Część II Wykładziny podłogowe Żywotność podłóg zależy od materiału powłoki Wierzchnia warstwa podłogi jest bezpośrednio narażona na wpływy eksploatacyjne, dlatego bardzo ważny jest dobór odpowiedniego rodzaju powłoki wykończeniowej. Aby to zrobić, klient musi wiedzieć: czym są

Beton nazywany jest tworzywem sztucznym powstałym w wyniku sklejenia (mocowania) materiałów z kamienia naturalnego - piasku i żwiru lub tłucznia kamiennego - w monolityczny trwały kamień. Beton różni się spoiwem, które łączy ze sobą ziarna kamienia naturalnego. Najbardziej rozpowszechniony jest beton cementowy, w którym spoiwem jest cement. Beton asfaltowy i smołowy są szeroko stosowane w budownictwie drogowym; bitum i smoła służą w nich jako spoiwo. Istnieją inne rodzaje betonu: beton gipsowy, beton wapienny itp.

Nasza broszura poświęcona jest opisowi właściwości betonu cementowego. W dalszej części będziemy go po prostu nazywać konkretem.

Beton jest powszechnie stosowanym materiałem budowlanym. Konstrukcje z niego często można zobaczyć na drogach.

Z wyglądu betonowa konstrukcja, czy to przyczółek mostu, przepust czy betonowa nawierzchnia drogi, sprawia wrażenie wykonanej z szarego kamienia. Ze słowem „kamień” zwykle kojarzy nam się idea martwego, nieruchomego materiału, który nie zmienia swoich właściwości przez dziesięciolecia i stulecia.

Idea betonu cementowego jako takiego kamienia jest poprawna tylko z zewnątrz. W rzeczywistości beton jest sztucznym kamieniem, w którym nieustannie zachodzą procesy rozwoju, wzrostu, starzenia, kamieniem, który rośnie, wzmacnia się, starzeje i umiera. Rzeczywiście, główną cechą betonu cementowego w porównaniu z innymi kamieniami jest kształtowanie jego właściwości bezpośrednio na placu budowy - w konstrukcji. Już to nadaje wszelkim pracom wykonywanym z betonem szczególny charakter. Beton trzeba nie tylko przygotować, ale także zagęścić, a następnie stworzyć warunki, w których nabrałby dużej wytrzymałości.

Zaczyn cementowy w składzie betonu, twardnieje, skleja, skleja poszczególne ziarna piasku, pojedynczego żwiru w monolit o dużej wytrzymałości, zależnej od wytrzymałości kamienia cementowego, wytrzymałości materiałów kamiennych oraz siły adhezji cementytu i kamienia z materiałami kamiennymi.

Mieszanina cementu, wody i piasku nazywana jest mieszanką zapraw, a po stwardnieniu zaprawą. Mieszanina cementu, wody, piasku i tłucznia lub żwiru w stanie ruchomym nazywana jest mieszanką betonową. Utwardzony materiał przypominający kamień, jak wspomniano powyżej, nazywa się betonem.

Przygotowanie betonu na placu budowy jest wykonywane przez budowniczych; w związku z tym mają możliwość wpływania na właściwości betonu w procesie jego wytwarzania, mają możliwość sterowania właściwościami powstającego materiału.

Główną właściwością każdego materiału budowlanego jest jego wytrzymałość.

Beton ma wysoką wytrzymałość, zwłaszcza na ściskanie. Betonowy sześcian o boku 10 centymetrów wytrzymuje obciążenie 20-40 ton, czyli ciężar wagonu towarowego. Nowoczesne betony mają jeszcze większą wytrzymałość, wytrzymując obciążenie 500-600 kilogramów na centymetr kwadratowy powierzchni. Wytrzymałość betonu na rozciąganie jest znacznie mniejsza. Jeśli próbka lub konstrukcja wykonana z betonu zostanie rozciągnięta, zniszczenie nastąpi przy siłach 10-15 razy mniejszych niż podczas ściskania. Jest to różnica między właściwościami betonu ze stali i innych metali, które mają w przybliżeniu taką samą wytrzymałość na rozciąganie i ściskanie.

