• Причина: малый подъем пластин нагнетательных клапанов
  Действия машиниста: заменить клапан и с помощью прокладки, устанавливаемой между обоймой и седлом клапана, добиться подъема его пластин на 2,5–2,7 мм;
• Причина: Загрязнение холодильника компрессора, слабое натяжение ремня вентилятора, повышенные утечки воздуха из ТМ, низкая подача компрессора;
  Действия машиниста: Избегать дополнительного расхода воздуха. Учитывать, что расчетное отношение времени работы компрессора под нагрузкой к времени работы на холостом ходу у компрессора тепловоза составляет 1:3, непрерывная работа компрессора в рабочем режиме не должна превышать 15 минут.
• Причина: Неисправность масляного насоса, засорение сетки его фильтра, низкий уровень масла в картере компрессора, загрязнение масла;
  Действия машиниста: при низком давлении масла в компрессоре, но достаточном уровне масла в картере компрессор остановить, так как из-за заклинивания узлов он может быть разрушен.
• Причина: Включены оба регулятора давления 3РД;
  Действия машиниста: включить только один из регуляторов давления.

Выброс масла в нагнетательный трубопровод и через воздушные фильтры или через сапун в атмосферу

• Причина: износ поршневых колец, высокий уровень масла в картере компрессора, повреждение нагнетательного клапана ЦВД;
  Действия машиниста: чаще продувать маслоотделители и влагосборники, излишки масла слить через спускное отверстие, при сильном выбросе масла отключить компрессор.

Выброс воздуха при работе компрессора под нагрузкой через фильтры ЦНД

• Причина: повреждение или не закрепление клапанов ЦНД, излом медной прокладки клапанной коробки ЦНД;
  Действия машиниста: следовать с поездом дальше, учитывая, что подача компрессора понижена. При наличии запасных частей неисправность на стоянке устранить.

Снижение подачи компрессора

• Причина: пропуск воздуха поршневыми кольцами; загрязнение воздушных фильтров; утечки воздуха в соединениях труб или через разгрузочный клапан компрессора КТ–6эл; излом пружин или пластин клапанов, нагар на пластинах клапанов, малый их подъем;
  Действия машиниста: следовать, ограничивая расход воздуха, до основного или оборотного депо. Устранить утечки воздуха через разгрузочный клапан (нажать на грибок электрического вентиля или завернуть регулировочный винт до упора).

Компрессоры не включаются или не отключаются

• Причина: выход из строя регулятора 3РД (излом пружины, загар клапанов, обрыв штуцера);
  Действия машиниста: слегка постучать по корпусу регулятора, если это не даст результата, на двухсекционном локомотиве переключиться на исправный регулятордавления. На односекционном тепловозе регулятор отключить разобщительным краном и следовать далее, несмотря на периодическое срабатывание предохранительных клапанов, снизив регулировку одного из них до давления 8,0–8,5 кгс/см2 (при меньшем давлении компрессор перегревается). Для включения компрессора в работу под нагрузкой ослабить одну из накидных гаек трубки разгрузочного устройства.

Регулятор давления не обеспечивает включение и отключение компрессора при заданных давлениях

• Причина: неправильная регулировка регулятора 3РД;
  Действия машиниста: для увеличения давлений включения и выключения затянуть пружины включающей и выключающей головки, вращая регулировочные винты по часовой стрелке. Для уменьшения давлений включения и выключения отпустить пружины включающей и выключающей головки, вращая винты против часовой стрелки.

Регулятор давления 3РД не срабатывает на включение, компрессор работает в режиме холостого хода

• Причина: пропуск воздуха через выключающий клапан (клапан не садится на седло); Признаком этого является выход воздуха через атмосферное отверстие в корпусе регулятора.
  Действия машиниста: перейти на работу от исправного регулятора давления или очистить выключающий клапан.

Компрессоры КТ–6 эл не отключаются

• Причина: выход из строя диафрагмы регулятора АК–11Б;
  Действия машиниста: сменить диафрагму или перейти на ручное управление компрессорами.

Срабатывание предохранительного клапана на холодильнике компрессора

• Причина: неисправны клапаны ЦВД компрессора (малый подъем пластин, заедание пластин, не плотность пластин, излом пластин и пружин). Компрессор работает под нагрузкой.
  Действия машиниста: на двухсекционном тепловозе при сильном нагреве компрессора заглушить дизель и следовать до основного или оборотного депо на одном компрессоре. Если масса поезда не позволяет этого сделать, перевести неисправный компрессор на холостой ход, для чего под крышку диафрагмы разгрузочного устройства подложить прокладку толщиной 6–8 мм. При наличии крана на холодильнике компрессора приоткрыть его.
• Причина: неисправность разгрузочного устройства ЦВД компрессора, работающего на холостом ходу; излом или обрыв трубки к разгрузочному устройству всасывающего клапана одного из ЦНД.
  Действия машиниста: при разрыве диафрагмы разгрузочного устройства сменить ее на остановке, заглушив дизель и перекрыв кранами воздухопровод от регулятора давления 3РД. Если запасной диафрагмы нет или произошел излом трубки, перевести соответствующий цилиндр на холостой ход.

Срабатывание предохранительного клапана на нагнетательном трубопроводе

• Причина: неисправно разгрузочное устройство ЦВД;
  Действия машиниста: устранить неисправность. Можно использовать детали одного из ЦНД, но подача компрессора при этом снизится.
• Причина: неисправен или неправильно отрегулирован регулятор давления 3РД;
  Действия машиниста: перейти на работу от другого регулятора или отрегулировать его.
• Причина: замерзла напорная магистраль между секциями при включении регулятора давления на ведущей секции (давление повышается только на ведомой секции);
  Действия машиниста: устранить замерзание. Если поезд небольшой длины, следовать с питанием тормозной магистрали от компрессора одной секции, 3РД включить на каждой секции.
• Причина: обрыв блокировочного рукавчика между секциями (будет срыв клапанов на обеих секциях), его замерзание, перекрыт один из кранов на магистрали блокировки компрессоров (произойдет срыв предохранительного клапана в той секции, где 3РД отключен).
  Действия машиниста: устранить причину срабатывания. При включении регулятора 3РД каждой секции, учитывать, что в рабочем режиме будет в основном работать только компрессор ведущей секции.
• Причина: неисправность предохранительного клапана (ослабление пружины или его разрегулировка);
  Действия машиниста: отрегулировать клапан, заглушить штуцер крепления клапана. Не допускается закрытие сразу двух штуцеров предохранительных клапанов одного компрессора.

Чтобы узнать о наличии и точной стоимости компрессоров КТ-7 позвоните нам или напишите в "Онлайн-консультанте".
Так же пишите свои вопросы по технической информации.
Наши менеджеры ответят на вопросы в течении дня.
Гарантируем индивидуальный подход к каждому у клиенту и быструю доставку.

Компрессор КТ-6 предназначен для обеспечения локомотивов необходимым объёмом сжатого воздуха. Он важен для питания тормозной, пневматической и иных систем подвижного состава. Аппарат приходит в действие при помощи дизельного двигателя. Модель, работающая от электродвигателя, имеет название КТ-6Эл.

Различие между моделями КТ-6 и КТ-7 компрессорных станций заключается лишь в противоположных направлениях вращения коленчатого вала и масляного насоса. За счет этого отличия каждая модель используется для определенных типов локомотивов.

Каждый компрессор имеет свои показатели работоспособности. Это производительность и КПД. Производительность аппарата показывает какое именно количество сжатого воздуха при помощи силы нагнетания проходит за определенную единицу времени. Производительность определяют по показателям времени повышения давления.

КПД для компрессорной установки делится на три категории. Это изотермический, механический и объёмный КПД. Изотермический коэффициент полезного действия оценивает совершенство компрессора, механический - учитывает трение деталей и работу дополнительных механизмов, а именно вентилятора и насоса для масла. Объёмный КПД характеризует соотношение между давлениями нагнетания и всасывания в корпусе прибора. Соотношение необходимых характеристик поможет подобрать идеальный компрессор для любого типа локомотивов.

Устройство компрессора

Корпус компрессора КТ 6 изготовлен из литого чугуна, что значительно повышает его степень надежности и защиты. В корпусе расположены 2 цилиндра низкого давления и 1 - высокого давления, холодильник, вентилятор и насос для масла. Также имеется воздухосборник, теплообменник, регулятор холостого хода и предохранительные клапаны в КТ-6. Сам корпус крепится непосредственно к раме тепловоза при помощи 4 специальных лап.

Рабочие цилиндры расположены под определенным углом, образуя при этом W-образную позицию. Именно она и обеспечивает высокие показатели давления аппарата.

Конструкция компрессора КТ 6 обеспечивает работоспособность, когда выполняются следующие условия:

• температура окружающего воздуха от -55 до +65 С
• высота установки компрессора не превышает 1200 м над уровнем моря

Компрессоры КТ 6 - трехцилиндровые двухступенчатые поршневые агрегаты, оборудованы воздушных охлаждением. Корпус компрессора КТ 6 изготовлен из литого чугуна с четырьмя монтажными лапами для крепления компрессора.
Обслуживание компрессоров КТ-6 - одно из направлений деятельности компании "Мелком-Трейдинг"

Суть работы компрессора

Схема работы компрессорной станции следующая: двигатель, работающий на дизельном топливе, способствует всасыванию воздуха через воздушный фильтр, затем происходит его сжатие при помощи цилиндров низкого и высокого давления поочередно с охлаждением через теплообменник. Сжатый воздух поступает в воздухосборник и отправляется далее для своего прямого назначения.

Ступеней сжатия воздуха в компрессоре предусмотрено две. Всасывание воздуха происходит непосредственно в правом цилиндре низкого давления. После этого идёт 1 ступень сжатия в левом ЦНД. Затем воздух с нагнетанием отправляется в холодильник через специальный клапан. Поршень цилиндра высокого давления при движении вниз способствует всасыванию воздуха из холодильника. Нагнетание и сжатие происходит за счет клапанов обратного хода в КТ-6.

При повышении давления свыше установленной нормы воздух сразу же поступает в разгрузочные устройства цилиндров. При этом автоматически происходит отжимание пластин клапана, работа переходит на холостой ход. Он необходим для понижения рабочего давления. При нормализации параметров оборудования сжатый воздух опять начинает поступать в воздухозаборный клапан в КТ-6. Для предотвращения каких-либо аварий или поломок предусмотрены предохранительные клапаны.

Техническое обслуживание компрессора

Компрессоры КТ6 и КТ7 нуждается в регулярном техническом осмотре. Техническое обслуживание компрессора КТ-6 заключается в постоянном и чётком наблюдении за работой всех механизмов аппарата. Также нужно не забывать следить за наличием масла и креплением всех резьбовых соединений. Необходимо регулярно обращать внимание на работу компрессора, чтобы не возникало никаких посторонних шумов и прочих неисправностей. Внимательная и правильная эксплуатация позволит избежать преждевременной поломки компрессорной установки. Изучить основные правила использования можно при помощи инструкции по применению. Она включена в стандартную комплектацию каждой модели оборудования.

Техническое обслуживание подразделяется на ежесменное и плановое. Ежесменное ТО включает в себя процесс смазки для полноценной работы компрессора и проверка исправности всех рабочих узлов. Она должна осуществляться после каждого использования. Чёткое соблюдение этого правила поможет избежать возникновения различных проблем аппарата. Плановое обслуживание подразумевает под собой чистку, мойку оборудования, регулировку всех деталей, пополнение масла и выполнение всех необходимых мелких ремонтных работ.

Ремонт компрессора КТ-6

Ремонт компрессора КТ-6 подразделяется на 2 типа: текущий и капитальный. Но в любом случае ремонт компрессорной установки должен осуществляться при помощи опытных специалистов. Оборудование требует правильного использования, обслуживания и ремонта. В противном случае преждевременная поломка или быстрый износ узлов и деталей будет гарантирован за довольно короткий срок.

Специалисты компании «Мелком Трейдинг» быстро и качественно осуществят диагностику и ремонт КТ-6 любой сложности. Высокий опыт профессионалов позволит за малое количество времени получить ремонт, соответствующий всем требованиям технических условий.

Фирма также занимается продажей всех необходимых деталей и запчастей для компрессорных установок. Клапан кт6, коленвалы, балансиры, вентиляторы, кронштейны, крышки, корпуса - всё имеется в наличии. Менеджеры компании всегда помогут с выбором и предоставят полную консультацию по любому возникшему вопросу.

Для компрессора КТ-6 запчасти представлены в ассортименте компании наивысшего качества и соответствуют всем установленным техническим нормам и требованиям. Со временем любая компрессорная установка требует замены некоторых запчастей. Износ деталей - это естественный процесс. А своевременная их замена позволит не нарушать правильной эксплуатации оборудования и исключит вероятность появления сложных поломок. Имеется возможность подбора запчастей для любого года выпуска компрессорной установки.

Помимо ремонта компрессора КТ-6, можно при помощи определенных запчастей осуществить модернизацию используемого оборудования. Это позволит существенно повысить технические возможности компрессора. Но осуществить усовершенствование аппарата, можно лишь воспользовавшись услугами специалистов компании «Мелком Трейдинг». Только профессионалы своего дела смогут подобрать необходимые запчасти для повышения различных характеристик установки.

Стоимость компрессорной установки

Цена компрессора КТ-6 напрямую зависит от комплектации устройства. Основной состав комплектации включает в себя теплообменник, вентилятор, клапаны предохранения, фильтры. Имеется комплект запасных частей для КТ-6 в нашем каталоге. Купить компрессор КТ-6 по указанной цене вы можете, обратившись к нашим менеджерам по телефону вашего региона, либо заполнив форму обратной связи.

Можно с легкостью усовершенствовать стандартный набор компрессора. Есть возможность установки дополнительных устройств для повышения уровня надежности аппарата. Можно подключить манометры, ТЭНы, датчики аварийного давления и много всего прочего. С помощью этих приборов можно существенно продлить эксплуатационный срок оборудования и с лёгкостью осуществлять контроль за компрессорной установкой во время всего цикла использования.

Общие положения и основные показатели работы

Компрессоры предназначены для обеспечения сжатым возду­хом тормозной сети поезда и пневматической сети вспомогатель­ных аппаратов: электропневматических контакторов, реверсоров, песочниц и др.

Применяемые на подвижном составе компрессоры классифи­цируются по числу цилиндров (одно-, двухцилиндровые и т.д.); по расположению цилиндров (горизонтальные, вертикальные, V-и W-образные); по числу ступеней сжатия (одно- и двухступенча­тые); по типу привода (с приводом от электродвигателя или от двигателя внутреннего сгорания).

Вспомогательные компрессоры служат для наполнения сжа­тым воздухом пневматических магистралей, например, главного воздушного выключателя, блокирования щитов высоковольтной камеры и токоприемника при отсутствии сжатого воздуха в глав­ных резервуарах и резервуаре токоприемника после длительной стоянки электроподвижного состава в нерабочем состоянии.

Компрессоры должны полностью обеспечивать потребность в сжатом воздухе при максимальных расходах и утечках его в поезде. Во избежание недопустимого нагрева режим работы компрессора устанавливается повторно-кратковременным. При этом продолжи­тельность включения (ПВ) компрессора под нагрузкой допуска­ется не более 50 %, а продолжительность цикла до 10 мин.

Основные компрессоры, применяемые на подвижном составе, как правило, являются двухступенчатыми. Сжатие воздуха в них происходит последовательно в двух цилиндрах с промежуточным охлаждением между ступенями. Работа такого компрессора пояс­няется рис. 1.

При первом ходе вниз поршня 1 (рис. 1, а) открывается вса­сывающий клапан 3, и в цилиндр 2 первой ступени поступает воздух из атмосферы Ат при постоянном давлении. Линия всасы­вания АС (рис. 1, б) располагается ниже штриховой линии ат­мосферного барометрического давления на значение потерь на преодоление сопротивления всасывающего клапана. При ходе пор­шня 1 вверх всасывающий клапан 3 закрывается, объем рабочего пространства цилиндра 2 уменьшается и воздух сжимается по ли­нии CD до

1 - поршень; 2 - цилиндр первой ступени; 3 - всасывающий клапан; 4 - холодильник; 5- нагнетательный клапан

Рисунок 1 - Схема двухступенчатого компрессора (а) и теоретическая инди­каторная диаграмма его работы (б)

давления в холодильнике 4, после чего открывается нагнетательный клапан 5 и происходит выталкивание сжатого воз­духа в холодильник по линии нагнетания DF с постоянным про­тиводавлением.

В процессе последующего хода поршня 1 вниз происходит рас­ширение оставшегося во вредном пространстве (объем простран­ства над поршнем в его верхнем положении) сжатого воздуха по линии FB до тех пор, пока давление в рабочей полости не пони­зится до определенного значения и всасывающий клапан 3 откро­ется атмосферным давлением. Далее процесс повторяется. На пер­вой ступени воздух сжимается до давления 2,0...4,0 кгс/см2.

Аналогично работает вторая ступень компрессора со всасыва­нием воздуха из холодильника 4 по линии FE, сжатием по линии EG, нагнетанием в главные резервуары по линии GH, расшире­нием во вредном пространстве цилиндра второй ступени по ли­нии HF". Заштрихованная площадь индикаторной диаграммы ха­рактеризует уменьшение работы сжатия вследствие охлаждения воздуха между ступенями.

Сжатие воздуха сопровождается выделением теплоты. В зависи­мости от интенсивности охлаждения и количества теплоты, отби­раемой от сжимаемого воздуха, линия сжатия может быть изотер­мой, когда отводится вся выделяющаяся теплота и температура остается постоянной, адиабатой, когда процесс сжатия идет без отвода теплоты, или политропой при частичном отводе выделяю­щейся теплоты.

Адиабатический и изотермический процессы сжатия являются теоретической идеализацией. Действительный процесс сжатия яв­ляется политропным.

Основными показателями работы компрессора являются про­изводительность (подача), объемный, изотермический и механи­ческий КПД.

Производительностью компрессора называется объем воздуха, нагнетаемый компрессором в резервуар в единицу времени, за­меренный на выходе из компрессора, но пересчитанный на усло­вия всасывания. Производительность компрессора локомотива определяют по времени повышения давления в главных резервуарах с 7,0 до 8,0 кгс/см2.

Объемный КПД характеризует уменьшение производительнос­ти компрессора под влиянием вредного пространства; он зависит от объема вредного пространства и давления. Двухступенчатое сжатие позволяет понизить температуру воз­духа в конце сжатия, улучшить условия смазывания компрессора и уменьшить потребляемую компрессором мощность за счет рабо­ты, сэкономленной благодаря охлаждению воздуха в промежу­точном холодильнике, а также повысить объемный КПД за счет уменьшения соотношения давлений нагнетания и всасывания.

