про индикаторы.
Индикаторы… Для них я приобрёл два вольтметра.

И разобрал их…

Из них нам понадобится только сам механизм. Вот с ним надо обращаться с максимальной аккуратностью.

Для придания индикатору профессионального вида мы их объединим в одном корпусе и сделаем подсветку. На алюминиевую пластину переносим разметку с оригинального шильдика и выпиливаем надфилем.

И ещё надо изготовить планку, которая прикроет механизм от посторонних взглядов.

Должно получиться что-то типа того, что видно на фотографии.

Стоит обратить внимание на боковые крышки - они нужны для завершения конструкции. И ещё три отверстия в центре - там будут располагаться светодиоды индикации включённого входа. Вот так это выглядит с обратной стороны.

Вся конструкция держится на угольнике, который находится посередине. Подсветка буде осуществляться полоской из синих светодиодов. Они располагаются в верхней части корпуса, над индикатором.

В отверстия, расположенные в центре индикатора, надо вклеить три светодиода красного цвета свечения.

Ну и на выводы припаиваем плату с резисторами. Сами светодиоды подключаются параллельно обмоткам реле на плате коммутации.

Под индикатор надо прорезать окно, воспользуемся той же технологией, что и прорезании окна под разъём питания. Только тут надо проявить максимум аккуратности и терпения - от этого будет зависеть внешний вид усилителя.

Тут я не удержался и профрезеровал с обратной стороны углубление под стекло, но это не является обязательным. Можно применить тонкую прозрачную плёнку для лазерных принтеров, эта плёнка очень тонкая и не повлияет на размеры, что не сказать о стекле.

Отверстия под кнопки просверлены сверлом 8.4 миллиметра. Это потому, что у меня есть алюминиевый пруток диаметром восемь миллиметров, из него получатся отличные кнопки.

Фаску в отверстии лучше всего сделать при помощи зенкера, сверлом трудно добиться ровной поверхности.

Сама кнопка отпиливается от прутка нужной длины и шлифуется вручную при помощи ручной дрели. С обратной стороны надо просверлить отверстие 4 миллиметра. Торец желательно отполировать.

Выключатель питания крепится на двух длинных винтах, это позволит точно выставить его высоту для того, чтобы кнопка не тёрла в отверстии.

Ручку громкости можно применить готовую, это не ухудшит внешнего вида. В продаже есть вот такие красивые ручки.

Но мне она не нравится, я применил самодельную. У кого есть знакомый токарь - советую обратиться к нему за помощью и сделать вот такую ручку.

И для полной завершённости надо изготовить декоративное кольцо.

В сочетании с ручкой это примет вполне законченный вид.

Но ещё раз скажу - это не обязательно, отлично будет смотреться и с другой ручкой. Осталась работа над отделкой корпуса. Переднюю панель надо тщательно отшлифовать. Для этого соберём небольшое приспособление.

Панель закрепляется на основании из ДСП, сбоку прикручивается угольник - он служит направляющей. Полоска наждачной бумаги со средней зернистостью прикрепляется к отрезку того же ДСП. Наждачная бумага перемещается вдоль панели и одновременно прижимается к направляющей. Это позволит получить параллельные риски на панели.

При обработке панель надо обильно поливать керосином. Его можно налить в распылитель, будет очень удобно. Панель должна быть всегда влажной. Не трите на сухую! Могут остаться трудноустранимые дефекты.

Через час можно будет полюбоваться на результаты.

Ручку громкости можно отполировать при помощи дрели.

Осталось дело за малым - вырезать стёкла для отделки корпуса. Я применил для этого зеркало серого цвета. Самое простое - заказать всё это в зеркальной мастерской, но можно сделать самому. Отрезать стекло - не проблема, а вот обработать кромки - это надо постараться. Обработка производится наждачной бумагой с водой. Постепенно уменьшая номера, можно добиться почти идеальной полировки. Но можно остановиться и на ровной матовой поверхности.

Боковые полоски стекла приклеиваются к корпусу при помощи аквариумного силикона.

Стекло в углубление вклеивается при помощи эпоксидного клея. После отвердения, излишки клея удаляются острым лезвием.

Собираем индикатор. Картинка для шильдика рисуется в любом графическом редакторе и печатается на самолеящейся плёнке белого цвета.

Ещё хорошо бы заказать у токаря декоративные подкладки под винты, они придадут профессиональный вид усилителю.

Сам корпус покрывается чёрной краской из баллончика, но это тоже не является необходимостью - каркас почти не виден. Если крышка корпуса сделана из стекла, кстати, хорошие результаты даёт обычное зеркало, в ней надо просверлить отверстия. Я их делал при помощи трубчатого сверла. Сначала до половины толщины с обратной стороны зеркала…

А потом с лицевой. Если делать наоборот, то не будет видно, где сверлить, а насквозь сверлить не советую - в этом случае сколы неизбежны.

Теперь берём светодиод красного цвета и диаметром три миллиметра. В ручке громкости сверлится отверстие с лицевой стороны диаметром три миллиметра, а с обратной, почти до конца, надо рассверлить его сверлом четыре миллиметра. К светодиоду припаивается резистор, и провода изолируются трубочками. Желательно применить провод марки МГТФ.

Полученная конструкция вставляется в отверстие и закрепляется каплей клея.

Рукоятка ставится на место, а провода пропускаются в щель между панелью и осью.Провода от светодиода подключаются к питающему напряжению.

Вот теперь всё! Осталось закрепить верхнюю крышку. Под винтики тоже желательно подложить декоративные подкладки. Но можно применить винтики чёрного цвета.

Завершающим этапом делаем надписи на передней панели. Самый простой вариант - напечатать их на прозрачной самоклеящейся плёнке. Я именно так и поступил.

Вот, что у вас должно было получиться в итоге.

Не хвастаясь скажу, что у меня на эту работу ушло шестнадцать часов. Так что этот усилитель вполне возможно построить за выходные дни. Успеха!