Podczas eksploatacji wiele konstrukcji budowlanych jest poddawanych działaniu sił zginających. W tym przypadku w odporności betonu na działanie sił niszczących podstawowe znaczenie ma jego wytrzymałość na rozciąganie.

Odkrycie i szerokie zastosowanie w budownictwie nowego materiału – żelbetu wyeliminowało wady betonu jako materiału konstrukcyjnego. Beton zbrojony zdobył trwałe miejsce w nowoczesnym budownictwie. W nim właściwości betonu - wysoka wytrzymałość na ściskanie, odporność na wodę i powietrze, ognioodporność - łączą się z takimi właściwościami stali, jak wytrzymałość na rozciąganie, elastyczność. W konstrukcjach żelbetowych, gdzie konstrukcje te są poddawane działaniu sił rozciągających, montuje się stalowe pręty, które odbierają działanie tych sił. Ilość stali i jej położenie w betonie określa się na podstawie obliczeń. Rysunek 1 pokazuje, jak beton i stal współpracują ze sobą w nowym materiale – żelbetonie.

Ryc.1. Przykłady porównania właściwości betonu i betonu zbrojonego

Beton zbrojony jest obecnie bardzo rozpowszechniony; buduje się z niego tamy i mosty, nawierzchnie autostrad i lądowiska dla samolotów, buduje się tunele, rury, zbiorniki, konstrukcje budynków mieszkalnych i przemysłowych (słupy, belki, płyty stropowe, schody itp.), a nawet rzeki i statki morskie. Beton całkowicie bez stali lub, jak to się nazywa, „prętów zbrojeniowych”, jest obecnie rzadko używany, ale właściwości betonu cementowego w dużej mierze determinują właściwości betonu zbrojonego.

W budownictwie drogowym wykorzystanie betonu gwałtownie rośnie, dlatego każdy budowniczy dróg powinien dobrze znać właściwości tego materiału.

Beton jest wysoce odporny na czynniki naturalne, takie jak wilgoć i suszenie, chłodzenie i ogrzewanie, zamrażanie i rozmrażanie, ścieranie i erozję. Jest niezbędnym materiałem do trwałych konstrukcji, które muszą istnieć przez dziesiątki i setki lat.

Ważną zaletą betonu jest możliwość wykorzystania do jego produkcji lokalnych materiałów. Tylko jedna dziesiąta betonu (wagowo) to materiał sztuczny – cement, pozostałe dziewięć dziesiątych to kamień naturalny i woda, które trzeba tylko wydobyć i dostarczyć na plac budowy.

Betonu nie można porównywać z materiałami drzewnymi, które ulegają zniszczeniu w wyniku rozkładu, łatwo się zapalają i przez to nie nadają się do budowy trwałych konstrukcji. Stal rozkłada się stosunkowo szybko pod wpływem wilgotnego powietrza. Nie można go stosować do budowy ścian budynków, ponieważ łatwo przewodzi ciepło; biorąc pod uwagę tę właściwość, stalowe ściany musiałyby być 40 razy grubsze od betonu, stal jest trzy razy cięższa od betonu.

Beton jest niezbędnym materiałem do budowy autostrad, po których szybko poruszają się różnego rodzaju pojazdy. Mosty, przepusty, mury oporowe i wiadukty budowane są ze zbrojonego betonu. Nawierzchnie drogowe na autostradach i podbudowy pod nawierzchnie asfaltobetonowe są wykonywane na wielką skalę z betonu cementowego.

Decyzją partii i rządu w naszym kraju szeroko rozwinięta jest fabryczna produkcja prefabrykatów żelbetowych, których stosowanie prowadzi do uprzemysłowienia budownictwa, pozwala jedynie na montaż konstrukcji z gotowych części na placu budowy.