Изотермический КПД позволяет оценить совершенство комп­рессора

Механический КПД компрессора учитывает потери на трение в самом компрессоре и потери на привод вспомогательных меха­низмов - вентилятора и масляного насоса.

Устройство компрессоров КТ-6, КТ-7, КТ-6Эл

Компрессоры КТ-6, КТ-7 и КТ-6Эл широко применяются на тепловозах и электровозах. Компрессоры КТ-6 и КТ-7 приводят­ся в действие либо от коленчатого вала дизеля, либо от электро­двигателя, как, например, на тепловозах 2ТЭ116. Компрессоры КТ-6Эл приводятся в действие от электродвигателя.

Компрессор КТ-6 - двухступенчатый, трехцилиндровый, пор­шневой с W-образным расположением цилиндров.

Компрессор КТ-6 (рис.2) состоит из корпуса (картера) 18, двух цилиндров 12 низкого давления (ЦНД), имеющих угол раз­вала 120°, одного цилиндра 6 высокого давления (ЦВД), холо­дильника 7 радиаторного типа с предохранительным клапаном 14, узла шатунов 11 и поршней 1, 5 соответственно ЦНД и ЦВД.

1 - поршень ЦНД; 2 - клапанная коробка цилиндра низкого давления ЦНД (первой ступени); 3 - сапун; 4 - клапанная коробка ЦВД (второй ступени); 5- поршень ЦВД; 6 - ЦВД; 7 - холодильник; 8 - маслоуказатель (щуп); 9 - пробка для залива масла; 10 - пробка для слива масла; 11 - узел шатунов; 12 - ЦНД; 13 - поршневой палец; 14 - предохранительный клапан; 15 - манометр давления масла; 16 - тройник для присоединения трубопровода от регулятора давления; 17 - бачок для гашения пульсаций стрелки манометра; 18 - корпус (картер); 19 - коленчатый вал; 20 - масляный насос; 21 - редукционный кла­пан; 22 - дополнительный балансир; 23 - винт крепления дополнительного балансира; 24 - шплинт; 25 - масляный фильтр; 26 - вентилятор; 27 - всасы­вающий воздушный фильтр; 28 - болт регулировки натяжения ремня вентиля­тора; 29 - кронштейн вентилятора; 30 - рым-болт

Рисунок 2 - Компрессор КТ-6

Корпус 18 имеет три привалочных фланца для установки ци­линдров и два люка для доступа к деталям, находящимся внутри. Сбоку к корпусу

прикреплен масляный насос 20 с редукционным клапаном 21, а в нижней части корпуса помещен сетчатый масля­ный фильтр 25. Передняя часть корпуса (со стороны привода) за­крыта съемной крышкой, в которой расположен один из двух ша­рикоподшипников коленчатого вала 19. Второй шарикоподшип­ник расположен в корпусе со стороны масляного насоса.

Все три цилиндра имеют ребра: ЦВД выполнен с горизонталь­ным оребрением для лучшей теплоотдачи, а ЦНД имеют верти­кальные ребра для придания цилиндрам большей жесткости. В верх­ней части цилиндров расположены клапанные коробки 2 и 4.

Коленчатый вал 19 компрессора - стальной, штампованный с двумя противовесами, имеет две коренные шейки и одну ша­тунную. Для уменьшения амплитуды собственных колебаний к противовесам винтами 23 прикреплены дополнительные балан­сиры 22. Для подвода масла к шатунным подшипникам коленча­тый вал снабжен системой каналов, показанных на рис. 3.2 пунк­тирными линиями.

Узел шатунов (рис. 3) состоит из главного 1 и двух прицеп­ных 5 шатунов, соединенных пальцами 14, застопоренными вин­тами 13.

1- главный шатун; 2, 14 - пальцы; 3, 10 - штифты; 4 - головка; 5 - прицеп­ные шатуны; 6 - съемная крышка; 7 - прокладка; 8 - бронзовая втулка; 9 - каналы для подачи смазки; 11, 12 - вкладыши; 13 - стопорный винт; 15 - шпилька; 16 - замковая шайба

Рисунок 3 – Узел шатунов.

Главный шатун выполнен из двух частей - собственно шатуна 1 и разъемной головки 4, жестко соединенных друг с другом паль­цем 2 со штифтом 3 и пальцем 14. В верхние головки шатунов запрессованы бронзовые втулки 8. Съемная крышка 6 прикрепле­на к головке 4 четырьмя шпильками 15, гайки которых стопорят­ся замковыми шайбами 16. В расточке головки 4 главного шатуна установлены два стальных вкладыша 11 и 12, залитые баббитом. Вкладыши удерживаются в головке за счет натяга и стопорения штифтом 10. Зазор между шейкой вала и подшипником шатуна регулируется прокладками 7. Каналы 9 служат для подачи масла к верхним головкам шатунов и поршневым пальцам.

Основным преимуществом данной системы шатунов является значительное уменьшение износа вкладышей и шатунной шейки коленчатого вала, которое обеспечивается передачей усилий от поршней через головку сразу на всю поверхность шейки.

Поршни l и 5 (см. рис. 2) - литые чугунные. Они присоеди­няются к верхним головкам шатунов поршневыми пальцами 13 плавающего типа. Для предотвращения осевого перемещения паль­цев поршни снабжены стопорными кольцами. Поршневые паль­цы ЦНД - стальные, пустотелые; поршневые пальцы ЦВД - сплошные. На каждом поршне установлено по четыре поршневых кольца: два верхних - компрессионные (уплотнительные), два нижних - маслосъемные. Кольца имеют радиальные пазы для прохода масла, снятого с зеркала цилиндра.

Клапанные коробки внутренней перегородкой разделены на две полости: всасывающую В (рис. 4) и нагнетательную Н. В клапанной коробке ЦНД со стороны всасывающей полости прикреплен всасывающий воздушный фильтр 27 (см. рис.2), а со стороны нагнетательной полости - холодильник 7.

Корпус клапанной коробки снаружи имеет оребрение и закрыт крышками 3 и 15. В нагнетательной полости поме­щен нагнетательный клапан 4, который прижат к гнезду в корпу­се с помощью упора 5 и винта 2 с контргайкой 1. Во всасывающей полости расположены всасывающий клапан 8 и разгрузочное устройство, необходимое для переключения компрессора в режим холостого хода при вращающемся коленчатом вале. Разгрузочное устройство включает в себя упор 9 с тремя пальцами, стержень 11, поршень 13 с резиновой диафрагмой 14 и две пружины 10 и 12.

1- контргайка; 2 - винт; 3, 15 - крышки; 4 - нагнетательный клапан; 5, 9 - упоры; 6 - корпус; 7, 18 - прокладки; 8 - всасывающий клапан; 10, 12 - пружины; 11 - стержень; 13 - поршень; 14 - резиновая диафрагма; 16 - ста­кан; 17-асбестовый шнур; В - всасывающая полость; Н- нагнетательная полость

Рисунок 4 - Клапанная коробка компрессора КТ-6

Крышка 3 и седла клапанов уплотнены прокладками 7 и 18, а фланец стакана 16 - асбестовым шнуром 17.

Всасывающий и нагнетательный клапаны (рис. 5) состоят из седла 1, обоймы (упора) 5, большой клапанной пластины 2, ма­лой клапанной пластины 3, конических ленточных пружин 4, шпильки 7 и корончатой гайки 6. Седла 1 по окружности имеют по два ряда окон для прохода воздуха. Нормальный ход клапанных пластин 2,5...2,7 мм.

Разгрузочные устройства компрессора КТ-6 работают следую­щим образом: как только давление в главном резервуаре достига­ет 8,5 кгс/см2, регулятор давления открывает доступ воздуха из резервуара в полость над диафрагмой 14 (см. рис. 4) разгрузоч­ных устройств клапанных коробок ЦНД и ЦВД. При этом пор­шень 13 переместится вниз. Вместе с ним после сжатия пружины 10 опустится вниз и упор 9, который своими пальцами отожмет ма­лую и большую клапанные пластины от седла всасывающего кла­пана. Компрессор перейдет в режим холостого хода, при котором ЦВД будет всасывать и сжимать воздух, находящийся в холодиль­нике, а ЦНД будут засасывать воздух из атмосферы и выталкивать его обратно через воздушный фильтр. Это будет продолжаться до тех пор, пока в главном резервуаре не установится давление 7,5 кгс/см2, на которое отрегулирован регулятор. При этом регу­лятор давления сообщит полость над диафрагмой 14 с атмосфе­рой, пружина 10 поднимет упор 9 вверх и клапанные пластины прижмутся к седлу своими коническими пружинами. Компрессор перейдет в рабочий режим.

1-седла; 2-большие клапанные пластины; 3-малые клапанные пластины; 4- конические ленточные пружины; 5-обойма (упор); 6-корончатые гайки; 7-шпилька

Рисунок 5 - Всасывающий (а) и нагнетательный (б) клапаны компрессора КТ-6:

Компрессор КТ-6Эл при достижении в главном резервуаре оп­ределенного давления в режим холостого хода не переводится, а отключается регулятором давления.

В процессе работы компрессора воздух между ступенями сжа­тия охлаждается в холодильнике радиаторного типа. Хо­лодильник состоит из верхнего и двух нижних коллекторов и двух радиаторных секций. Верхний коллектор перегородками разделен на три отсека. Секции радиаторов крепятся к верхнему коллектору на прокладках. Каждая секция состоит из 22 медных трубок, развальцованных вместе с латунными втулками в двух фланцах. На трубках навиты и припаяны латунные ленты, образующие ребра для увеличения поверхности теплоот­дачи.

Для ограничения давления в холодильнике на верхнем коллек­торе установлен предохранительный клапан, отрегулирован­ный на давление 4,5 кгс/см2. Фланцами патрубков холо­дильник прикреплен к клапанным коробкам первой ступени сжа­тия, а фланцем 12- к клапанной коробке второй ступени. Ниж­ние коллекторы снабжены спускными краниками для продувки радиаторных секций и нижних коллекторов и удаления скап­ ливающихся в них масла и влаги.

Воздух, нагретый при сжатии в ЦНД, поступает через нагне­тательные клапаны в патрубки холодильника, а оттуда - в крайние отсеки верхнего коллектора. Воздух из крайних отсе­ков по 12 трубкам каждой радиаторной секции поступает в ниж­ние коллекторы, откуда по 10 трубкам каждой секции перетека­ет в средний отсек верхнего коллектора, из которого через вса­сывающий клапан проходит в ЦВД. Проходя по трубкам, воздух охлаждается, отдавая свое тепло через стенки трубок наружному воздуху.

В то время как в одном ЦНД происходит всасывание воздуха из атмосферы, во втором ЦНД идет предварительное сжатие воздуха и нагнетание его в холодильник. В это же время в ЦВД заканчива­ется процесс нагнетания воздуха в главный резервуар.

Холодильник и цилиндры обдуваются вентилятором 26 (рис. 2), который установлен на кронштейне 29 и приводится во вращение клиновым рем нем от шкива, установленного на муфте привода компрессора. Натяжка ремня осуществляется болтом 28.

Сообщение внутренней полости корпуса компрессора с атмо­сферой осуществляется через сапун 3, который предназначен для ликвидации избыточного давления воздуха в картере во время работы компрессора.

Сапун (рис. 6) состоит из корпуса 1 и двух решеток 2, между которыми установлена распорная пружина 3 и помещена набивка из конского волоса или капроновых нитей. Над верхней решет­кой установлена фетровая прокладка 5 с шайбами 4, 6 и втулкой 7. На шпильке 10 шплинтом 11 закреплена упорная шайба 8 пру­жины 9.

При повышении давления в картере компрессора, например из-за пропуска воздуха компрес­сионными кольцами, воздух проходит через слой набивки сапуна и перемещает вверх фетровую прокладку 5 с шайбами 4 и 6 и втулкой 7. Пружина 9 при этом оказывается сжатой. Сжатый воз­дух из картера компрессора выходит в атмосферу. При появлении в картере разрежения пружина 9 обеспечивает перемещение вниз прокладки 5, не допуская попадания в картер воздуха из атмос­феры.

Детали компрессора смазываются комбинированным способом. Под давлением, создаваемым масляным насосом 20 (см. рис. 2), масло подается на шатунную шейку коленчатого вала, пальцы прицепных шатунов и поршневые пальцы.

1-корпус; 2-решетка; 3-распор­ная пружина; 4, 6-шайбы; 5-про­кладка; 7-втулка; 8-упорная шай­ба; 9-пружина; 10-шпилька; 11-шплинт

Рисунок 6 – Сапун

Остальные детали сма­зываются разбрызгиванием масла противовесами и дополнитель­ными балансирами коленчатого вала. Резервуаром для масла слу­жит картер компрессора. Масло заливают в картер через пробку 9, а его уровень измеряют маслоуказателем (щупом) 8. Уровень мас­ла должен быть между рисками маслоуказателя. Для очистки мас­ла, поступающего к масляному насосу, в картере предусмотрен масляный фильтр 25.

Масляный насос (рис. 7) приводится в действие от коленча­того вала, в торце которого выштамповано квадратное отверстие для запрессовки втулки и установки в нее хвостовика валика 4. Масляный насос состоит из крышки 1, корпуса 2 и фланца 3, соединенных четырьмя шпильками 12. Крышка 1, корпус 2 и фла­нец 3 центрируются двумя штифтами 11. Валик 4 имеет диск с двумя пазами, в которые вставлены две лопасти 6 с пружиной 5. Благодаря небольшому эксцентриситету, между корпусом насоса и диском валика образуется серповидная полость.

При вращении коленчатого вала лопасти прижимаются к стен­кам корпуса пружиной 5 за счет центробежной силы. Масло всасывается из картера через штуцер А и поступает в корпус насоса, где подхватывается лопастями. Сжатие масла происходит вслед­ствие уменьшения серповидной полости в процессе вращения лопастей. Сжатое масло по каналу С нагнетается к подшипникам компрессора.

1-крышка; 2-корпус насоса; 3-фланец; 4-валик; 5, 9-пружины; 6-лопасть; 7- корпус редукционного клапана; 8-клапан шарового типа; 10-регулировочный винт; И -штифт; 12-шпилька; А, В-штуцеры; С-канал

Рисунок 7 - Масляный насос:

К штуцеру В присоединена трубка от манометра. Для сглажива­ния колебаний стрелки манометра 15 (см. рис.2) из-за пульсиру­ющей подачи масла в трубопроводе между насосом и манометром помещен штуцер с отверстием диаметром 0,5 мм, установлены бачок 77 объемом 0,25 л и разобщительный кран для отключения манометра.

Редукционный клапан, ввернутый в крышку 1 (см. рис.7), служит для регулировки подачи масла к шатунному механизму компрессора в зависимости от частоты вращения коленчатого вала, а также для слива избытка масла в картер. В корпусе 1 редукцион­ного клапана размещены собственно клапан 8 шарового типа, пру­жина 9 и регулировочный винт 10 с контргайкой и предохрани­тельным колпачком.

По мере повышения частоты вращения коленчатого вала рас­тет усилие, с которым клапан прижимается к седлу под действи­ем центробежных сил, и, следовательно, для открытия клапана 8 требуется большее давление масла.

При частоте вращения коленчатого вала 400 об/мин давление масла должно быть не менее 1,5 кгс/см2.

Компрессор КТ-7 получает левое вращение коленчатого вала (если смотреть со стороны привода) вместо правого на компрес­соре КТ-6. Это обстоятельство вызвало изменение конструкции вентилятора для сохранения прежнего направления потока ох­лаждающего воздуха, а также масляного насоса.

В клапанных коробках компрессора КТ-6Эл отсутствуют раз­грузочные устройства, поскольку он не переводится в режим хо­лостого хода, а останавливается. На этом компрессоре не нужен и резервуар для гашения пульсаций стрелки масляного манометра, так как относительно низкая частота вращения коленчатого вала компрессора и валика масляного насоса не дает заметной пульса­ции стрелки, а вибрация компрессора при такой частоте враще­ния вала практически отсутствует.

2 РЕМОНТ И ИСПЫТАНИЕ КОМПРЕССОРОВ

ЦЕЛЬ РАБОТЫ

Заданием на письменную экзаменационную работу мне было предложено детально изучить назначение, конструкцию и работу компрессора КТ-6Эл, а также, с учетом практических навыков, приобретенных во время прохождения производ-ственной практики в локомотивном депо, описать технологический процесс его ре-монта, правила техники безопасности и экономические вопросы.

1 КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА КОМПРЕССОРОВ

1.1 Общие положения и основные показатели работы

Компрессоры предназначены для обеспечения сжатым воздухом тор-мозной сети поезда и пневматической сети вспомогательных аппаратов: электропневматических контакторов, реверсоров, песочниц и др.
Применяемые на подвижном составе компрессоры классифицируются по числу цилиндров (одно-, двухцилиндровые и т.д.); по расположению цилин-дров (горизонтальные, вертикальные, V-и W-образные); по числу ступеней сжатия (одно- и двухступенчатые); по типу привода (с приводом от электро-двигателя или от двигателя внутреннего сгорания).
Вспомогательные компрессоры служат для наполнения сжатым возду-хом пневматических магистралей, например, главного воздушного выключа-теля, блокирования щитов высоковольтной камеры и токоприемника при от-сутствии сжатого воздуха в главных резервуарах и резервуаре токоприемни-ка после длительной стоянки электроподвижного состава в нерабочем со-стоянии.
Компрессоры должны полностью обеспечивать потребность в сжатом воздухе при максимальных расходах и утечках его в поезде. Во избежание недопустимого нагрева режим работы компрессора устанавливается повтор-но-кратковременным. При этом продолжительность включения (ПВ) ком-прессора под нагрузкой допускается не более 50 %, а продолжительность цикла до 10 мин.
Основные компрессоры, применяемые на подвижном составе, как пра-вило, являются двухступенчатыми. Сжатие воздуха в них происходит после-довательно в двух цилиндрах с промежуточным охлаждением между ступе-нями. Работа такого компрессора поясняется рис. 1.
При первом ходе вниз поршня 1 (рис. 1, а) открывается всасывающий клапан 3, и в цилиндр 2 первой ступени поступает воздух из атмосферы Ат при по-стоянном давлении. Линия всасывания АС (рис. 1, б) располагается ниже штриховой линии атмосферного барометрического давления на значение по-терь на преодоление сопротивления всасывающего клапана. При ходе поршня 1 вверх всасывающий клапан 3 закрывается, объем рабочего простран-ства цилиндра 2 уменьшается и воздух сжимается по линии CD до давления в холодильнике 4, после чего открывается нагнетательный клапан 5 и происходит выталкивание сжатого воздуха в холодильник по линии на-гнетания DF с постоянным противодавлением.
В процессе последующего хода поршня 1 вниз происходит расширение оставшегося во вредном пространстве (объем пространства над поршнем в его верхнем положении) сжатого воздуха по линии FB до тех пор, пока дав-ление в рабочей полости не понизится до определенного значения и всасы-вающий клапан 3 откроется атмосферным давлением. Далее процесс повто-ряется. На первой ступени воздух сжимается до давления 2,0...4,0 кгс/см2.
Аналогично работает вторая ступень компрессора со всасыванием воз-духа из холодильника 4 по линии FE, сжатием по линии EG, нагнетанием в главные резервуары по линии GH, расширением во вредном пространстве цилиндра второй ступени по линии HF". Заштрихованная площадь индика-торной диаграммы характеризует уменьшение работы сжатия вследствие ох-лаждения воздуха между ступенями.
Сжатие воздуха сопровождается выделением теплоты. В зависимости от интенсивности охлаждения и количества теплоты, отбираемой от сжимае-мого воздуха, линия сжатия может быть изотермой, когда отводится вся вы-деляющаяся теплота и температура остается постоянной, адиабатой, когда процесс сжатия идет без отвода теплоты, или политропой при частичном от-воде выделяющейся теплоты.
Адиабатический и изотермический процессы сжатия являются теоре-тической идеализацией. Действительный процесс сжатия является политроп-ным.
Основными показателями работы компрессора являются производительность (подача), объемный, изотермический и механический КПД.
Производительностью компрессора называется объем воздуха, нагнетаемый компрессором в резервуар в единицу времени, замеренный на выходе из компрессора, но пересчитанный на условия всасывания. Производительность компрессора локомотива определяют по времени повышения давления в главных резервуарах с 7,0 до 8,0 кгс/см2.
Объемный КПД характеризует уменьшение производительности компрессора под влиянием вредного пространства; он зависит от объема вредного про-странства и давления. Двухступенчатое сжатие позволяет понизить темпера-туру воздуха в конце сжатия, улучшить условия смазывания компрессора и уменьшить потребляемую компрессором мощность за счет работы, сэконом-ленной благодаря охлаждению воздуха в промежуточном холодильнике, а также повысить объемный КПД за счет уменьшения соотношения давлений нагнетания и всасывания.
Изотермический КПД позволяет оценить совершенство компрессора
Механический КПД компрессора учитывает потери на трение в самом ком-прессоре и потери на привод вспомогательных механизмов - вентилятора и масляного насоса.

Компрессоры КТ-6, КТ-7 и КТ-6Эл широко применяются на тепловозах и электровозах. Компрессоры КТ-6 и КТ-7 приводятся в действие либо от ко-ленчатого вала дизеля, либо от электродвигателя, как, например, на теплово-зах 2ТЭ116. Компрессоры КТ-6Эл приводятся в действие от электродвигате-ля.
Компрессор КТ-6 - двухступенчатый, трехцилиндровый, поршневой с W-образным расположением цилиндров.
Компрессор КТ-6 (рис.2) состоит из корпуса (картера) 18, двух цилиндров 12 низкого давления (ЦНД), имеющих угол развала 120°, одного цилиндра 6 вы-сокого давления (ЦВД), холодильника 7 радиаторного типа с предохрани-тельным клапаном 14, узла шатунов 11 и поршней 1, 5 соответственно ЦНД и ЦВД.

1 - поршень ЦНД; 2 - клапанная коробка цилиндра низкого давления ЦНД (первой ступени); 3 - сапун; 4 - клапанная коробка ЦВД (второй ступени); 5- поршень ЦВД; 6 - ЦВД; 7 - холодильник; 8 - маслоуказатель (щуп); 9 - пробка для залива масла; 10 - пробка для слива масла; 11 - узел шату-нов; 12 - ЦНД; 13 - поршневой палец; 14 - предохранительный клапан; 15 - манометр давления масла; 16 - тройник для присоединения трубопро-вода от регулятора давления; 17 - бачок для гашения пульсаций стрелки манометра; 18 - корпус (картер); 19 - коленчатый вал; 20 - масляный на-сос; 21 - редукционный клапан; 22 - дополнительный балансир; 23 - винт крепления дополнительного балансира; 24 - шплинт; 25 - масляный фильтр; 26 - вентилятор; 27 - всасывающий воздушный фильтр; 28 - болт регулировки натяжения ремня вентилятора; 29 - кронштейн вентилятора; 30 - рым-болт
Рисунок 2 - Компрессор КТ-6

Корпус 18 имеет три привалочных фланца для установки цилиндров и два люка для доступа к деталям, находящимся внутри. Сбоку к корпусу
прикреплен масляный насос 20 с редукционным клапаном 21, а в нижней части корпуса помещен сетчатый масляный фильтр 25. Передняя часть кор-пуса (со стороны привода) закрыта съемной крышкой, в которой расположен один из двух шарикоподшипников коленчатого вала 19. Второй шарикопод-шипник расположен в корпусе со стороны масляного насоса.
Все три цилиндра имеют ребра: ЦВД выполнен с горизонтальным оребрением для лучшей теплоотдачи, а ЦНД имеют вертикальные ребра для придания цилиндрам большей жесткости. В верхней части цилиндров распо-ложены клапанные коробки 2 и 4.
Коленчатый вал 19 компрессора - стальной, штампованный с двумя противовесами, имеет две коренные шейки и одну шатунную. Для уменьше-ния амплитуды собственных колебаний к противовесам винтами 23 прикреп-лены дополнительные балансиры 22. Для подвода масла к шатунным под-шипникам коленчатый вал снабжен системой каналов, показанных на рис. 3.2 пунктирными линиями.
Узел шатунов (рис. 3) состоит из главного 1 и двух прицепных 5 шату-нов, соединенных пальцами 14, застопоренными винтами 13.

Главный шатун выполнен из двух частей - собственно шатуна 1 и разъемной головки 4, жестко соединенных друг с другом пальцем 2 со штиф-том 3 и пальцем 14. В верхние головки шатунов запрессованы бронзовые втулки 8. Съемная крышка 6 прикреплена к головке 4 четырьмя шпильками 15, гайки которых стопорятся замковыми шайбами 16. В расточке головки 4 главного шатуна установлены два стальных вкладыша 11 и 12, залитые баб-битом. Вкладыши удерживаются в головке за счет натяга и стопорения штифтом 10. Зазор между шейкой вала и подшипником шатуна регулируется прокладками 7. Каналы 9 служат для подачи масла к верхним головкам ша-тунов и поршневым пальцам.
Основным преимуществом данной системы шатунов является значительное уменьшение износа вкладышей и шатунной шейки коленчатого вала, которое обеспечивается передачей усилий от поршней через головку сразу на всю по-верхность шейки.
Поршни l и 5 (см. рис. 2) - литые чугунные. Они присоединяются к верхним головкам шатунов поршневыми пальцами 13 плавающего типа. Для предотвращения осевого перемещения пальцев поршни снабжены стопорны-ми кольцами. Поршневые пальцы ЦНД - стальные, пустотелые; поршневые пальцы ЦВД - сплошные. На каждом поршне установлено по четыре порш-невых кольца: два верхних - компрессионные (уплотнительные), два ниж-них - маслосъемные. Кольца имеют радиальные пазы для прохода масла, снятого с зеркала цилиндра.
Клапанные коробки внутренней перегородкой разделены на две полос-ти: всасывающую В (рис. 4) и нагнетательную Н. В клапанной коробке ЦНД со стороны всасывающей полости прикреплен всасывающий воздушный фильтр 27 (см. рис.2), а со стороны нагнетательной полости - холодильник 7.
Корпус клапанной коробки снаружи имеет оребрение и закрыт крыш-ками З и 15. В нагнетательной полости помещен нагнетательный клапан 4, который прижат к гнезду в корпусе с помощью упора 5 и винта 2 с контргай-кой 1. Во всасывающей полости расположены всасывающий клапан 8 и раз-грузочное устройство, необходимое для переключения компрессора в режим холостого хода при вращающемся коленчатом вале. Разгрузочное устройство включает в себя упор 9 с тремя пальцами, стержень 11, поршень 13 с резино-вой диафрагмой 14 и две пружины 10 и 12.

Крышка 3 и седла клапанов уплотнены прокладками 7 и 18, а фланец стакана 16 - асбестовым шнуром 17.
Всасывающий и нагнетательный клапаны (рис. 5) состоят из седла 1, обоймы (упора) 5, большой клапанной пластины 2, малой клапанной пласти-ны 3, конических ленточных пружин 4, шпильки 7 и корончатой гайки 6. Седла 1 по окружности имеют по два ряда окон для прохода воздуха. Нор-мальный ход клапанных пластин 2,5...2,7 мм.
Разгрузочные устройства компрессора КТ-6 работают следующим об-разом: как только давление в главном резервуаре достигает 8,5 кгс/см2, регу-лятор давления открывает доступ воздуха из резервуара в полость над диа-фрагмой 14 (см. рис. 4) разгрузочных устройств клапанных коробок ЦНД и ЦВД. При этом поршень 13 переместится вниз. Вместе с ним после сжатия пружины 10 опустится вниз и упор 9, который своими пальцами отожмет малую и большую клапанные пластины от седла всасывающего клапана. Ком-прессор перейдет в режим холостого хода, при котором ЦВД будет всасывать и сжимать воздух, находящийся в холодильнике, а ЦНД будут засасывать воздух из атмосферы и выталкивать его обратно через воздушный фильтр. Это будет продолжаться до тех пор, пока в главном резервуаре не установит-ся давление 7,5 кгс/см2, на которое отрегулирован регулятор. При этом регулятор давления сообщит полость над диафрагмой 14 с атмосферой, пружина 10 поднимет упор 9 вверх и клапанные пластины прижмутся к седлу своими коническими пружинами. Компрессор перейдет в рабочий режим.

1-седла; 2-большие клапанные пластины; 3-малые клапанные пластины; 4- конические ленточные пружины; 5-обойма (упор); 6-корончатые гайки; 7-шпилька
Рисунок 5 - Всасывающий (а) и нагнетательный (б) клапаны компрессора КТ-6:
Компрессор КТ-6Эл при достижении в главном резервуаре определенного давления в режим холостого хода не переводится, а отключается регулятором давления.
В процессе работы компрессора воздух между ступенями сжатия охла-ждается в холодильнике радиаторного типа. Холодильник состоит из верхне-го и двух нижних коллекторов и двух радиаторных секций. Верхний коллек-тор перегородками разделен на три отсека. Секции радиаторов крепятся к верхнему коллектору на прокладках. Каждая секция состоит из 22 медных трубок, развальцованных вместе с латунными втулками в двух фланцах. На трубках навиты и припаяны латунные ленты, образующие ребра для увели-чения поверхности теплоотдачи.
Для ограничения давления в холодильнике на верхнем коллекторе ус-тановлен предохранительный клапан, отрегулированный на давление 4,5 кгс/см2. Фланцами патрубков холодильник прикреплен к клапанным короб-кам первой ступени сжатия, а фланцем 12- к клапанной коробке второй ступени. Нижние коллекторы снабжены спускными краниками для продувки радиаторных секций и нижних коллекторов и удаления скапливающихся в них масла и влаги.
Воздух, нагретый при сжатии в ЦНД, поступает через нагнетательные клапаны в патрубки холодильника, а оттуда - в крайние отсеки верхнего коллектора. Воздух из крайних отсеков по 12 трубкам каждой радиаторной секции поступает в нижние коллекторы, откуда по 10 трубкам каждой секции перетекает в средний отсек верхнего коллектора, из которого через всасывающий клапан проходит в ЦВД. Проходя по трубкам, воздух охлаждает-ся, отдавая свое тепло через стенки трубок наружному воздуху.
В то время как в одном ЦНД происходит всасывание воздуха из атмо-сферы, во втором ЦНД идет предварительное сжатие воздуха и нагнетание его в холодильник. В это же время в ЦВД заканчивается процесс нагнетания воздуха в главный резервуар.
Холодильник и цилиндры обдуваются вентилятором 26 (рис. 2), кото-рый установлен на кронштейне 29 и приводится во вращение клиновым рем-нем от шкива, установленного на муфте привода компрессора. Натяжка рем-ня осуществляется болтом 28.
Сообщение внутренней полости корпуса компрессора с атмосферой осуществляется через сапун 3, который предназначен для ликвидации избы-точного давления воздуха в картере во время работы компрессора.
Сапун (рис. 6) состоит из корпуса 1 и двух решеток 2, между которыми установлена распорная пружина 3 и помещена набивка из конского волоса или капроновых нитей. Над верхней решеткой установлена фетровая про-кладка 5 с шайбами 4, 6 и втулкой 7. На шпильке 10 шплинтом 11 закреплена упорная шайба 8 пружины 9.
При повышении давления в картере компрессора, например из-за пропуска воздуха компрессионными кольцами, воздух проходит через слой набивки сапуна и перемещает вверх фетровую прокладку 5 с шайбами 4 и 6 и втулкой 7. Пружина 9 при этом оказывается сжатой. Сжатый воздух из картера ком-прессора выходит в атмосферу. При появлении в картере разрежения пружи-на 9 обеспечивает перемещение вниз прокладки 5, не допуская попадания в картер воздуха из атмосферы.
Детали компрессора смазываются комбинированным способом. Под давлением, создаваемым масляным насосом 20 (см. рис. 2), масло подается на шатунную шейку коленчатого вала, пальцы прицепных шатунов и порш-невые пальцы.

Остальные детали смазываются разбрызгиванием масла противовесами и дополнительными балансирами коленчатого вала. Резервуаром для масла служит картер компрессора. Масло заливают в картер через пробку 9, а его уровень измеряют маслоуказателем (щупом) 8. Уровень масла должен быть между рисками маслоуказателя. Для очистки масла, поступающего к масля-ному насосу, в картере предусмотрен масляный фильтр 25.
Масляный насос (рис. 7) приводится в действие от коленчатого вала, в торце которого выштамповано квадратное отверстие для запрессовки втулки и установки в нее хвостовика валика 4. Масляный насос состоит из крышки 1, корпуса 2 и фланца 3, соединенных четырьмя шпильками 12. Крышка 1, корпус 2 и фланец 3 центрируются двумя штифтами 11. Валик 4 имеет диск с двумя пазами, в которые вставлены две лопасти 6 с пружиной 5. Благодаря небольшому эксцентриситету, между корпусом насоса и диском валика обра-зуется серповидная полость.
При вращении коленчатого вала лопасти прижимаются к стенкам корпуса пружиной 5 за счет центробежной силы. Масло всасывается из картера через штуцер А и поступает в корпус насоса, где подхватывается лопастями. Сжа-тие масла происходит вследствие уменьшения серповидной полости в про-цессе вращения лопастей. Сжатое масло по каналу С нагнетается к подшип-никам компрессора.

К штуцеру В присоединена трубка от манометра. Для сглаживания ко-лебаний стрелки манометра 15 (см. рис.2) из-за пульсирующей подачи масла в трубопроводе между насосом и манометром помещен штуцер с отверстием диаметром 0,5 мм, установлены бачок 77 объемом 0,25 л и разобщительный кран для отключения манометра.
Редукционный клапан, ввернутый в крышку 1 (см. рис.7), служит для регулировки подачи масла к шатунному механизму компрессора в зависимо-сти от частоты вращения коленчатого вала, а также для слива избытка масла в картер. В корпусе 1 редукционного клапана размещены собственно клапан 8 шарового типа, пружина 9 и регулировочный винт 10 с контргайкой и пре-дохранительным колпачком.
По мере повышения частоты вращения коленчатого вала растет усилие, с которым клапан прижимается к седлу под действием центробежных сил, и, следовательно, для открытия клапана 8 требуется большее давление масла.
При частоте вращения коленчатого вала 400 об/мин давление масла должно быть не менее 1,5 кгс/см2.
Компрессор КТ-7 получает левое вращение коленчатого вала (если смотреть со стороны привода) вместо правого на компрессоре КТ-6. Это об-стоятельство вызвало изменение конструкции вентилятора для сохранения прежнего направления потока охлаждающего воздуха, а также масляного на-соса.
В клапанных коробках компрессора КТ-6Эл отсутствуют разгрузочные устройства, поскольку он не переводится в режим холостого хода, а останав-ливается. На этом компрессоре не нужен и резервуар для гашения пульсаций стрелки масляного манометра, так как относительно низкая частота враще-ния коленчатого вала компрессора и валика масляного насоса не дает замет-ной пульсации стрелки, а вибрация компрессора при такой частоте вращения вала практически отсутствует.

2 РЕМОНТ И ИСПЫТАНИЕ КОМПРЕССОРОВ

2.1 Организация ремонта тормозного оборудования

Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-1 электро-возов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава выполняется локо-мотивными бригадами.
Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-2 поезд-ных электровозов и тепловозов выполняется слесарями в специально обу-строенных пунктах, как правило, в крытых помещениях, оснащенных необ-ходимым оборудованием, приспособлениями, инструментом и неснижаемым технологическим запасом материалов и запасных частей.
Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-3 электро-возов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава выполняется в ос-новных локомотивных и моторвагонных депо высоко-квалифицированными слесарями.
Ремонт тормозного оборудования производится в автоматном отделении (участке) локомотивных и моторвагонных депо и на локомотиворемонтных заводах, за исключением воздухораспределителей, которые следует ремонти-ровать на контрольных пунктах автотормозов вагонных депо. Руководство ремонтом тормозного оборудования в локомотивных и моторвагонных депо возлагается на мастера вышеуказанных депо.
Автоматные отделения (участки) локомотивных и моторвагонных депо и заводов должны быть оснащены механизмами, специальными приспособле-ниями и стендами для проверки тормозного оборудования. При капитальном ремонте электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава тормозное оборудование подлежит обязательному снятию для ремонта в цехе или замены новым. При текущих ремонтах электровозов, тепловозов и мо-торвагонного подвижного состава снятию подлежат приборы тормозного оборудования по перечню, утвержденному МПС России, в соответствии с инструкцией ЦТ-533. Снятое тормозное оборудование необходимо ремонти-ровать и испытывать в объеме, установленном разделами 5 - 12 данной инст-рукции.