W nawierzchniach drogowych beton jest odporny na zużycie przejeżdżających pojazdów, przenosi i rozkłada obciążenie z kół samochodu na podłoże. W konstrukcjach mostowych beton wytrzymuje duże obciążenia samochodów, autobusów i tramwajów przejeżdżających przez most, a także jest odporny na działanie wody czyszczącej filary mostu; potężne kry rozbijają się o betonowe byki, które rzeka niesie w dryf lodowy. Teraz trudno sobie nawet wyobrazić, jak przebiegałaby budowa, gdyby dana osoba nie miała betonu cementowego. Wiele konstrukcji budowanych dzisiaj ze zbrojonego betonu i betonu wymagałoby znacznie więcej pracy i kosztów przy próbie użycia innych materiałów, a inne byłyby całkowicie niewykonalne.

Jeśli porównamy most kamienny z mostem wykonanym współcześnie z betonu zbrojonego, zauważymy ogromną różnicę w ilości użytych materiałów, w wyglądzie konstrukcji (ryc. 2). Dla wszystkich jest jasne, że im mniej materiałów zużywa się do budowy, tym tańsza jest konstrukcja, tym bardziej się opłaca.

Ryc.2. Most żelbetowy i most z kamienia naturalnego

Poniżej opisano właściwości betonu i jego zastosowanie w budownictwie drogowym.

Przygotowanie mieszanki betonowej

Aby otrzymać materiał o ściśle określonych właściwościach – beton z tak niejednorodnych substancji jak woda, cement, piasek i tłuczeń czy żwir, należy wykonać szereg operacji. Jednocześnie ważne jest, aby postępować zgodnie z instrukcjami zawartymi w przepisach technicznych i instrukcjach. Choć produkcja betonu często odbywa się bezpośrednio na placu budowy, to w tym przypadku przypomina nam produkcję fabryczną.

Z dobrych materiałów cementowych i kamiennych można uzyskać mocny i stabilny beton, ale można go też zepsuć, jeśli naruszy się zasady przygotowania i komponowania betonu. Przede wszystkim konieczne jest określenie składu mieszanki betonowej - stosunku wszystkich materiałów do niej. Ile cementu i innych materiałów należy pobrać iw jakim stosunku określa laboratorium, które istnieje na każdej budowie. Przed doborem składu betonu należy poznać wymagania stawiane temu betonowi. W projekcie budowlanym, w zależności od przeznaczenia betonu, stawiane są mu określone wymagania w zakresie wytrzymałości i innych właściwości technicznych.

Wytrzymałość betonu jest wskazywana w postaci stopnia. Trwałość betonu w większości przypadków wyraża się w wymaganiach dotyczących jego mrozoodporności. W warunkach klimatycznych naszego kraju potrzebny jest beton o bardzo wysokiej mrozoodporności. Aby beton spełniał te wymagania, należy stosować cement portlandzki o określonym składzie mineralogicznym i gatunku co najmniej 500; materiały kamienne można stosować tylko pod kątem mrozoodporności, a stosunek wodno-cementowy mieszanki nie powinien być wyższy niż 0,50. Jeśli wszystkie te wymagania zostaną spełnione, beton będzie miał wysoką mrozoodporność. Równie ważne przy przypisywaniu składu betonu jest zapewnienie, aby właściwości mieszanki betonowej odpowiadały dostępnym mechanizmom jej zagęszczania i układania.

Zgodność tę uzyskuje się przez taki dobór składu mieszanki, który nadaje jej pewną mobilność. Szybkość upłynniania mieszanki betonowej podczas wibracji jest również nazywana urabialnością.

Ruchliwość mieszanki betonowej określa się w następujący sposób. Metalowa forma jest wypełniona mieszanką betonową - stożek, który nie ma dna i jest zainstalowany na płaskim stojaku. Stożek jest usuwany i po jego usunięciu mierzone jest osiadanie (zalewanie) mieszanki betonowej. Ruchliwość mieszanki betonowej wyraża się w centymetrach zanurzenia mieszanki w stosunku do pierwotnej wysokości.