2.2 Ремонт компрессоров при ТР без снятия их с локомотивов

На электровозах и электропоездах отбирается проба масла для анализа в лаборатории; проверяется уровень масла, при хорошем состоянии масла сле-дует долить его в картер до нормы. Нормальный уровень масла в картере должен быть между рисками маслоуказателя.
Проверяется состояние воздушных фильтров, сапуна, обратного клапана, маслопровода масляного насоса и его крепления, холодильника компрессора, креплений компрессора. Проверяется состояние и натяжение ремня привода вентилятора. Осматривается и испытываются предохранительные клапан. Предохранительные клапаны регулируются (за исключением предохрани-тельных клапанов электропоездов) при отключенном регуляторе давления на рабочем месте в пневмосистеме тягового подвижного состава при работаю-щем компрессоре на давление срабатывания на 1,0 кгс/кв.см выше установ-ленного для данной серии тягового подвижного состава максимального ра-бочего давления в главных резервуарах. Регулировка предохранительных клапанов электропоездов по условиям техники безопасности производится только со снятием их с электропоезда на стенде, с одновременной постанов-кой пломб.
Предохранительные клапаны на холодильнике компрессора должны быть отрегулированы на давление 4,5+-0,1 кгс/кв.см. Обнаруженные неис-правности устраняются, неисправные детали заменяются.
В клапанных коробках компрессоров на каждом текущем ремонте локо-мотивов (моторвагонного подвижного состава при ТР-1 через один) проверя-ется состояние всасывающих и нагнетательных клапанов. В случае выявле-ния неисправностей клапаны разбираются, детали очищаются от нагара. Проверяется состояние деталей. Изломанные или имеющие трещины пласти-ны и пружины, имеющие высоту менее 10 мм, заменяются. Клапанные пла-стины и другие детали заменяются, если нарушена герметичность клапана. Обращается внимание на правильность установки клапанов в клапанные ко-робки и надежность их затяжки.
На собранной клапанной коробке компрессоров тепловозов проверяется легкость перемещения подвижных деталей разгрузочного устройства; при нижнем положении подвижных деталей пластины всасывающих клапанов должны быть плотно прижаты к упору клапана.
Для смазки компрессоров применяются масла, установленные Инструк-цией по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагоном подвижном составе.

2.3 Ремонт компрессоров со снятием с локомотивов

После снятия компрессора с локомотива или моторвагонного подвижно-го состава, его очистки, разборки, промывки деталей керосином, обмера и осмотра неисправные детали заменяются, а вышедшие за пределы допусков ремонтируются.
Корпус: картер следует обмыть керосином, обтереть, обмелить, обсту-чать молотком и тщательно осмотреть. При капитальном ремонте корпус за-менить при наличии сквозных и несквозных трещин длиной более 50 мм в количестве более 3 шт, в том числе ранее заваренных трещин в теле корпуса в посадочном месте подшипника глубиной более 5 мм, а также при наличии размеров изнашиваемых поверхностей корпуса, выходящих за пределы до-пустимых. Несквозные трещины длиной менее 50 мм разрешается восстанав-ливать холодной сваркой чугуна. Сварка производится в соответствии с тре-бованиями Инструктивных указаний по сварочным работам при ремонте те-пловозов, электровозов и моторвагонного подвижного состава. Разрешается восстанавливать отколотые лапы (без повреждения стенки корпуса) методом наплавки (литья) в горячем состоянии с предварительной формовкой отколо-той части.
При текущих ремонтах корпус, имеющий отломанные части или сквоз-ные трещины между отверстиями для цилиндров и подшипникового фланца, а также смотровых люков, разрешается восстанавливать электроили газовой сваркой, при этом концы трещины перед заваркой должны быть засверлены.
При ослаблении наружной обоймы шарикоподшипников в корпусе и крышке корпуса разрешается растачивать посадочные места для постановки втулки толщиной не менее 5 мм.
Шпильки с сорванной или забитой резьбой заменяются. Сорванную резьбу под шпильки и разработанные резьбовые отверстия разрешается вос-станавливать под следующий размер по соответствующему стандарту с по-становкой соответствующих шпилек;
Переднюю крышку корпуса при капитальном ремонте при наличии тре-щин заменяют. Забоины и риски посадочных плоскостей под цилиндры глу-биной более 0,3 мм и забоины привалочного фланца крышки глубиной 0,3 мм и площадью более 10 кв.мм устраняют. При этом толщина фланца должна быть не менее 15 мм. Наклеп и другое выступление металла под плоскостью фланца не допускается;
Износ цилиндрической поверхности в крышке под сальник не более 0,08 мм на сторону разрешается восстанавливать омеднением. При большем из-носе допускается восстанавливать размер до альбомного наплавкой с приме-нением бронзовых или латунных прутков.
Внутреннюю поверхность картера в случае повреждения покрытия окра-сить автонитроэмалью N 624а, допускается грунтом ГФ020 или ПФ-046.
Цилиндры:. цилиндры компрессора заменяются при наличии трещин, из-ломанных охлаждающих ребер более 15% их общего количества и достиже-ния предельного износа внутреннего диаметра;
Цилиндры с конусностью и овальностью более допустимых размеров расшлифовываются с последующим хонингованием под ремонтные размеры, с допусками и чистотой обработки по требованиям чертежа;
При текущих ремонтах цилиндров разрешается:
а) зачищать на рабочих поверхностях риски, следы задиров и забоин;
б) оставлять на рабочей поверхности цилиндра низкого давления (ЦНД) без исправления задиры, риски и забоины глубиной не более 0,2 мм и длиной не более 100 мм если общая площадь указанных дефектов составляет не бо-лее 15 кв.см или не более двух отдельных рисок глубиной не более 0,3 мм и длиной не более 70 мм;
в) оставлять на рабочей поверхности цилиндра высокого давления (ЦВД) без исправления задиры, риски и забоины глубиной не более 0,2 мм и длиной до 70 мм, если общая площадь их составляет не более 10 кв.см, или не более двух отдельных рисок глубиной до 0,5 мм и длиной не более 50 мм;
г) восстанавливать толщину фланцев наплавкой с последующей механи-ческой обработкой;
Задиры и забоины на торцевых поверхностях цилиндра глубиной более 0,3 мм площадью более 10 кв.мм устраняются.
Коленчатый вал: коленчатый вал при его демонтаже проверяется де-фектоскопом и при выявлении трещин независимо от их количества и распо-ложения заменяется;
Внутренние каналы подвода смазки тщательно промываются и продува-ются сжатым воздухом;
Шатунную шейку при уменьшении диаметра, наличии на ней рисок и кольцевых выработок, а также с овальностью и конусностью более 0,06 мм следует обточить и отшлифовать под следующий ремонтный размер (разре-шается восстанавливать методом газотермического или лазерного напыления с последующей механической обработкой);
Разрешается оставлять на шатунной шейке после шлифовки вмятины в количестве не более двух глубиной 0,2 мм и общей площадью 20 кв.мм. Ос-тавлять на шатунной шейке поперечные риски запрещается. Перекос шатун-ной шейки относительно коренных шеек в любой плоскости на всей рабочей длине допускается не более 0,02 мм;
При наличии на коренных шейках выработки под посадку колец шари-коподшипников разрешается восстанавливать диаметр вала хромированием или вибродуговой наплавки под слоем флюса с последующей обработкой до чертежного размера.
Резиновая манжета и втулка при износе заменяются;
Коническая поверхность вала проверяется калибром по краске, прилега-ние должно быть не менее 75% поверхности. Допускается утопание конусно-го калибра до 2 мм от торца конуса;
Шарикоподшипники заменяются при обнаружении выкрашивания ме-талла на поверхности шариков, трещин в обоймах, излома сепаратора или износа беговых дорожек. Новые шарикоподшипники устанавливаются на шейки вала в горячем состоянии, для чего подшипники следует нагреть в масле до температуры 120 град.С.
При текущих ремонтах, в случае отсутствия ослабления внутренних ко-лец разрешается шарикоподшипники не снимать;
При ремонте компрессора запрещается производить сварочные работы на коленчатом валу, кроме заварки трещин в сварочных швах противовесов. Сварку необходимо проводить в соответствии с Инструктивными указания-ми по сварочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и мотор-вагонного подвижного состава.
Узел шатунов: шатун, головка шатуна и крышка головки шатуна заме-няются при наличии трещин, забоин на черновых поверхностях глубиной более 1 мм, конусности и овальности при разработке отверстий и торцовых поверхностей головки шатуна более допускаемых размеров. Запрещается производить на указанных деталях какие-либо сварочные работы. Допуска-ется на черновых поверхностях деталей зачищать с плавным переходом за-боины глубиной не более 1 мм.
При овальности или конусности отверстия диаметром 25 мм в головке шатуна более 0,023 мм разрешается развернуть его в сборе с жестким шату-ном до диаметра 25,3 мм с постановкой пальца соответствующего диаметра.
Овальность или конусность отверстия диаметром 45 мм более 0,027 мм, а также наличие рисок и забоин глубиной более 0,2 мм устраняются расточ-кой до диаметра 45,3 (в степени + 0,065) мм. Наружный диаметр пальца ша-тунов разрешается увеличить до диаметра 45,3 (в степени + 0,08) мм хроми-рованием.
При текущих ремонтах шатуны с изгибом до 3 мм разрешается править в холодном состоянии, не допуская появления трещин;
Втулки шатунов заменяются при наличии предельного зазора в сочлене-нии или их ослабления в посадке. Втулки необходимо запрессовать с натягом 0,047-0,003 мм. Перепрессовка втулок относительно торцов головки шатуна допускается не более 0,5 мм. Недопрессовка не допускается. После запрес-совки проверяется совпадение масляного канала во втулке и шатуне.
Разрешается постановка штифтов увеличенного диаметра в отверстие головки шатуна. Штифты не должны доходить до внутренних поверхностей втулок на 0,6 + -0,3 мм. После запрессовки штифтов выступающую часть их следует спилить заподлицо и закернить;
Поршневые пальцы и пальцы шатунов подвергаются дефектоскопирова-нию. При наличии на полированной поверхности трещин, волосовин, забоин и рисок, уменьшения наружного диаметра, овальности и конусности более 0,01 мм детали заменяются. При большей овальности и конусности, а также при наличии износа более допускаемого разрешается восстанавливать паль-цы хромированием с последующей шлифовкой. Толщина хромового покры-тия должна быть не более 0,15 мм.
При текущих ремонтах допускается оставлять волосовины на поверхно-сти пальцев; увеличение диаметра поршневого пальца против чертежного размера разрешается на 0,25 мм.
Палец жесткого шатуна диаметром 23 мм заменяется при наличии тре-щин, рисок и забоин на рабочей поверхности глубиной более 0,1 мм, увели-чения отверстия в головке шатуна и шатуне, увеличения отверстия под штифт более 6,5 мм.
При капитальном ремонте шпильки шатуна заменяются новыми незави-симо от их состояния, при текущих ремонтах проводится дефектоскопирова-ние и при обнаружении трещины шпильки заменяются;
Вкладыши при наличии отколов, трещин и других дефектов, влияющих на нормальную его работу, заменяются. Новые вкладыши следует изготавли-вать по градационным размерам с соблюдением требований рабочих черте-жей, при этом:
а) по внутреннему диаметру вкладыши следует изготавливать в соответ-ствии с градационным размером диаметра шатунной шейки коленчатого ва-ла;
б) толщину вкладыша по всем градациям увеличивать за счет толщины вкладыша, а толщину баббитовой заливки оставляют в пределах, указанных на рабочем чертеже;
в) прилегание вкладыша в ложе головки шатунов и крышке в сборе про-веряют по краске. Отпечаток краски должен покрывать не менее 85% по-верхности каждого вкладыша и располагаться по всей его поверхности. При этом на площади 1 кв.см поверхности должно быть не менее двух пятен краски;
г) вкладыши устанавливаются в головку шатунов и крышку с натягом на обе половинки в пределах 0,08-0,12 мм.
Если у подшипника обнаружено отставание баббита от корпуса подшип-ника, местное выкрашивание баббита более 20% или толщина слоя баббита менее допустимой, то баббит у подшипника необходимо выплавить и под-шипник заплавить вновь. Наплавленный слой баббита должен быть в преде-лах 0,8 - 2 мм.
Если общая площадь поврежденных мест на рабочей части заливки не превышает 1,5 кв.см и у стыков 2 кв.см, то такие места в условиях депо раз-решается оставлять без заплавки. При ремонте на заводе у такого подшипни-ка баббит необходимо выплавить и заплавить вновь.
Поршни и поршневые кольца:. поршни заменяются при наличии трещин, задиров, наволакивания металла, рисок, замятин, сколов глубиной более 0,3 мм при среднем и капитальном ремонтах и более 1 мм при текущих ремон-тах; овальности поршня, увеличения диаметра отверстия под поршневой па-лец и износе ручьев более допускаемых размеров;
При капитальных ремонтах поршневые кольца заменить новыми. При текущих ремонтах поршневые кольца заменить при наличии трещин, отко-лов, зазора в замках более установленного. Следует обращать внимание на чистоту рабочих поверхностей ручьев в поршнях;
Новые поршни и поршневые кольца изготавливаются по ремонтным градациям в соответствии с таблицей 14 и с допусками, как и на альбомный размер. Разница веса поршней низкого давления в одном компрессоре допус-кается не более 200 г;
После ремонта поршней и шатунов необходимо проверить:
а) отсутствие перекоса поршня в цилиндре, зазор между поршнем и ци-линдром;
б) перед постановкой поршня в цилиндр - чистоту маслопроводящих от-верстий;
в) свободу перемещения колец в ручьях поршня при их плотном приле-гании к стенкам ручья;
г) прилегание новых колец перед их постановкой на поршень по рабочей поверхности цилиндров;
д) правильность установки колец: замки колец на поршне должны быть смещены друг от друга на 1200; при неполной замене колец старые годные кольца устанавливаются в их же ручьи;
е) дефектоскопом шатунные болты перед их постановкой;
При текущих ремонтах поршней и шатунов компрессора разрешается:
а) выведение шабровкой или шлифовкой овальности и конусности в от-верстиях бобышек под поршневой палец;
б) оставление волосовин в цементном слое на рабочих участках поршне-вого пальца;
в) шлифовка поршня для установления нормального зазора между поршнем и цилиндром.
Клапанная коробка:. детали клапанных коробок после разборки следует очистить, осмотреть и подвергнуть ремонту с соблюдением следующих тре-бований:
а) корпус клапанных коробок при среднем и капитальном ремонтах ло-комотивов подвергается гидравлическому испытанию давлением 15 кгс/кв.см в течение 5 мин. Течь и потение поверхности корпуса не допускаются, кор-пус заменяется при наличии трещин или отбитых охлаждающих ребер более 15%;
б) крышку всасывающего и нагнетательных клапанов необходимо заме-нить: при капитальном ремонте при наличии сквозных и несквозных трещин (в том числе и ранее заваренных) при увеличении диаметра на 50 мм в крыш-ке всасывающих клапанов более чем на 2 мм. При текущих ремонтах не-сквозные трещины длиной менее 25 мм разрешается заваривать методом хо-лодной сварки чугуна. При наличии забоин на торцовой поверхности крыш-ки более 0,3 мм допускается ее торцовка с обязательным сохранением литей-ного размера 99+-0,3 мм для крышки цилиндра низкого давления и 57+-0,3 мм для крышки цилиндра высокого давления. Разрешается уменьшение тол-щины привалочного фланца до 18 мм за счет обработки притирочной по-верхности;
в) головка стержня заменяется при наличии трещин в стержне, увеличе-ния отверстия в крышке всасывающего клапана под головку более 50,2 мм;
г) при ослаблении шпилек в упоре всасывающего клапана следует заме-нить их на новые, обеспечив посадку по чертежу. Завершение или занижение торцов шпилек относительно торцовых поверхностей упора не допускается;
д) пружины высотой менее 10 мм, а также при наличии трещин, поломки витков или поверхности более 0,2 мм заменяются. Пружину, потерявшую упругость, разрешается восстанавливать термообработкой с соблюдением технических условий чертежа. Пружины должны иметь жесткость от 0,55 до 0,75 кгс при сжатии до 8 мм;
е) покорбленные и изношенные более чем на 0,2 мм пластины при теку-щих ремонтах заменяются, при текущем и капитальном ремонтах заменяются независимо от состояния. Новые клапанные пластины притираются. Допус-кается высота притираемых поясков не менее 1,4 мм;
ж) седло клапана заменяется при наличии трещин. Риски и забоины не допускаются. Допускается уменьшение толщины привалочного фланца до 6 мм;
з) упор заменяется при наличии трещин. Риски и забоины на притирае-мых поверхностях не допускаются. Уменьшение высоты упора нагнетатель-ного клапана допускается до 67 мм;
Собранный клапан испытывается на плотность. Допускается падение давления с 8,0 до 7,5 кгс/кв.см в резервуаре объемом 50 л не быстрее, чем за 2 мин. Величина подъема клапана должна быть в пределах 2,5-2,7 мм;
При ремонте клапанных коробок запрещается:
а) постановка всасывающего клапана вместо нагнетательного;
б) постановка клапанов с не отрегулированным подъемом клапанных пластин;
в) постановка стаканов с уменьшенным поперечным сечением проход-ных отверстий;
Масляный насос: изношенные бронзовые втулки, лопасти и другие дета-ли насоса заменяются. Зазор между бронзовыми втулками и валиком, а также износ лопастей допускается не более 0,12 мм;
Корпус масляного насоса компрессора КТ6 заменяется при наличии трещин, увеличения диаметра средней полости более 53 мм, уменьшения вы-соты корпуса до величины менее 19,8 мм. При увеличении диаметра средней полости до 53 мм ставятся новые удлиненные лопасти высотой 13 мм. При этом биение торцовых поверхностей относительно поверхности средней по-лости допускается не более 0,02 мм;
Валик насоса заменяется при наличии трещин или выхода за допускае-мые пределы размеров. Овальность и конусность валика диаметром 21 мм допускается не более 0,02 мм. При большей овальности или конусности раз-решается восстанавливать валик до чертежного размера хромированием. Толщина хромового покрытия должна быть не более 0,15 мм.
Допускается оставлять без исправления износ цилиндрической поверх-ности валика до диаметра 47,8 мм. При дальнейшем уменьшении диаметра до 47,6 мм валик разрешается восстанавливать хромированием;
В случае уменьшения высоты корпуса масляного насоса для обеспечения зазора 0,035-0,076 мм между торцом валика и крышкой разрешается про-шлифовать торцовую поверхность валика до размера 19,8 мм и довести шли-фованием размер лопасти по длине также до 19,8 мм;
При ремонте редукционного клапана соблюдаются следующие условия:
а) корпус клапана заменяется при наличии рисок и забоин на поверхно-сти под шариковый клапан глубиной более 0,1 мм, забитой или стянутой резьбе. При забоинах и рисках глубиной менее 0,1 мм посадочное место про-веряется на станке;
б) пружина клапана заменяется при наличии трещин, потере упругости и потертости витков более 0,2 мм;
в) клапан регулируется на открытие при давлении 2,4-2,8 кгс/кв.см и проверяется плотность по месту посадки шарика;
В собранном масляном насосе валик должен проворачиваться без закли-ниваний и заеданий; зазор между валиком и втулкой должен быть в пределах 0,02-0,06 мм, а между фланцем и лопастью - 0,035-0,076 мм и между валиком и поверхностью корпуса (в наименьшей точке приближения) - 0,02-0,05 мм;
После ремонта масляный насос испытывается на герметичность и произ-водительность:
а) течь в местах соединения корпуса с фланцем и крышкой у масляного насоса компрессоров не допускается;
б) производительность масляного насоса при 850 об/мин валика и тем-пературе масла 60-700С должна быть у компрессора КТ6, КТ7 в пределах 4,5-5,5 л/мин при давлении масла 3-3,5 кгс/кв.см.
Холодильник:. радиаторы и крышки холодильника требуется выварить в ванне с 10%-ным раствором каустической соды с последующей продувкой каждой трубки острым паром;
Охлаждающие ребра (пластины) выправляются. Концы трубок, неплотно прилегающие во фланцах, развальцовываются. Трубки, имеющие трещины или обрывы, заменяются.
При текущих ремонтах допускается заглушать трубки, имеющие трещи-ны и обрывы, но не более трех в каждом радиаторе;
При текущих ремонтах разрешается заваривать трещины в патрубках и крышках, при среднем и капитальном ремонтах такие детали заменить;
После ремонта секцию радиатора необходимо опрессовать сжатым воз-духом давлением 6,0 кгс/кв.см в водяной бане. Появление пузырей при оп-рессовке не допускается;
Вентилятор: ось вентилятора заменяется при наличии трещин, сорван-ных ниток резьбы, уменьшении диаметра до величины менее 14,8 мм. Износ цилиндрической оси по диаметру 15-0,012 не более 0,2 мм следует восста-навливать хромированием, при большем износе осталиванием с последую-щей обработкой до чертежного размера;
Корпус вентилятора заменяется при наличии трещин, поломок лап креп-ления, наличии выработки посадочной поверхности под подшипник по диа-метру более 35,2 мм.
Забоины и риски боковых поверхностей глубиной более 0,3мм устраня-ются, при этом уменьшение длины корпуса допускается не менее 63 мм. Ко-лесо подвергается статической балансировке. Допускается дисбаланс не бо-лее 25 гсм. Дисбаланс более 25 гсм устраняется сверлением отверстий диа-метром 12 мм на диске шкива или проверкой резцом по контуру детали;
Трещины на лопастях при текущих ремонтах разрешается заваривать, если они не доходят на 20 мм до края лопасти. При среднем и капитальном ремонтах колесо и лопасти при наличии трещин, надрывов заменяются но-выми. Перед заваркой концы трещин должны быть засверлены сверлом диа-метром 2 мм. Общая длина трещин на лопастях не должна превышать 10 см.
После заварки колесо вентилятора следует подвергать балансировке. Дисбаланс допускается не более 25 гсм. Для восстановления баланса разре-шается приваривать в любом месте колеса 2 балансировочных груза общим весом не более 30 г. После балансировки колеса испытываются на разнос при 2100 об/мин;
Проверка натяжения ремня вентилятора осуществляется путем прило-жения усилия равного 0,5 кгс в точке равноудаленной от осей шкивов, при этом величина прогиба для нового ремня должна быть 6 - 8 мм, для ремня бывшего в работе 10 - 12 мм.
Поврежденная сетка ограждения вентилятора заменяется. При текущих ремонтах разрешается оставлять сетку с повреждением не более 5% общей площади.