Aby określić urabialność, stożek jest ustawiony w postaci próbek - kostek o boku 20 centymetrów. Forma ze stożkiem jest zamocowana na laboratoryjnej platformie wibracyjnej (ryc. 3). Stożek wypełnia się mieszanką betonową, a także przy określaniu ruchliwości usuwa się formę stożka, włącza platformę wibracyjną i określa się czas rozprowadzania mieszanki betonowej w formie. Miarą urabialności jest czas w sekundach potrzebny do rozprowadzenia mieszanki w formie.

Ryc.3. Oznaczanie urabialności mieszanki betonowej:
po lewej forma ze stożkiem wypełniona betonem, przed wibrowaniem;
po prawej - forma z mieszanką betonową po wibrowaniu

Do zwykłego betonu drogowego stosuje się mieszankę o opadie 2-3 cm i urabialności 20-25 sekund. W przypadku konstrukcji cienkościennych i gęsto zbrojonych zanurzenie stożka mieszanki betonowej powinno wynosić 5-6 centymetrów przy urabialności 5-10 sekund.

Głównym wymogiem, którym zwykle kieruje się dobór składu betonu na nawierzchnię i konstrukcje żelbetowe, jest wypełnienie drobnych cząstek wszelkich pustek między cząstkami większego materiału. Ponadto konieczne jest utworzenie warstwy smarnej zaczynu cementowego na powierzchni cząstek kruszywa w celu uzyskania mieszanki ruchomej.

Ryc.4. Schemat doboru składu betonu

Ha Ryc. 4 wyraźnie pokazuje dobór składu betonu. Najpierw podaje się im ilość cementu lub, korzystając z tabel pomocniczych, obliczają ilość wody potrzebną do danej mieszanki. Następnie określ stosunek wodno-cementowy - W/C. Ten stosunek jest bardzo ważny dla scharakteryzowania jakości i właściwości kamienia cementowego i betonu. Oczywiste jest, że im bardziej rozcieńczony klej cementowy, tym niższa jego wytrzymałość. W praktyce doboru składu betonu o danej wytrzymałości stosuje się wykresy zależności wytrzymałości betonu od W/C, zbudowane na podstawie danych doświadczalnych. Na rycinie 5 przedstawiono przykład takiego wykresu dla betonu na cementach różnych gatunków i tłucznia kamiennego. Przy dużym nakładzie pracy zaleca się wcześniejszy dobór składu betonu w laboratorium, określając w eksperymencie zależność wytrzymałości betonu od stosunku wodno-cementowego dla tych materiałów. Po ustaleniu zużycia cementu i wody oblicza się ilość materiałów mineralnych - piasku i tłucznia kamiennego - tak, aby ich łączna objętość wraz z objętością zaczynu cementowego wynosiła 1000 litrów (1 metr sześcienny). Po wstępnych obliczeniach koniecznie przeprowadza się próbne mieszanie mieszanki betonowej, sprawdzając jej urabialność i wytwarzając próbki kontrolne. Jeżeli podczas sprawdzania urabialność mieszanki betonowej okaże się inna niż podana, skład betonu koryguje się zmieniając zawartość w nim cementu i wody, pozostawiając niezmieniony stosunek wodno-cementowy.

Ryc.5. Wykres zależności gatunku betonu od stosunku wodno-cementowego dla cementów różnych klas (liczby nad krzywymi oznaczają gatunek cementu).

Po ustaleniu składu betonu jest on przekazywany do wytwórni betonu. Do dokładnego ważenia składników w nowoczesnych wytwórniach betonu stosuje się automatyczne dozowniki wagowe, które instaluje się w celu odważenia danej porcji dowolnego materiału sypkiego lub wody. W małych betoniarniach stosuje się prostsze dozowniki, takie jak leje samowyładowcze lub skrzynie montowane na konwencjonalnych wagach setnych.

Dokładny pomiar części składowych betonu jest niezbędny, aby jego właściwości odpowiadały podanym i gwarantował niezbędną jednorodność mieszanki. Ponadto niedokładność w dozowaniu prowadzi do nadmiernego zużycia cementu - najdroższego składnika betonu. Dlatego nowoczesne przepisy techniczne wymagają obowiązkowego stosowania masowego dozowania wszystkich materiałów.

Następną operacją jest mieszanie mieszanki betonowej. Mieszanie odbywa się w specjalnych maszynach - betoniarkach. Nasza branża dla różnych warunków pracy produkuje mobilne i stacjonarne betoniarki o różnych pojemnościach z pojemnością bębna mieszającego od 100 do 4500 litrów. Do przygotowania sztywnych mieszanek produkowane są betoniarki z wymuszonym mieszaniem. Konwencjonalne betoniarki mieszają mieszankę betonową, przesuwając ją za pomocą łopatek podczas obracania się bębna. Rysunek 6 przedstawia dwa typy najczęściej spotykanych betoniarek. Po wymieszaniu mieszanina jest rozładowywana przez przechylanie bębna w kształcie gruszki lub przez tacę wsuwaną do wnętrza bębna.

Ryc.6. Betoniarki różnych konstrukcji

Konwencjonalne betoniarki pracują w takim cyklu okresowym. Ale są też betoniarki do pracy ciągłej, które mają znacznie wyższą wydajność przy mniejszych wymiarach.

Wydajność betoniarek okresowych różni się w zależności od ich wydajności. Przy średniej pojemności mieści 1200 litrów suchych materiałów po załadowaniu i dostarcza około 800 litrów betonu towarowego. Jego wydajność godzinowa wynosi około 15 metrów sześciennych mieszanki. Betoniarka ciągła jest bardziej ekonomiczna i jest zaprojektowana na wydajność 100-200 metrów sześciennych na godzinę.

W budownictwie drogowym szeroko stosowane są betoniarki mobilne, ponieważ przy odbiorze materiałów transportem kolejowym lub wodnym oraz przy dużych odległościach od podłoża do miejsca układania transport mieszanki betonowej staje się utrudniony i technicznie nie do przyjęcia. Podczas długotrwałego transportu mieszanki zmienia się jej ruchliwość i pogarsza się jakość; dlatego pracownicy drogowi zwykle transportują suche materiały i mieszają je na miejscu w mobilnej betoniarce.

Najnowszym osiągnięciem techniki w dziedzinie przygotowania betonu są nowoczesne zautomatyzowane linie do dużych projektów budowlanych. Przez całą dobę w takim zakładzie działają żaluzje dystrybutorów, tłuczeń i piasek wsypują się z hukiem do bunkrów, leje się woda. Gotowy beton wrzucany jest do zabudów potężnych wywrotek, które zawożą go na obiekty, rozładowują i wracają z powrotem do zakładu.

Trwają prace nad dalszym doskonaleniem metod przygotowania i układania mieszanki betonowej.

W celu szczelnego ułożenia mieszanki betonowej o jak najmniejszej zawartości wody, a więc przy najmniejszym zużyciu cementu, obecnie powszechnie stosuje się wibrowanie mieszanki betonowej. Jakie jest jego działanie. Każdy wie, że potrząsanie materiałem ziarnistym, takim jak suchy piasek, pozwala na umieszczenie w tym samym pudełku znacznie większej ilości materiału niż bez takiego wstrząsania: materiał jest gęściej ułożony. Jeśli wstrząsasz mieszanką betonową z dużą częstotliwością, zaprawa cementowa upłynnia się, a mieszanina nabiera właściwości cieczy. W tym stanie mieszanka betonowa gęsto wypełnia objętość nośną szalunku, nie pozostawiając w nim pustych przestrzeni - skorup.

Aby nadać wibracje smogowi betonowemu, stosuje się specjalne mechanizmy - wibratory.