Сапун, фильтры и пылеловки: фильтры, пылеловки и сапун после снятия промываются в керосине и продуваются сжатым воздухом. Сетки фильтров ремонтируются или заменяются. Набивка воздушных фильтров и сапуна при среднем и капитальном ремонтах заменяется.

2.4 Испытание компрессоров

После ремонта и сборки компрессор подвергнуть:
а) обкатке без клапанных коробок, холодильника и вентилятора;
б) испытанию на нагрев;
в) испытанию при противодавлении 10 кгс/кв.см;
г) проверке на производительность;
д) проверке плотности;
Обкатку компрессора необходимо производить при следующих режи-мах.
Таблица 1- Режимы обкатки компрессоров
Частота вращения коленчатого вала, об/мин Продолжительность обкатки, мин Примечание
270-300 30 На режимах компрессор должен работать безос-тановочно
400-440 30
750-850 30

Для испытания на нагрев следует собрать компрессор с клапанными ко-робками, холодильником, вентилятором и воздушными фильтрами. Испыта-ние на нагрев компрессоров проводится при 270 - 320 об/мин и 750 - 850 об/мин коленчатого вала.
При 270-320 об/мин компрессор испытывается на нагрев в течение 2 ч при следующих режимах:
- без противодавления 20 мин;
- с включенным редуктором давления 40 мин;
- с противодавлением 9,0 кгс/кв.см 60 мин.
В конце этого испытания замеряется температура масла в картере и на-гнетаемого компрессором воздуха. Температура масла должна быть не более 65 град.С (при этом давление масла не менее 1,5 кгс/кв.см), а нагнетаемого воздуха на расстоянии не более 500 мм от клапанной коробки в пределах 150-180 град.С.
После этого увеличивается частота вращения коленчатого вала компрес-соров до 750-850 об/мин и на этом режиме проводится испытание в течение 1 ч. В конце испытаний замеряют температуру масла и нагнетаемого воздуха. Температура масла должна быть не более 85 град.С (при этом давление масла не менее 3,0 кгс/кв.см), а нагнетаемого воздуха на расстоянии не более 500 мм от клапанной коробки не более 180 град.С.
Испытания на нагрев компрессора КТ6Эл проводится при 270 об/мин и 420 об/мин при противодавлении 9 кгс/кв.см в течение 2 ч. Температура мас-ла в картере должна быть не более 85 град.С, а нагнетаемого воздуха на рас-стоянии не более 500 мм от клапанной коробки не более 1800С (при этом давление масла не менее 1,8 кгс/кв.см).
Температуры при испытании на нагрев приведены для температуры ок-ружающего воздуха +30 град.С;
Для проверки кратковременной работоспособности при перегрузке ком-прессор испытывается при противодавлении 10 кгс/кв.см в течение 5 мин при 270 об/мин и 5 мин при 740-850 об/мин. Испытание производится на нагре-том компрессоре.
После остановки компрессора и его остывания проводится осмотр ком-прессора. Обнаруженные дефекты устраняются;
При положительных результатах предыдущих испытаний проверяется производительность компрессоров, которая должна быть не менее: 2,75 куб.м/мин при частоте вращения коленчатого вала 440 об/мин; 4,6 куб.м/мин при 750 об/мин; 5,3 куб.м/мин при 850 об/мин;
Необходимо проверить плотность клапанов и колец в компрессоре. Ско-рость падения давления в резервуаре объемом 335 л с 8,0 кгс/кв.см не должна превышать 1,0 кгс/кв.см за 10 мин.

3 ТРЕБОВАНИЯ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РЕМОНТЕ АВТО-ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Работники производственных участков обязаны:
Выполнять только ту работу, которая поручена мастером и при условии, что безопасные приемы ее выполнения хорошо известны. В сомнительном случае обратиться к мастеру.
Быть внимательным, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры, не отвлекать других работающих.
Работать только исправным инструментом. Инструмент хранить в пере-носном инструментальном ящике или сумке.
При групповой работе каждый работающий должен принимать положе-ние, безопасное для себя и не угрожающее безопасности другого.
При транспортировке узлов и деталей пользоваться только специальны-ми грузозахватными приспособлениями. Запрещается пользоваться повреж-денными или немаркированными грузозахватными приспособлениями и та-рой. Во всех случаях перед подъемом груза убедиться в том, что груз надеж-но закреплен. Для этого поднять груз на 200-300 мм от поверхности, прове-рить правильность крепления и натяжения строп. При обнаружении непра-вильной и ненадежной зацепки груза опустить его и произвести строповку вновь. Помнить, что удерживать стропы, соскальзывающие с груза при его подъемке или транспортировке, а также направлять их ударами молотка или лома запрещается.
При перемещении груза в горизонтальном направлении, он должен быть поднят не менее чём на 0,5м выше встречающихся препятствий. Необходимо следить за тем, чтобы в зоне транспортировки не было людей, сопровождать груз сзади, находясь в безопасной зоне.
С воздушными, сварочными и водопроводными шлангами, с электриче-скими проводами обращаться аккуратно, не допускать их перегибов, запу-тывания, пересечения с тросами, другими шлангами. Размещать их так, что-бы была исключена возможность наезда на него транспорта и прохода по не-му рабочих.
Соблюдать меры личной гигиены:
- Нельзя курить и принимать пищу на рабочем месте;
- Перед едой тщательно помыть руки водой с мылом;
- Для питья следует применять только остуженную кипяченую воду.
Слесарь по ремонту тормозных приборов обязан при работе пользовать-ся исправным ручным и механизированным инструментом.
Молоток должен быть надежно насажен на исправную (без трещин и сколов) деревянную рукоятку из твердых пород дерева и расклинен заершен-ными металлическими клиньями не более 2-х штук. Ударная часть молотка не должна иметь расклепов.
Зубила, бородки, обжимки и керны должны быть длиной не менее 150 мм и не иметь сбитых или сношенных ударных частей и заусенцев на боко-вых гранях.
Размер зева гаечных ключей должен соответствовать размерам болтов и гаек. Если необходимо иметь длинный рычаг, следует пользоваться ключом с удлиненной рукояткой. Запрещается наращивать ключ другим ключом или трубой.
Напильники, шаберы и отвертки должны быть прочно закреплены в де-ревянных рукоятках, не имеющих сколов и трещин, снабженных металличе-скими кольцами. При обработке деталей напильником, шабером скопившую-ся стружку убирать щеткой.
При запрессовке и распрессовке деталей с помощью кувалды и выколот-ки последнюю держать клещами или специальными захватами. Выколотка должна быть сделана из мягкого металла. При рубке металла зубилом поль-зоваться защитными очками с небьющимися стеклами или сеткой. При рас-шплинтовке необходимо остерегаться отлетающих частей проволоки и смаз-ки.
Перед резанием металла ручной ножовкой отрегулировать натяжение ножовочного полотна.
Не разрешается производить работу на уровне лица.
К работе с электроинструментом слесарь должен приступить только по-сле оформления наряда-допуска. Получая на руки электроинструмент, он должен осмотреть его и проверить на холостом ходу. Корпус электроинстру-мента, работающего от сети напряжением выше 42 В или не имеющего двой-ной изоляции, должен быть заземлен. При необходимости следует использо-вать диэлектрические перчатки.
Электроинструмент следует присоединять к электрической цепи при по-мощи вилки. При работе кабель должен быть защищен от случайного повре-ждения (например, подвешен).
Запрещается непосредственное соприкосновение кабеля с горячими, влажными и загрязненными нефтепродуктами поверхностями, а также его перекручивание и натягивание.
При заклинивании сверла на выходе из отверстия, снятия напряжения в сети или другой внезапной остановке электроинструмента, а также при каж-дом перерыве в работе и при переходе с одного рабочего места на другое электроинструмент необходимо отключать от электросети.
При работе с электроинструментом на высоте необходимо пользоваться площадками, снабженными перилами, работать, стоя на лестнице, запреща-ется.
Регулировать и заменять рабочую часть пневмо- и электроинструмента следует в отключенном состоянии.
Перед работой с пневматическим инструментом слесарь должен прове-рить его и убедиться в том, что:
воздушные шланги без повреждения, закреплены на штуцере (штуцера имеют исправные грани и резьбу, обеспечивающие прочное и плотное при-соединение шланга к пневматическому инструменту и к воздушной магист-рали);
присоединение воздушных шлангов к пневматическому инструменту и со-единение шлангов между собой выполнено при помощи штуцеров или нип-пелей с исправной резьбой (кольцевыми выточками) и стяжными хомутика-ми;
- сверла, отвертки, зенкера и другие сменные инструменты правильно зато-чены и не имеют выбоин, заусенцев и прочих дефектов, в хвостовики этого инструмента ровные, без скосов, трещин и других повреждений плотно при-гнаны и правильно центрированы;
- хвостовик зубила, обжимка и другого сменного инструмента ударного дей-ствия имеет четкие грани и входит в ствол молотка;
- набор сменных инструментов хранится в переносном ящике; пневматиче-ский инструмент смазан, корпус инструмента без трещин и других повреж-дений;
- клапан включения инструмента легко и быстро открывается и не пропуска-ет воздух в закрытом положении;
- корпус шпинделя на сверлильной машинке не имеет забоин;
- абразивный круг на пневматической машине имеет клеймо испытания и огражден защитным кожухом.
Перед присоединением воздушного шланга к пневматическому инстру-менту необходимо выпустить конденсат из воздушной магистрали. Кратко-временным открытием клапана продуть шланг сжатым воздухом давлением не выше 0,05 Мпа (0,5 кгс/см2), предварительно присоединив к его к сети и удерживая наконечник шланга в руках. Струю воздуха следует направлять только вверх. Направлять струю воздуха на людей, на пол или на оборудова-ние запрещается.
Впускать воздух в пневматический инструмент и приводить его в дейст-вие разрешается после того, как сменный инструмент плотно установлен в ствол и прижат к обрабатываемой детали.
Пневматический инструмент следует предохранять от загрязнения. Пневматический инструмент нельзя бросать, подвергать ударам, оставлять без присмотра.
При работе с пневматическим инструментом нельзя допускать переги-бов, запутывания, пересечений воздушных шлангов с тросами, электрокабе-лями, ацетиленовыми или кислородными шлангами. Размещать шланги сле-дует так, чтобы была исключена возможность наезда на него транспорта и прохода по нему рабочих.
При обрыве воздушного шланга, промывке или замене сменного инст-румента, при перерыве в работе необходимо перекрыть вентиль на магистра-ли. Прекращать подачу сжатого воздуха путем переламывания шланга за-прещается.
При работе с пневматическим инструментом обязательно следует при-менять виброзащитные рукавицы или перчатки, индивидуальные наушники или противошумные вкладыши. Запрещается пользоваться пневматическим инструментом, вибрационные и шумовые характеристики которого превы-шают допустимые значения.
При переноске пневматического инструмента необходимо держать его за рукоятку корпуса, а воздушный шланг - свернутым в кольцо.
Запрещается работа в рукавицах со сверлильными и другими вращаю-щимися инструментами.
При работе с использованием ручных шлифовальных машин следует пользоваться респираторами и защитными очками.
Отвинчивание гаек, требующее применения больших усилий, следует производить с помощью гайковертов или ключей, имеющих удлиненную ру-коятку. Не допускается наращивание ключей и заполнение зазора между губками ключа и гайкой прокладками. Запрещается отворачивать гайки при помощи зубила и молотка. Место рубки болтов и заклепок необходимо огра-ждать во избежание попадания отлетающих частей в людей.
Требования к содержанию рабочих мест.
Рабочие места и проходы к ним следует содержать в чистоте, не допус-кая загромождения их запасными частями, снятыми деталями с вагона и по-сторонними предметами.
Обтирочный материал необходимо складывать в металлические ящики с плотно закрывающимися крышками.
Детали и инструмент размещать так, чтобы работа с ними не вызывала лишних движений.
Детали, запчасти и материалы укладывать на стеллажи, расположенные на междупутьях, в отделениях и производственных участках, обеспечивая свободные проходы и исключая возможность их раскатывания и падения. Запрещается сдувать мусор с рабочего места и оборудования или очищать одежду сжатым воздухом.

Безопасность при нахождении на железнодорожных путях

Железнодорожный путь является опасной зоной из-за угрозы наезда подвижного состава на людей. Находиться на путях могут только работники железнодорожного транспорта во время исполнения служебных обязанно-стей при строгом соблюдении правил техники безопасности.
Находясь на путях, необходимо проявлять постоянную бдительность, осторожность и осмотрительность. Требуется внимательно следить за движением поездов, локомотивов, маневровых составов, а также за окружающей обстановкой и принимать решительные меры к устранению возникающей угрозы для жизни людей или безопасности движения поездов. Особенно бди-тельным надо быть в темное время суток, при ненастной погоде, выходе на пути из-за зданий, вагонов или других объектов.
В темное время суток при выходе из ярко освещенного помещения нельзя сразу направляться на плохо освещенные пути. В этом случае следует выждать несколько десятков секунд с тем, чтобы глаза приспособились к резко изменившейся освещенности. Прежде чем выйти на путь из-за здания или вагонов, необходимо убедиться, что по этому пути на опасном расстоянии не надвигается подвижной состав. Запрещается садиться на рельсы, кон-цы шпал или балластную призму для отдыха.
Переход через пути. Переходить через пути надо по специально устроенным, обозначенным и в темное время суток освещаемым переходам. Переходы оборудуют настилами на уровне головки рельса и обозначают указа-тельными знаками с надписью "Переход".
Запрещается переходить через пути в районе стрелочных переводов. Прежде чем ступить на путь, необходимо убедиться, что как с одной, так и с другой стороны нет на опасном расстоянии приближающегося подвижного состава. Переходить пути следует только под прямым углом, не наступая ногами на рельсы. Пути, занятые вагонами и не огражденные в установленном порядке сигналами остановки, запрещается переходить под вагонами, авто-сцепкой или через автосцепку. В этом случае надо воспользоваться тормоз-ной площадкой вагона или обойти стоящие вагоны на расстоянии не менее 5 м. Если вагоны стоят отдельными группами, то можно проходить между ни-ми по середине промежутка и только при условии, что расстояние между автосцепками крайних вагонов не менее 10 м. Запрещается перебегать пути перед приближающимся поездом, так как для перехода через путь требуется 5-6 с, а поезд, следующий со скоростью 90 км/ч, за 1 с преодолевает 25 м (150 м за 6 с). Для обеспечения полной безопасности при переходе через пути на крупных станциях устраивают пешеходные мосты и подземные переходы.
Проход вдоль путей. Для прохода вдоль путей на территории крупных станций устраивают и обозначают маршруты служебных проходов. В от-дельных случаях ходить вдоль путей можно по середине широкого междупутья. При этом необходимо внимательно следить за движением поездов и маневровых составов по смежным путям, а также за состоянием междупутья. Если работник, проходя вдоль путей, несет длинный предмет, то располагать его надо параллельно рельсам. При приближении подвижного состава по смежному пути предмет надо положить на междупутье и отойти на безопасное расстояние, чтобы пропустить состав. Запрещается ходить между рельсами, по концам шпал, а также на расстоянии ближе 2 м от ближайшего рельса.
Проходить от места сбора на работу и обратно разрешается только в стороне от пути или по обочине земляного полотна на расстоянии не менее 2м от рельса под наблюдением руководителя работ или специально выделен-ного лица. В случаях когда пройти в стороне от пути или по обочине невозможно, например, во время заносов, допускается проход рабочих по пути, но при этом должны быть приняты необходимые меры предосторожности.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В процессе выполнения настоящей работы я подробно изучил назначение и конструкцию компрессора КТ-6Эл, его работу, регулировку, правила эксплуатации, технического обслуживания и ремонта. Я научился безопасным приемам труда, соблюдал меры безопасности при нахождении на железнодорожных путях, правила личной гигиены.
Считаю, что работа над ПЭР и производственная практика помогли мне закрепить теоретические знания, полученные в училище, и подготовиться к самостоятельной работе.

ЛИТЕРАТУРА

1. Правила МПС России от 26.05.2000 № ЦРБ-756 «Правила технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации».
2. Алябьев С.А. и др. Устройство и ремонт электровозов постоянного то-ка. Учебник для технических школ ж.д. транспорта - М., Транспорт, 1977
3. Дубровский З.М. и др. Электровоз. Управление и обслуживание. - М., Транспорт, 1979
4. Красковская С.Н. и др. Текущий ремонт и техническое обслуживание электровозов постоянного тока. - М., Транспорт, 1989
5. Афонин Г.С., Барщенков В.Н., Кондратьев Н.В. Устройство и эксплуа-тация тормозного оборудования подвижного состава. Учебник для на-чального профессионального образования. М.: Издательский центр «Академия», 2005.
6. Кикнадзе О.А. Электровозы ВЛ-10 и ВЛ-10у. М.: Транспорт, 1975
7. Охрана труда на железнодорожном транспорте и в транспортном строительстве. Учебник для учащихся техникумов ж.д транспорта. - М., Транспорт, 1983

Введение

1. Описание и работа

1.1 Назначение узла

1.3 Комплектность узла

1.4 Устройство и работа

1.7 Упаковка

2.3 Использование узла

2.5 Особенности узла

3. Техническое обслуживание

3.5.Консервация (реконсервация)

4. Текущий ремонт узла

4.2 Оперативное управление

4.4 Обязанности мастера

4.5 Обязанности слесаря

4.7 Дефектосконирование составных частей узла

4.8 Ведомость дефектации узла

4.9 Техническая инструкция на производство TP- 3 узла

4.9.1 Технология разборки узла

4.9.2 Технология ремонта узла

4.9.3 Испытание и регулирование узла после ремонта

5. Требования безопасности при производстве работ

6. Хранение и транспортирование, утилизация

Заключение

Список литературы

Приложение

Введение

Компрессоры предназначены для обеспечения сжатым воздухом тормозной сети поезда и пневматической сети вспомогательных аппаратов: электропневматических, контакторов, песочниц, сигналов, стеклоочистителей и других.

Применяемые на подвижном составе компрессоры классифицируются по числу цилиндров (одно-, двухцилиндровые и т.д.); по расположению цилиндров (горизонтальные, вертикальные, V-и W-образные); по числу ступеней сжатия (одно- и двухступенчатые); по типу привода (с приводом от электродвигателя или от двигателя внутреннего сгорания).

Вспомогательные компрессоры служат для наполнения сжатым воздухом пневматических магистралей, например, главного воздушного выключателя, блокирования щитов высоковольтной камеры и токоприемника при отсутствии сжатого воздуха в главных резервуарах и резервуаре токоприемника после длительной стоянки электроподвижного состава в нерабочем состоянии.

Нормальная работа тепловоза во время эксплуатации зависит, главным образом, от правильного технического обслуживания всех его механизмов.

В комплекс мероприятий по техническому обслуживанию тепловоза в депо входят:

1) тщательный уход за тепловозом во время эксплуатации и его периодический технический осмотр тепловозными бригадами ежедневно и при каждом выезде тепловоза из основного депо;

2) контрольный технический осмотр тепловоза комплексными бригадами депо совместно с обслуживающим персоналом тепловоза;

3) текущий ремонт и регулировка механизмов в депо. Текущий ремонт узкоколейных тепловозов в депо подразделяется на малый и большой периодические и подъемочный ремонты.

Поэтому в своей курсовой работе я более подробно хотел рассмотреть ремонт компрессоров типа КТ 6.

1. Описание и работа

1.1 Назначение узла

Компрессоры должны полностью обеспечивать потребность в сжатом воздухе при максимальных расходах и утечках его в поезде. Во избежание недопустимого нагрева режим работы компрессора устанавливается повторно-кратковременным. При этом продолжительность включения (ПВ) компрессора под нагрузкой допускается не более 50 %, а продолжительность цикла до 10 мин.

Компрессоры тормозные воздушные типа КТ 6 предназначены для получения сжатого воздуха, необходимого для питания тормозной и други пневматических систем и приборов локомотива и поезда.

Основными показателями работы компрессора являются производительность (подача), объемный, изотермический и механический КПД.

Производительностью компрессора называется объем воздуха, нагнетаемый компрессором в резервуар в единицу времени, замеренный на выходе из компрессора, но пересчитанный на условия всасывания. Производительность компрессора локомотива определяют по времени повышения давления в главных резервуарах с 7, 0 до 8, 0 кгс/см2.

Температура воздуха в нагнетательной трубе на расстоянии от 0, 8до 1, 0 м от патрубка цилиндра при ПВ=50% не должна превышать 200°С, а температура масла в картере - 85°.

Коэффициентом подачи компрессора называется отношение поданного в главный резервуар объёма воздуха, приведённого к температуре и давлению всасывания, к объёму, описываемому поршнем. Коэффициент подачи учитывает все потери -сопротивление всасывающих клапанов, неплотность поршневых колец, условия охлаждения и др. (для компрессора КТ6 он составляет0, 7-0, 85).

Согласно ГОСТ 10393-74, компрессоры на перспективу должны иметь подачу 1; 2; 3; 3, 5; 7 и 10, 5 м3/мин, номинальное избыточное давление 1, 0 МПа и частоту вращения вала 1450 об/мин, кроме компрессоров с подачей 1 м3/мин, у которых номинальное избыточное давление 0, 8 МПа и частота вращения вала 100 об/мин.

Надёжность компрессоров должна соответствовать следующим показателям:

Число отказов до первой плановой переборки - 0, 003 на 1 тыс.часов работы, или 0, 1 на 1 млн. км пробега

Ресурс до первой плановой переборки (замена поршневых колец) - 10-13 тыc. часов работы, или 0, 3-0, 44 млн. км пробега

Ресурс до первого капитального ремонта 40-45 тыс. часов работы, или 1, 2-1, 35 млн. км пробега локомотива

1.2 Основные технические характеристики узла

Параметр		Величина
		Компрессор КТ6	Компрессор КТ7	Компрессор КТ6ЭЛ
Рабочее давление
Частота вращения коленчатого вала
Эффективная производительность при противодавлении 9 кгс/см2 не менее:
при 850 об/мин
при 750 об/мин
при 440 об/мин
при 270 об/мин
Потребляемая мощность при противодавлении 9 кгс/см2
при 850 об/мин
при 750 об/мин
при 440 об/мин
Число цилиндров:
I ступени
II ступени
Диаметр цилиндров:
I ступени
II ступени
Ход поршня (смотрите со стороны привода):
левого цилиндра I ступени
правого цилиндра I ступени
цилиндра II ступени
Охлаждение		воздушное
		циркуляционная под давлением и разбрызгиванием
		Компрессорное К19 ГОСТ 1861-73. В зимнее время масло компрессорное К-12 ГОСТ 1861-73
Количество масла в картере
Давление масла в системе смазки прогретого компрессора
Направление вращения (смотрите со стороны привода)		по часовой стрелке	против часовой стрелке	по часовой стрелке
Режим работы		Повторно-кратковременный с продолжительностью включения (ПВ) не более 30% и ПВ не более 50% для КТ с электроприводом при П=440об/мин. при продолжительности цикла до 10 мин.вкулючительно. Врем работы под нагрузкой не должно превышать 15 мин.
		Непосредственно от двигателя внутреннего сгорания или от электродвигателя любого типа соответствующей мощности и с соответствующей мощности и с соответствующим числом оборотов через эластичную или полужесткую муфты
Габаритные размеры:
Масса (вес) без масла

1.3 Комплектность узла

В комплект поставки компрессора входят:

1) компрессор воздушный КТ6 - 1шт

2)запасные части, предназначенные для нормальной работы компрессора в течении гарантийного срока - 1 комплект

3) паспорт на компрессор - 1шт.

4) Товаросопроводительная документация -1 комплект

1.4 Устройство и работа

Компрессор КТ6 (рис. 1) - двухступенчатый, техцилиндровый, поршневой, с воздушных охлаждением, оборудованный для перехода на холостой ход.

В правом ЦНД при движении поршня вниз вследствие разрежения пластины клапан отжимается от седла и происходит процесс всасывания(жёлтый цвет) через фильтр 17 и всасывающие клапаны 16 (нагнетательный клапан 15 закрыт), а в левом ЦНД - первая ступень сжатия (зелёный цвет) и нагнетание через клапан 2 по трубе 5 в холодильник 4 (всасывающие клапаны 1 закрыты).

Путь воздуха из ЦНД и ЦВД через холодильник 4 показан стрелками.

Воздух по трубе 5 поступает в верхний коллектор 7, откуда по ребристым трубкам 6 (12 трубок) попадает в нижний коллектор 3, а затем по второму ряду ребристых трубок 8 (10 трубок) поднимается в камеру 9, сообщённую с полостью крышки 10 ЦВД. Такой же процесс происходит и во втором ЦНД(камера 9 общая для обоих ЦНД).

При движении вниз поршень ЦВД засасывает через всасывающие клапаны 11 сжатый воздух из холодильника, а при обратном ходе сжимает его. Когда давление воздуха сравняется с давлением в главном резервуаре, открываются нагнетательные клапаны 12, и при дальнейшем движении поршня происходит нагнетание воздуха (синий цвет) в главные резервуары по трубе 13.

Рисунок 1 - Работа КТ-6

Как только в главном резервуаре установится максимальное давление, воздух из регулятора давления по трубопроводу 14 поступит к разгрузочным устройствам ЦНД и ЦВД (красный цвет) в полости над диафрагмами, которые перемещают поршни и упоры с пальцами, отжимая пластины всасывающих клапанов 11, 16 и 1 от седла, и удерживают их в открытом положении, вследствие чего компрессор работает вхолостую, без нагнетания воздуха. При выпуске воздуха регулятором давления из трубопровода 14 пластины всасывающих клапанов садятся на сёдла.

На рисунке 2 более подробное устройство КТ-6. (так же см. чертеж).

Компрессоры КТ6-Эл не имеют:

Разгрузочных устройств,

Маслоотделителей,

Бачка для гашения пульсаций стрелки манометра,

В картере - электроподогревателя.

Компрессоры КТ6 и КТ7 (кроме тепловозов 2ТЭ116) приводятся в действие от коленчатого вала дизеля через муфту, а компрессоры КТ6-Эл -от электродвигателя через редуктор и эластичную муфту.

Рисунок 2 - Компрессор КТ-6

1 - поршень ЦНД; 2 - клапанная коробка цилиндра низкого давления ЦНД (первой ступени); 3 - сапун; 4 - клапанная коробка ЦВД (второй ступени); 5- поршень ЦВД; 6 - ЦВД; 7 - холодильник; 8 - маслоуказатель (щуп); 9 - пробка для залива масла; 10 - пробка для слива масла; 11 - узел шатунов; 12 - ЦНД; 13 - поршневой палец; 14 - предохранительный клапан; 15 - манометр давления масла; 16 - тройник для присоединения трубопровода от регулятора давления; 17 - бачок для гашения пульсаций стрелки манометра; 18 - корпус (картер); 19 - коленчатый вал; 20 - масляный насос; 21 - редукционный клапан; 22 - дополнительный балансир; 23 - винт крепления дополнительного балансира; 24 - шплинт; 25 - масляный фильтр; 26 - вентилятор; 27 - всасывающий воздушный фильтр; 28 - болт регулировки натяжения ремня вентилятора; 29 - кронштейн вентилятора; 30 - рым-болт

Компрессор КТ6 состоит из:

Корпуса (картера),

Двух цилиндров низкого давления,

Одного цилиндра высокого давления,

Холодильника 8 радиаторного типа с предохранительным клапаном,

Узла шатунов,

Поршней,

Масляного насоса,

Клапанных коробок.

Корпус (рис. 3)литой из чугуна имеет три привалочных фланца для цилиндров и люки на боковых поверхностях, закрытые крышками. Сбоку к нему присоединён масляный насос, а снизу - сетчатый масляный фильтр, укреплённый резьбовым штуцером. У него присутствуют четыре лапки для крепления компрессора.

Рисунок 3 - Корпус КТ-6

Передняя часть корпуса закрыта съемной крышкой в которой установлены один из подшипников коленчатого вала и резиновая манжета или кожаный сальник По бокам в корпусе имеются два люка для доступа к деталям внутри корпуса.

К корпусу на шпильках крепятся три чугунных цилиндра с ребрами (для увеличения поверхности охлаждения), расположенные в одной вертикальной плоскости под углом 60 градусов друг к другу. Цилиндры из чугуна для лучшей теплоотдачи имеют рёбра. К корпусу компрессора цилиндры прикреплены шестью шпильками с постановкой уплотнительной прокладки и двух фиксирующих контрольных штифтов.

Оси ЦНД расположены по отношению к оси ЦВД под углом 60°, образуя между собой угол 120°.

К верхним фланцам цилиндров прикреплены клапанные коробки. В крышке ЦВД расположены нагнетательный и всасывающий клапаны с разгрузочным устройством. Аналогичное устройство имеется и в крышках ЦНД. Коленчатый вал (стальной, штампованный) имеет две коренные шейки с напрессованными на них шарикоподшипниками и одну шатунную шейку. Противовесы (балансиры) приварены к выступам вала и укреплены стопорными пальцами.

Для уменьшения амплитуды собственных колебаний с 1965 г.устанавливают дополнительные балансиры. Для подвода масла к шатунным подшипникам в теле коленчатого вала просверлены каналы.

Боковые цилиндры являются цилиндрами первой ступени, средний - второй ступени.

Коленчатый вал - стальной, штампованный, с двумя балансирами, вращается на двух шариковых подшипниках № 318, имеет систему каналов для прохода смазки. (рис. 4)

Для улучшения динамических качеств компрессора на основные балансиры коленчатого вала установлены два съемных дополнительных балансира, каждый из которых закреплен двумя винтами. Винты зашплинтованы.

В торец коленчатого вала запроссована втулка с квадратным отверстием для привода масляного насоса.

Узел шатунов (рис. 2) состоит из одного жесткого и двух прицепных шатунов, шарнирно присоединенных к нему при помощи пальцев.

В корпусе и крышке находятся шарикоподшипники коленчатого вала, шейка которого уплотнена кожаным разжимным сальником в металлической обойме.

Рисунок 4 - Коленчатый вал КТ-6

Рисунок 5 - Узел шатунов

1- шатун жесткий; 2 - палец; 3 - штифт; 4 - головка шатунов; 5 - шатуны прицепные; 6 - втулка; 7 - шпилька; 8 - шайба стопорная; 9 - пробка: 10 - штифт; 11 - вкладыш нижний; 12- .вкладыш верхний; 13 - винт стопорный; 14 - палец шатунов; 15- крышка головки шатунов; 16 - набор прокладок.

Главный шатун выполнен из двух частей - шатуна и головки, которые неподвижно соединены между собой пальцами. В шатуны запрессованы бронзовые втулки. Головка шатунов разъемная. Съемная крышка расточена вместе с головкой и прикреплена к ней при помощи четырех шпилек. Гайки крепления крышки зашплинтованы.

В головке шатунов установлены два тонкостенных стальных вкладыша, залитых баббитом.

Вкладыши плотно удерживаются в головке шатунов за счет натяга и дополнительно застопорены штифтом, который запрессован в крышку головки шатунов.

Между головкой шатунов и крышкой имеются регулировочные прокладки.

Величина натяга зависит от толщины пакета прокладок. Номинальная толщина пакета прокладок с каждой стороны равна 1 мм. Одна прокладка толщиной 0, 7 мм и три - по 0, 1 мм.

При уменьшении толщины пакета прокладок степень обжатия (натяг) вкладышей увеличивается.

Увеличение толщины пакета сверх 1 мм не допускается.

Узел шатунов имеет систему каналов для подвода смазки к верхним головкам шатунов.

Литые поршни присоединены к верхним головкам шатунов при помощи поршневых пальцев плавающего типа.

На каждом поршне установлены четыре поршневых кольца: два верхних - компрессионные, два нижних - маслосъемные.

Маслосъемные кольца, устанавливаемые острыми кромками в сторону нижней части поршня, имеют радиальные пазы для прохода масла, снятого с зеркала цилиндра.

На поршнях имеются отверстия и проточки (ниже маслосъемных колец) предназначенные для отвода масла снятого кольцами с зеркала цилиндров, внутрь поршней.

К верхним фланцам цилиндров на шпильках прикреплены клапанные коробки, аналогичные по конструкции у цилиндров первой и второй ступеней.

Корпуса коробок (рис. 6 и 7) - чугунные с ребрами для увеличения площади охлаждения.

Рисунок 6 - Коробка клапанная КТ-6

1 - контргайка; 2 - болт упорный; 3 - крышка нагнетательного клапана; 4 - упор нагнетательного клапана; 5 - корпус; 6 - клапан нагнетательный;7 - прокладка; 8 - клапан всасывающий; 9- упор всасывающего клапана; 10-пружина возвратная; 11 - стакан; 12 - грибок; 13 - крышка всасывающего клапана; 14 - диафрагма; 15-контргайка; 16 - болт.