Wibrator wykonuje kilka tysięcy drgań na minutę, które przenoszą się na otaczającą mieszankę betonową. Mieszanina, nabierając właściwości ciężkiej cieczy, rozlewa się po szalunku, wypełniając go i otulając zbrojenie. Świergot, a jednocześnie żwir toną w zaprawie cementowej i są równomiernie rozłożone w całej masie betonu.

Za pomocą wibracji można ułożyć znacznie mniej mobilnych mieszanek niż ręcznie. Zmniejszając ilość wody do takich mieszanek poprawiamy właściwości techniczne betonu. Dlatego beton wibrowany jest lepszej jakości niż beton układany ręcznie.

Nasza branża produkuje różnego rodzaju wibratory przeznaczone do betonowania konstrukcji masywnych i cienkościennych, niezbrojonych i zbrojonych. Na rysunku 7 przedstawiono wygląd wibratorów pogrążalnych i powierzchniowych do zagęszczania mieszanki betonowej.

Ryc.7. Wygląd wibratorów:
a - wibrator wewnętrzny;
b - wibrator powierzchniowy

Podczas pracy wibrator pogrążalny jest zanurzony w masie betonowej. W przypadku konstrukcji o małej grubości i dużej powierzchni poziomej, takich jak nawierzchnie drogowe, mosty, płyty podłogowe itp., Stosowane są tzw. Wibratory powierzchniowe (pokazane na ryc. 7, b), przymocowane do platformy, która jest umieszczona na powierzchni betonu. Wibracje w terenie przenoszone są na mieszankę betonową. Najczęściej stosowane są w budownictwie drogowym. Do zagęszczania betonu w produktach, forma z produktem jest instalowana na specjalnym stole wibracyjnym. Gdy wibrator jest włączony, cała forma wraz z mieszanką betonową poddawana jest wibracjom; w rezultacie uzyskuje się wysoki stopień zagęszczenia. Możliwe jest przenoszenie drgań mieszanki betonowej poprzez zamocowanie wibratora na szalunku; takie wibratory nazywane są wibratorami zewnętrznymi lub imadłowymi, ponieważ są mocowane do szalunku za pomocą imadła.

Technika zagęszczania betonu, zwłaszcza przy wytwarzaniu prefabrykatów betonowych, szybko się poprawia: wzrasta moc i częstotliwość drgań wibratorów, wprowadza się jednoczesne drgania stołu wibracyjnego i wibratora powierzchniowego, wibrowanie z obciążeniem mieszanki betonowej na całej obszar produktu. Można przypuszczać, że w najbliższych latach technologia układania i zagęszczania betonu wykona znaczący krok naprzód na ścieżce dalszego postępu technicznego.

Przy budowie dróg stosuje się złożone, złożone maszyny do wykańczania betonu, które wyrównują mieszankę, zagęszczają ją poprzez wibrowanie i ubijanie, profilowanie powierzchni i ubijanie. Nowoczesna jednostka do układania nawierzchni cementowo-betonowych (rys. 8) nie ustępuje pod względem złożoności wykonywanych operacji i wydajności pracy kombajnom zbożowym i węglowym.

Ryc.8. Brukarz

Cały cykl układania nawierzchni jest wykonywany przez kilka maszyn. Szyny montowane są na wyprofilowanej i zagęszczonej podstawie; wyznaczają pas przyszłej nawierzchni jezdni, stanowią szalunek dla płyty chodnikowej, a jednocześnie służą jako szyny dla ruchu maszyn do układania betonu. Łańcuch wywrotek dostarcza mieszankę betonową z zakładu i zrzuca ją do wiadra dystrybutora. Z wiadra mieszanka jest ponownie ładowana do leja zasypowego i układana w stanie luźnym na podstawie między szynami z warstwą o określonej grubości. Za dystrybutorem porusza się maszyna do wykańczania betonu, zagęszczająca, wyrównująca i profilująca powłokę; za nim przesuwają się urządzenia do wycinania dylatacji. W ciągu dnia taki agregat może przejechać 300 metrów, pozostawiając po sobie wykończoną nawierzchnię drogi. Po ułożeniu betonu jego powierzchnię pokrywa się warstwą piasku lub warstwą jakiegoś lakieru lub bitumu, chroniąc w ten sposób przed wysychaniem. W przypadku, gdy schronienie jest wykonane z piasku, jest ono regularnie podlewane. Po 20 dniach można otworzyć ruch na drodze, jeśli pogoda była ciepła z temperaturą powietrza co najmniej 15 °.