Рисунок 7 - Коробка клапанная компрессора КТ6-Эл.

1 -корпус; 2 -упор; 3 -клапан нагнетательный; 4 -крышка; 5 -клапан всасывающий; 6 -болт; 7 -контргайка; 8 -прокладка; 9 -прокладка.

Внутренняя полость каждой коробки разделена на две части: в одной установлен нагнетательный клапан, а в другой всасывающий. Клапаны самодействующие, пластинчатые, кольцевые.

Всасывающий (рис. 8) и нагнетательный (рис. 9) клапаны аналогичны по своей конструкции.

Рисунок 8 - Клапан всасывающий

Клапан состоит из седла с кольцевыми окнами, перекрываемыми большой и малой кольцевыми пластинами. Каждая пластина прижимается к седлу тремя пружинами, установленными в гнездах упора, ограничивающего ход пластин, равный 2, 5 мм. Седло и упор соединены при помощи шпильки и гайки, стопорящейся шплинтом.

Пружины ленточные, конические, одинаковые по размерам и жесткости для всасывающих и нагнетательных клапанов (от 0, 55 до 0, 75 кг при сжатии до 8 мм). Пружины не маркируются.

Нагнетательный клапан (и всасывающий компрессора КТ6-Эл) в корпусе клапанной коробки закреплен упорным болтом, который прижимает клапан к корпусу коробки через упор.

Упорный болт ввернут в крышку и застопорен контргайкой.

Рисунок 9 - Клапан нагнетательный

1 - седло; 2 - пластина клапанная большая; 3 - пластина клапанная малая; 4 - пружина; 5 - упор; 6 - гайка; 7 - шплинт; 8 -шпилька

Всасывающий клапан закреплен с помощью трех болтов, прижимающих клапан к корпусу коробки через стакан.

Болты ввернуты в крышку и застопорены от отворачивания контргайками.

Клапаны уплотнены в корпусах коробок медными прокладками, крышки - паронитовыми прокладками.

Каждая клапанная коробка компрессора КТ6(рис. 6) имеет разгрузочное устройство (рис. 10), подвижные части которого перемещаются вниз под воздействием воздуха, поступающего от регулятора через трубопровод на компрессоре в пространство над упором всасывающего клапана.

Разгрузочное устройство-механизм для отжатия всасывающих клапанов ЦНД и ЦВД при достижении максимального давления в главном резервуаре.

Состоит из упора с тремя пальцами, крышки, диафрагмы и стержня.

Выключение клапана происходит вследствие отжатая пластин от седла упором.

При выключении всасывающих клапанов сжатие воздуха прекращается и компрессор переходит на холостой ход.

Рисунок 10 - Разгрузочное устройство

Работой компрессора управляет пневматический регулятор.

При соответствующей регулировке он открывает доступ воздуха из магистрали к разгрузочным устройствам при повышении давления в резервуаре до 9, 0 кгс/см2 и сообщает их с атмосферой при падении давления до 7, 5 кгс/см2.

Работой компрессора КТ6-Эл управляет электропневматическое реле, которое выключает электродвигатель при повышении давления в резервуаре до 9, 0 кгс|см2 и включает его при падении давления до 7, 5 кгс/см2.

Устройство и принцип работы регулятора давления и электропневматического реле изложены в соответствующих руководствах по эксплуатации тепловозов.

Воздух, всасываемый компрессором, очищается в двух воздушных фильтрах, которые установлены на клапанных коробках цилиндров первой ступени.

Фильтрующими элементами в них является капроновое волокно и войлочный чехол или проволочная сетка, смоченная в масле.

После сжатия в цилиндрах первой ступени воздух для охлаждения поступает в холодильник компрессора, который состоит из двух секций верхнего коллектора и двух нижних коллекторов, имеющих краны для слива конденсата.

В средней части верхнего коллектора имеется патрубок для соединения его с клапанной коробкой второй ступени.

Для ограничения давления в холодильнике на верхнем коллекторе установлен предохранительный клапан отрегулированный на давление 4, 5 кгс/см2.

Холодильник и цилиндры обдуваются вентилятором, который установлен на кронштейне и приводится во вращение клиновым ремнем от шкива на муфте привода компрессора.

В кронштейн, имеющий продольный паз, ввернут болт для регулирования натяжения ремня.

Две цельноштампованные лопасти вентилятора, заключенные в предохранительный кожух с сеткой, вращаются на двух шарикоподшипниках № 202.

Система смазки компрессора комбинированная под давлением смазываются шатунная шейка коленчатого вала, пальцы прицепных шатунов и поршневые пальцы; остальные детали смазываются разбрызгиванием.

Для смазки масло заливают в картер компрессора через отверстие в боковой крышке, закрываемое пробкой или через патрубок сапуна.

Уровень масла контролируют с помощью маслоуказателя автомобильного типа.

Очистка масла осуществляется в масляном фильтре.

Слив масла из картера производят через отверстия, расположенные с двух сторон картера, закрываемые пробками. Подача смазки осуществляется масляным насосом лопастного типа. Насос состоит из крышки, корпуса, фланца, валика, пружины, штифтов, лопасти, клапана редукционного рис. 11.

Масляный насос состоит из крышки, корпуса и фланца, соединенных четырьмя шпильками и центрируемых двумя штифтами.

В двух бронзовых втулках вращается валик с двумя лопастями, разжимаемыми пружиной.

Валик насоса имеет квадратный хвостовик, с помощью которого насос приводится во вращение от коленчатого вала компрессора и сферическую поверхность, предназначенную для уплотнения стыка между валиком насоса и втулкой с квадратным отверстием, запрессованной в коленчатый вал.

Рисунок 11- Насос

Расточка в корпусе насоса, в который вращаются лопасти, выполнена эксцентрично относительно оси вращения валика.

Из картера масло засасывается насосом через сетчатый масляный фильтр. Через нижнее отверстие в крышке насоса масло поступает во всасывающую полость, откуда лопастями перегоняется в нагнетательную полость и затем по сверлениям в крышке подводится к манометру и по пустотелому валику к коленчатому, валу.

К трущимся поверхностям масло подводится по системе каналов в коленчатом вале и шатунах.

Избыток масла через редукционный клапан, расположенный на крышке насоса, по каналам в крышке, корпусе, наклонным отверстиям во фланце и корпусе компрессора сливается в картер компрессора.

С помощью редукционного клапана регулируют давление масла, подаваемого маслонасосом.

Работу системы смазки контролируют по показаниям манометра, перед которым для отключения установлен кран.

Для устранения колебаний стрелки манометра (вследствие пульсирующей подачи масла насосом) в узле манометра имеется воздушный резервуар, а в штуцере, соединяющем резервуар с масляным насосом, просверлено отверстие диаметром 0, 5 мм.

Сообщение внутренней полости корпуса компрессора с атмосферой осуществляется через сапун, имеющий клапан и фильтрующую набивку из капронового волокна.

1.5 Средства измерения, инструмент и принадлежности

Принимаем, что на участке по ремонту компрессоров будет производиться дефектовка и мелкий ремонт и испытания компрессора в сборе, следовательно сварка и более крупные операции по выправки корпуса и т.д. будут проводиться в сварочном цеху. Поэтому для участка нам понадобится: ванна с керосином, стенд для испытания компрессора, дефектоскоп, калибры, опоры для центровки, измерительный инструмент - штангенциркуль, линейка и т.д., стенд для испытания масляного насоса, ручной пресс, настольно-сверлильный станок, стеллажи, верстаки и стол для документации.

1.6 Маркировка и пломбирование

Предохранительные клапаны должны быть отрегулированы на давление 9, 5±0, 1 кгс/см2 и опломбированы. Подрегулировка предохранительных клапанов на более высокие давления не допускается.

1.7 Упаковка

Прочный деревянный ящик, который должен обеспечивать сохранность компрессора от повреждений при погрузочно-разгрузочных работах и при транспортировании.

2. Использование по назначению

2.1 Эксплуатационные ограничения

Длительная нормальная работа компрессора может быть обеспечена только при соответствующем уходе за ним, заключающемся в соблюдении предусмотренных технической характеристикой параметров его работы; внимательном ежедневном наблюдении за состоянием и работой компрессора и его узлов; своевременном устранении неисправностей и принятии профилактических мер для их предупреждения; выполнении требований настоящего паспорта.

В процессе эксплуатации следите за сохранением установленной величины зазоров между сопрягаемыми подвижными деталями компрессора, так как при увеличенных зазорах начинается ускоренный износ деталей. Увеличение зазоров сопровождается появлением стуков и одновременным снижением давления масла в компрессоре.

1. Конструкция муфты привода компрессора должна обеспечить отсутствие дополнительных нагрузок на вал компрессора.

2. Направление вращения вала компрессора должно быть по часовой стрелке, если смотреть со стороны привода.

З. В воздушную систему должен быть включен регулятор, обеспечивающий перевод компрессора на холостой ход при повышении давления в резервуаре до 9, 0 кгс./см2.

4. Воздушный трубопровод от компрессора до первого воздушного резервуара должен быть выполнен из труб с внутренним диаметром не менее 52 мм.

5На нагнетательном трубопроводе от компрессора до первого воздушного резервуара на расстоянии 500--600 мм от присоединительного фланца должны быть установлены один или несколько предохранительных клапанов, пропускная способность которых должна быть не меньше производительности компрессора.

2.2 Подготовка узла к использованию

Проверьте уровень масла в картере компрессора, который должен быть между рисками на маслоуказателе.

При необходимости долейте масло или заправьте компрессор маслом:

1. Масло заливайте через воронку с сеткой, размер ячеек, в свету которой должен быть не более 0, 45 миллиметров.

2. Для смазки применяйте масла, разрешаемые настоящим паспортом, так как применение других масел может вызвать повышенное нагарообразование на клапанах или смывание масла со стенок цилиндра.

3. Температура масла в компрессоре перед пуском должна быть не ниже +15°С. При необходимости подтяните гайки крепления и застопорите их от отворачивания.

2.3 Использование узла

После монтажа при первом пуске компрессор должен работать 10... 15 мин. при открытых кранах на главных воздушных резервуарах. После этого краны должны быть закрытыми и компрессор переведён иа работу под нагрузкой.

В дальнейшем пуск компрессора приоткрытых кранах главных резервуаров не требуется.

При работе компрессора периодически:

а) проверяйте па слух, не слышны ли в компрессоре новый шум и стуки;

б) по манометру, установленному на компрессоре, контролируйте давление масла;

в) проверяйте, не выбрасывает ли компрессор масло через воздушные фильтры.

При обнаружение дефекта во время работы устраните его на неработающем компрессоре и после его остановки вкл.

2.4 Действия в экстремальных условиях

При снижении температуры наружного воздуха работа тормозов на подвижном составе осложняется. Эластичность резиновых деталей и уплотнений снижается, возрастают утечки и расход воздуха, увеличивается перепад давления в ТМ между ее головной и хвостовой частями, падает чувствительность тормозных устройств из-за загустевания смазки, интенсифицируется работа компрессорных установок, повышается температура воздуха, поступающего в ТМ, и возникает ряд других проблем. В частности, уменьшается сцепление колесе рельсами из-за попадания снега или при инее, обледеневают и увлажняются композиционные тормозные колодки, что снижает их фрикционные свойства, возникают ледяные пробки в ТМ, появляется лед на рычажной передаче и т.д. Все это требует от локомотивных бригад и обслуживающего подвижной состав персонала особых навыков работы, управления и обслуживания тормозов в зимних условиях.

Для обеспечения исправности тормозного оборудования в зимний период времени локомотивная бригада обязана:

* на локомотивах, находящихся в отстое, при температуре воздуха ниже -30 °С не допускать запуска компрессоров без предварительного подогрева масла в их картерах;

* при длительных стоянках поезда компрессоры не отключать;

* по прибытии локомотива или моторвагонного подвижного состава (МВПС) в депо локомотивная бригада должна выпустить конденсат из ГР и отстойников, продуть тормозную и питательную магистрали при первом положении ручки КМ, открыть выпускные краны ГР и сборников и отключить компрессоры.

Локомотивная бригада также обязана в процессе эксплуатации локомотива и МВПС не допускать обледенения деталей тормоза, а образовавшийся на них и ТРП лед удалять при первой возможности.

Оборотный запас BP, предназначенный для замены неисправных на вагонах, хранить на закрытых стеллажах при температуре наружного воздуха. Перед соединением рукавов ТМ продуть ее сжатым воздухом, очистить головки соединительных рукавов от грязи, льда и снега, проверить состояние уплотнительных колец, негодные заменить и смазку на кольца не наносить.

Отогревать огнем ГР, нагнетательную, питательную и перепускную трубы можно только после выпуска из них сжатого воздуха и при закрытых выпускных кранах, которые можно открывать, только погасив огонь. Замерзшие соединительные рукава воздухопроводов необходимо снять, отогреть и вновь поставить или заменить запасными.

При замерзании BP необходимо выключить его и выпустить воздух из рабочих объемов выпускным клапаном до полного ухода штока ТЦ, по прибытии в депо BP заменить. Запрещается отогревать открытым огнем замерзшие тормозные приборы и их узлы.

2.5 Особенности узла

Отличительные особенности компрессоров КТ:

КТ6 - вращение вала по часовой стрелке, наличие разгрузочного
устройства и маслоотделителя, привод от вала дизельного
двигателя через эластичную муфту или редуктор

КТ6Эл - отличается от КТ6 отсутствием разгрузочного устройства
и маслоотделителя, привод от электродвигателя

КТ7 - аналогичен компрессору КТ6, но вращение вала происходит
против часовой стрелки

Среди преимуществ компрессора КТ6 следует назвать следующие:

- Возможность применения установки в тяжелых условиях работы: при значительных перепадах температур, высокой влажности, сильной запыленности и загрязненности воздуха

-Возможность частого включения и отключения, которые не влияют на срок службы компрессора, а также на его производительность

3. Техническое обслуживание

3.1 Общие указания (характеристика принятой системы ТО)

Техническое состояние тормозного оборудования вагонов должно проверяться при их техническом обслуживании работниками пунктов технического обслуживания (ПТО). Выполнение работ контролирует старший по смене или старший осмотрщик вагонов, которые должны обеспечить техническую готовность тормозного оборудования и включение всех тормозов в составе, соединение рукавов, открытие концевых кранов, установленную норму тормозного нажатия в поезде, а также надежную работу тормозов при опробовании их на станции и в пути следования.

На железных дорогах нашей страны принята планово-предупредительная система ремонта тормозного оборудования, в соответствии с которой оно поступает в ремонт по истечении установленного срока или определенного пробега подвижного состава, независимо от его фактического состояния. Указанный ремонт проводится с целью восстановления работоспособности устройств и элементов тормозов для их дальнейшей эксплуатации до следующего ремонта.

Сроки ремонта тормозного оборудования приурочены к соответствующим видам ремонта подвижного состава. Для вагонов установлены следующие виды ремонта тормозного оборудования: капитальный (заводской), деповский, ревизия (для пассажирских вагонов) и текущий. Ревизию пассажирского тормозного оборудования выполняют через 6 месяцев после заводского или деповского ремонта в пунктах отстоя или при отцепочном ремонте. Место и дату этого ремонта записывают на ТЦ. Текущий ремонт тормозов вагонов производят при их поступлении в текущий отцепочный ремонт.

При капитальном ремонте тормозного оборудования его полностью снимают с вагонов и отправляют в тормозное отделение завода для ремонта и восстановления. Объем работ при деповском ремонте и ревизии меньше, чем при капитальном, и выполняется он в соответствии с технологическими требованиями, установленными для каждого вида ремонта.

Тормозное оборудование локомотивов и МВПС подвергается ремонту во время их технического обслуживания (ТО-1, ТО-2, ТО-3) и текущих ремонтов (ТР-1, ТР-2, ТР-3) в депо и капитального и среднего ремонтов на локомотиворемонтных заводах. Аналогично ремонту тормозного оборудования вагонов на локомотивах он выполняется в соответствии с требованиями Инструкции.

3.2 Порядок технического обслуживания узла

Основными мероприятиями, обеспечивающими поддержание компрессора в нормальном работоспособном состоянии, являются технические и контрольные осмотры, ревизии, а также текущие ремонты.

Вышеуказанные осмотры и ремонты неуклонно выполняйте и проводите в следующие сроки. (табл. 1)

Таблица 1 - Сроки и порядок технического обслуживания узла

Вид осмотра, ремонта	Компрессоры локомотивов	Остальные компрессоры
Технический осмотр Контрольный осмотр	Ежедневно при ТО-1 При каждом профилактическом осмотре локомотива (ТО-3) через 10 тыс. км пробега	Ежедневно Через каждые 15 дней работы
	При текущих ремонтах локомотивов (ТР-1) через 100 тыс. км пробега	Через каждые 3 месяца работы
Деповский ремонт	При текущих ремонтах локомотивов (ТР-2, ТР-3) через 200 тыс. км пробега	Через 1 год работы
Заводской ремонт	При заводских ремонтах локомотивов (КР-1, КР-2) через 1млн. 200 тыс. км пробега (30 000 час)	Через 5-6 лет работы (30 000 час)

Объём работ, выполняемых при производстве осмотров, ревизии и ремонтов, и правила их проведения регламентируются инструкцией МПС по ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов.

3.3 Проверка работоспособности узла

При каждом пуске компрессора:

а) откройте сливные краны и продуйте холодильник;

б) по манометру, установленному на компрессоре, проверьте давление масла, которое должен быть 1, 5...6кгс/см (компрессор должен быть прогрет).

в) убедитесь в отсутствии посторонних шумов и стуков;

г) контролируйте время, необходимое для нагнетания воздуха в главные резервуары до требуемого давления; такой контроль необходим для определения производительности компрессора и режима его работы.

В случае, если компрессор не отвечает одному из вышеизложенных требований, остановите его, выясните причину ненормальной работы и устраните её.

Работа компрессора сопровождается шумом определённой низкой тональности. С переходом компрессора с рабочего на холостой ход и обратно (тепловозный режим) уровень шума незначительно меняется. Во время работы компрессора посторонний шум или стуки показывают, что в компрессоре появился дефект.

3.4 Техническое освидетельствование

Завод гарантирует исправную работу компрессора при условии соблюдения потребителем правил эксплуатации и хранения, изложенных в настоящем паспорте, и использовании прилагаемых к компрессору запасных частей.

Освидетельствование деталей и сборочных единиц необходимо для определения степени их повреждения и объема ремонта. Выявление повреждений (дефектов) начинается еще до разборки тепловоза и очистки его агрегатов. На слух и по отдельным признакам можно заранее определить некоторые виды неисправностей. Так, например, по стуку при работе дизеля можно сказать о появившихся зазорах в подшипниках; по шумности работы зубчатой передачи сказать о характере износа зубьев; по следам натертости и смещения в болтовых соединениях - об их ослаблении; по наличию ржавчины (пыли), выступившей по зазорам между совместно работающими деталями на их наружную поверхность, об износе элементов соединения; по жгутику пыли на поверхности детали - о наличии трещины и т. д. Окончательную же количественную оценку степени повреждения деталей дают после очистки и разборки сборочных единиц путем визуального осмотра, измерения и дефектоскопирования.

3.5 Консервация (реконсервация)

Перед длительным (свыше шести месяцев) хранением без употребления компрессор должен быть законсервирован.

Инструкция предусматривает консервацию компрессора на срок до 1 года.

По истечении срока консервации осмотрите компрессор и, при необходимости, произведите повторную консервацию.

Работы по консервации и расконсервации должны проводиться в соответствии с правилами и нормами по технике безопасности на основании действующего законодательства.

Консервация

1. Консервация компрессора разделяется на внутреннюю и наружную.

2. Для внутренней консервации применяйте консервационную смазку К-17 ГОСТ 10877-76.Допускается применение других равноценных консервационных смазок, обеспечивающих защиту без переконсервации в течение срока, указанного в пункте 2.

3. Консервацию производите в помещении при температуре не ниже 15°С и относительной влажности не выше 70%.

Температура компрессора и смазки должна быть равной температуре помещения или несколько выше ее.

4. Перед консервацией рабочее масло слейте, картер и масляную систему промойте маловязким маслом, после чего его слейте, а картер высушите.

5. Консервацию производите следующим образом:

6. Залейте в картер компрессора 6...8 литров консервационной смазки.

7. Прокрутите компрессор на холостом ходу при, 400...650 об|мин. в течение 5 минут.

8. Слейте остатки консервационной смазки.

9. Отверстия в патрубке для подвода воздуха от регулятора, в корпусе под манометр и во фланце клапанной коробки ЦВД закройте деревянными пробками и заглушкой.

10. Наружную консервацию компрессора производите после внутренней.

11. Для наружной консервации применяйте смазку ПВК ГОСТ 19537-74.Допускается применение других равноценных консервационных смазок, обеспечивающих защиту без переконсервации в течение срока.

12. Перед консервацией наружные неокрашенные поверхности компрессора осмотрите и очистите от пыли и других загрязнений; при наличии коррозии удалите ее зачисткой шлифовальной шкуркой ГОСТ 5009-75 или ГОСТ 6456-75 с зернистостью 16 и мельче, смоченной маслом.

13. Консервируемые поверхности протрите хлопчатобумажными салфетками, смоченными уайт-спиритом, бензином или другими растворителями, а затем высушите.

14. Все наружные обработанные поверхности компрессора покройте консервационной смазкой сплошным слоем толщиной 0, 5-1, 5 мм.

При этом температура консервационной смазки должна быть в пределах 15...40°С, а компрессора не ниже 15°С.

15. Законсервированный компрессор осмотрите, обнаруженные в смазочном слое дефекты устраните нанесением той же смазки.

16. После консервации носок коленчатого вал оберните бумагой парафинированной БП-5 или БП-6 ГОСТ 9569-65 или бумагой водонепроницаемой двухслойной ГОСТ 8828-61 и обвяжите шпагатом ГОСТ 17308-71.

Расконсервация

1. Расконсервацию производите следующим образом:

2. Снимите бумагу со всех обернутых деталей.

3. Снимите деревянные заглушки и пробки, установленные после консервации.

4. Удалите консервационную смазку протиранием законсервированных наружных поверхностей салфетками, смоченными бензином или уайт-спиритом, а затем сухими хлопчатобумажными салфетками.

5. Ручьи шкивов промойте бензином или уайт-спиритом и насухо протрите салфетками.

4. Текущий ремонт узла

4.1 Общие указания (характеристика принятой системы TP)

При ТР компрессора на электровозах и электропоездах без снятия отбирается проба масла для анализа в лаборатории; проверяется уровень масла, при хорошем состоянии масла следует долить его в картер до нормы. Нормальный уровень масла в картере должен быть между рисками маслоуказателя.

Проверяется состояние воздушных фильтров, сапуна, обратного клапана, маслопровода масляного насоса и его крепления, холодильника компрессора, креплений компрессора. Проверяется состояние и натяжение ремня привода вентилятора. Осматривается и испытываются предохранительные клапан. Предохранительные клапаны регулируются (за исключением предохранительных клапанов электропоездов) при отключенном регуляторе давления на рабочем месте в пневмосистеме тягового подвижного состава при работающем компрессоре на давление срабатывания на 1, 0 кгс/кв.см выше установленного для данной серии тягового подвижного состава максимального рабочего давления в главных резервуарах. Регулировка предохранительных клапанов электропоездов по условиям техники безопасности производится только со снятием их с электропоезда на стенде, с одновременной постановкой пломб.

Предохранительные клапаны на холодильнике компрессора должны быть отрегулированы на давление 4, 5+-0, 1 кгс/кв.см. Обнаруженные неисправности устраняются, неисправные детали заменяются.

В клапанных коробках компрессоров на каждом текущем ремонте локомотивов (моторвагонного подвижного состава при ТР-1 через один) проверяется состояние всасывающих и нагнетательных клапанов. В случае выявления неисправностей клапаны разбираются, детали очищаются от нагара. Проверяется состояние деталей. Изломанные или имеющие трещины пластины и пружины, имеющие высоту менее 10 мм, заменяются. Клапанные пластины и другие детали заменяются, если нарушена герметичность клапана. Обращается внимание на правильность установки клапанов в клапанные коробки и надежность их затяжки.

На собранной клапанной коробке компрессоров тепловозов проверяется легкость перемещения подвижных деталей разгрузочного устройства; при нижнем положении подвижных деталей пластины всасывающих клапанов должны быть плотно прижаты к упору клапана.

Для смазки компрессоров применяются масла, установленные Инструкцией по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагоном подвижном составе.

4.2 Оперативное управление

Оперативное управление ремонтом оборудования начинается с момента утверждения сетевого графика и кончается после завершения всех работ. Оно охватывает не только ремонтные работы, но и все подготовительные, включая составление проекта организации ремонтных работ, разработку технической документации, обеспечение механизации работ, заготовку материалов и запасных частей, подготовку персонала, создание ремонтному персоналу нормальных производственных и бытовых условий и т. д. Оперативное управление должно обеспечить возможность оценки в любое время сложившейся ситуации, контроля за фактическим состоянием работ, выявления и анализа возникающих изменений, корректирования графика и перераспределения ресурсов.

4.3 Организация и техническое оснащение рабочих мест

Организация ремонта будет происходить следующим образом: компрессор поступает на стенд для обкатки и испытания компрессоров (см. далее), после проведенного испытания, производится разборка и дефектовка соответствующих деталей, если детали крупногабаритные то они требуют в основном сварочных работ и будут отправлены в цех по сварке. Мелкогарабаритные детали ремонтируются на участке. Коленчатый вал проходит дефектацию на дефектоскопе, далее принимается решение о его ремонте или замене, аналогично другие детали проходят дефектоскопию, масляный насос проверяется на соответствующем стенде. Разборка мелких узлов производится на верстаках, на которых будет необходимое оборудование для дефектовки и замера, такие как:

1. Нутрометр индикаторный НИ 18-50 ГОСТ 9244-75

2.Глубиномер микрометриче-ский ГМ 100-2 ГОСТ 7470-78

3. Оправки различного размера

4. Молоток

5. Микрометр гладкий МК 25-1 ГОСТ 6507-78

6.Нутрометр индикаторный НИ 10-18-2 ГОСТ 868-82

7. Штангензубометр с нониусом ШЗ-18 ТУ 2-034-773-84

8. Микрометр рычажный МР 50 ГОСТ 4381-80

9. Плита поверочная П 2-2-250х250 ГОСТ 10905-86

10. Набор щупов № 2 ГОСТ 882-75

11. Набор калибров

12.Ключи динамометрические ПИМ-1754

13.отвертки слесарно-монтажные 4, 0 мм, 6, 5 мм, 8, 0 мм, 10, 0 мм ГОСТ 17199-71

14. Вспомогательный слесарный инструмент: ключ гаечный кольцевой 24 мм ГОСТ 2906-80; молоток слесарный стальной ГОСТ 2310-77; зубило слесарное ГОСТ 7211-86; ключ специальный с квадратной головкой а=12 мм; ключ с шестигранной головкой а=10 мм; специальные пассатижи для снятия и установки пружинных стопорных колец И-801.23.000; технологические пластины 15x15. t= 1, 0 мм, t=1, 2 мм; технологическое кольцо (Двн=18-0, 05 мм, t=1 мм);

15. Съемник шестерни привода масляного насоса И-801.01.00

Характеристики стенда для обкатки и испытания компрессоров.

1. Установленная мощность не более 56кВт.

2. Частота питающей сети 50 Гц.

4. Габаритные размеры 2385х2651х1635мм.

5. Масса не более 1200кг.

6. Регулировка числа оборотов главного вала ступенчатое 270 , 440 , 750 , 850 об/мин.

Для К2-10К-1 - 400 , 640 , 1100.

Назначение и область применения стенда обкатки и испытаний локомотивных компрессоров с электроприводом / гидроприводом предназначен для испыт а ний компрессоров КТ-06 , КТ-7 или К2- L ОК-1 после ремонта и сборки.

Функциональные возможности:

Два режима испытаний: ручной и автоматический;

Постоянный контроль аварийных состояний компрессора;

Цифровая индикация параметров и результатов испытаний;

Проведение испытаний согласно инструкции ЦТ-533.

План цеха см. на чертеже в приложении.

4.4 Обязанности мастера

1. Обеспечивать своевременный осмотр и ремонт оборудования в установленные графиком сроки, своевременное устранение выявленных неисправностей, качественный ремонт. Обеспечивать технически исправное состояние оборудования, инструмента, приспособлений.2. Обеспечивать правильную и безопасную организацию работ на рабочих местах, соблюдение подчиненными работниками трудовой и производственной дисциплины, правил внутреннего трудового распорядка.

3. Осуществлять руководство работой по охране труда, технике безопасности, производственной санитарии и противопожарной безопасности на рабочих местах в подразделении.

4. Осуществлять постоянный контроль за исправным состоянием и правильной эксплуатацией оборудования, инструмента, защитных средств, приспособлений и инвентаря в подразделении.

5. Следить за наличием и исправным состоянием ограждений, предохранительных приспособлений, применяемых рабочими, средствами индивидуальной защиты, спецодежды и спецобуви. Не допускать рабочих к работе на неисправном оборудовании, с неисправным инструментом, без надлежащих средств индивидуальной защиты.

6. Следить за исправностью вентиляционных установок и систем, освещенностью рабочих мест и соблюдением порядка на рабочих местах.

7. Следить за наличием и сохранностью инструкций, плакатов и знаков безопасности на рабочих местах, следить за сроками испытания защитных средств и инструмента.

8. На время отпуска, болезни и др. случаях отсутствия начальника ремонтной службы - обязанности по своевременному проведению инструктажей (первичного, периодического, внепланового) возлагаются на мастера участка под его личный контроль.

9. При происшествии несчастного случая в подразделении принимать немедленные меры по оказанию первой медицинской помощи пострадавшему, немедленно доложить о случившемся непосредственному руководителю и специалисту службы охраны труда, сохранить по возможности обстановку рабочего места, которая была в момент несчастного случая, для расследования обстоятельств и причин несчастного случая.

10. Своевременно, при необходимости, составлять заявки на материалы и запчасти, необходимые для обслуживания и ремонта грузоподъемных механизмов.

11. Принимать участие в комиссии по ежегодной проверке знаний своих подчиненных.

4.5 Обязанности слесаря

Слесарь обязан: содержать в чистоте рабочее место, не допускать его загромождения деталями, приспособлениями и инструментом. Лишние инструмент и приспособления после выполнения работы сдать в инструментальную кладовую; снимаемые с тепловоза (вагонов дизель-поезда) детали и оборудование направлять для ремонта (испытаний) в соответствующие отделения и места, установленные технологическим процессом; обтирочный и другие материалы, негодные для дальнейшего использования, складывать в предназначенные для их сбора емкости (тару) для последующей утилизации; использовать в работе только исправный инструмент.

Слесарю запрещается: без мастера (бригадира) проводить работы на тепловозе (дизель-поезде), стоящем на деповском пути под контактным проводом или на пути, соседнем с электрифицированным путем; подниматься на крышу тепловоза (вагона дизель-поезда), находящегося на электрифицированном пути или пути, соседнем сэлектрифицированным путем, до снятия напряжения с контактной подвески и заземления контактного провода.

Перед ремонтом компрессора на тепловозе (вагоне дизель-поезда) слесарь должен убедиться, что воздух из тормозной магистрали и воздушных резервуаров тепловоза (вагона дизель-поезда) выпущен и спускные краны открыты. Во время ремонта компрессора на тепловозе (дизель-поезде) запрещается производить любые работы в картере дизеля при не разобранной соединительной муфте.

Слесарь обязан содержать рабочие места в чистоте, не допуская загромождения их деталями, приспособлениями, инструментами и материалами. Лишний инструмент и приспособления после выполнения работы должны быть сданы в инструментальную кладовую. Обтирочный материал, непригодный для дальнейшего использования должен быть убран в металлические ящики с крышками.

4.6 Обязанности дефектоскописта

Дефектоскопист должен:

Выполнять только входящую в его обязанности работу;

Во время работы быть внимательным, не отвлекаться и не отвлекать других, не допускать на рабочее место лиц, не имеющих отношения к работе;

Соблюдать правила пожарной безопасности, обладать практическими навыками использования первичных средств пожаротушения;

Следить за исправностью и целостностью заземления корпусов электроприборов и оборудования;

Выполнять требования запрещающих, предупреждающих, указательных и предписывающих знаков и надписей, а также сигналов, подаваемых крановщиками, водителями транспортных средств и работниками, занятыми ремонтными работами на территориях локомотивных и вагонных депо;

Проходить по территориям локомотивных и вагонных депо по установленным маршрутам, обозначенным указателями "Служебный проход";

Быть предельно внимательным в местах движения транспорта;

Соблюдать правила внутреннего трудового распорядка и установленный режим труда и отдыха;

Уметь оказывать первую помощь при несчастных случаях, пользоваться аптечкой первой помощи.

Дефектоскопист должен знать:

Безопасные способы выполнения работ;

Воздействие на человека опасных и вредных производственных факторов, возникающих во время работы, способы защиты и правила оказания первой помощи пострадавшему;

Требования электробезопасности, пожарной безопасности и производственной санитарии;

Знать правила пользования и способы проверки исправности СИЗ;

Сигналы оповещения о пожаре, места расположения первичных средств пожаротушения;

Места хранения аптечки первой помощи;

Правила нахождения на железнодорожных путях.

Дефектоскопист должен осмотреть стенды - кантователи для закрепления и поворота крупногабаритных деталей локомотивов и вагонов, а также проверить надежность зажимов и предохранительных устройств.

Перед началом работы дефектоскопист должен проверить:

Целостность корпусов и исправность дефектоскопов и приборов НК (толщиномеров, структуроскопов и других), заземляющего проводника, кабелей и соединительных проводов;

Надежность контактов в местах соединения кабеля с преобразователями, электрического кабеля намагничивающего устройства (далее - НУ) с блоком питания;

Подобные документы

Условия и принцип работы компрессора на троллейбусе, его неисправности, их причины и способы предупреждения. Объём работ при ремонте компрессора. Структурная схема технологического процесса ремонта. Конструкция и работа технологического оборудования.

курсовая работа , добавлен 30.03.2014


Проектирование агрегатного участка троллейбусного депо с инвентарным парком 150 троллейбусов. Характеристика схемы ремонта компрессора при техническом ремонте машины. Выбор стенда для испытания компрессора после ремонта, его экономическая эффективность.

курсовая работа , добавлен 25.01.2013


Методы очистки воздушных фильтров. Технология сборки систем дизеля, регулировка, испытание и приемка после ремонта. Основные правила безопасности эксплуатации сосудов, работающих под давлением. Работы, выполняемые при техническом обслуживании и ремонте.

контрольная работа , добавлен 09.02.2010


Техническая характеристика локомотива и вагона. Типы локомотивного депо. Описание тяговой территории. Технологический процесс ремонта редуктора компрессора КТ-6 Эл. Достижения науки и техники по ремонту, испытанию, диагностике редукторов компрессора.

отчет по практике , добавлен 09.08.2015


Обеспечение безопасности дорожного движения, экологической безопасности. Техническое обслуживание автомобиля. Диагностика и ремонт тормозных систем, ремонт и замена узлов ходовой части, шиномонтажные и балансировочные работы, сезонное хранение колес.

дипломная работа , добавлен 01.06.2012


Назначение, элементы и технические данные компрессора двигателя ТВ3-117ВМ. Технические данные компрессора (на расчетном режиме). Конструктивное выполнение корпусов компрессора, направляющих аппаратов и механизмов поворота лопаток ВНА и НА 1-4 ступеней.

презентация , добавлен 20.02.2017


Этапы и правила восстановления коленчатого вала компрессора автомобиля КаМАЗ. Описание детали и условий работы коленчатого вала. План технологических операций, направленных на устранение дефекта. Расчет приспособления, проект производственного участка.

курсовая работа , добавлен 19.04.2011


Компрессор электровоза (тепловоза): назначение, устройство, принцип работы. Ремонт компрессора КТ-6. Назначение, устройство контроллера машиниста. Охрана труда при ремонте компрессора и контролера. Работа с электроинструментом. Содержание рабочих мест.

реферат , добавлен 08.08.2014


Краткие сведения об элетромагнитных контакторах, их назначение, конструкция, технические характеристики. Система технического обслуживания и ремонта электровозов, применяемый инструмент и оборудование. Правила техники безопасности при работе в цехах депо.

дипломная работа , добавлен 24.03.2011


Принципы организации производства, периодичность технического обслуживания на автотранспортных предприятиях. Трудоемкость технического обслуживания и текущего ремонта грузовых автомобилей. Технологическая карта технического обслуживания автомобиля ГАЗ-53.