W centralnej Rosji czas trwania sezonu budowlanego wynosi około 200 dni. W tym czasie jeden zestaw maszyn będzie w stanie przygotować 60 kilometrów drogi pierwszej klasy. Ileż trzeba w tym celu przewieźć ogromną ilość materiałów budowlanych! Tylko do budowy nawierzchni potrzeba będzie ponad 3,5 tys. ton materiałów na kilometr drogi, a na całą długość jezdni ponad 200 tys. ton. Do przetransportowania całej tej masy piasku, żwiru, mieszanki betonowej itp. Potrzebnych będzie około 40 000 przejazdów potężnych wywrotek.

Dojrzewanie betonu

Od momentu sporządzenia mieszanki betonowej do jej całkowitego utwardzenia mija pewien okres dojrzewania, nabierania wytrzymałości, który trwa w zależności od rodzaju cementu i warunków zewnętrznych (temperatura i wilgotność) od kilku dni do kilku miesięcy i lata parzyste. W tym czasie beton z ruchomości plastycznej masy zamienia się w trwały sztuczny kamień.

Ta przemiana zachodzi stopniowo. Pierwszy okres dojrzewania betonu nazywany jest okresem wiązania. Zwykle trwa to kilka godzin. W tym czasie zaczyn cementowy traci swoją ruchliwość. Woda częściowo wnika w związki chemiczne, a częściowo rozprowadza się po powierzchni nowo powstałych związków, mieszanka betonowa traci swoją ruchliwość i nabiera minimalnej wytrzymałości.

Okresu wiązania nie można wyraźnie oddzielić od następnego okresu – okresu twardnienia. Jednak kilka godzin po ułożeniu dochodzi do momentu, w którym mieszanka betonowa staje się nieruchoma i nie można jej wibrować bez pęknięcia. Ten moment można uznać za koniec okresu wiązania.

Aby procesy chemicznego łączenia wody z minerałami cementowymi przebiegały wystarczająco sprawnie, konieczne jest utrzymywanie wilgoci w betonie. Utwardzanie zatrzymuje się nie tylko w niskich temperaturach, ale także przy niewystarczającej wilgotności. Pod tym względem beton jest jak roślina: musi być podlewany i utrzymywany w cieple, aby rósł silny. W normalnej temperaturze beton na cemencie portlandzkim uzyskuje swoją główną wytrzymałość w ciągu 20-30 dni od stwardnienia. Korzystny wpływ na szybkość utwardzania ma podwyższenie temperatury, o której wiadomo, że przyspiesza reakcje chemiczne. Do obliczeń zwykle przyjmuje się wytrzymałość, jaką beton osiąga po czasie utwardzania wynoszącym 28 dni. Podwyższenie temperatury pozwala uzyskać taką samą moc w znacznie krótszym czasie.

Na podstawie badań procesu twardnienia opracowano warunki uzyskania dobrego betonu: umiarkowana ilość wody podczas mieszania, mokre i ciepłe warunki twardnienia. Jakość konstrukcji zależy od spełnienia tych warunków.

Prace betoniarskie w zimie

Stosunkowo surowe warunki klimatyczne niemal na całym terytorium Rosji nie sprzyjają utwardzaniu betonu; dlatego budowniczowie często muszą sztucznie tworzyć wilgotne i ciepłe środowisko dla układanego betonu. Radzieccy naukowcy i inżynierowie opracowali wysoce wydajne metody układania betonu w warunkach zimowych, umożliwiające prowadzenie prac przez cały rok.

Zimą konieczne jest podgrzanie materiałów na beton i zabezpieczenie ich przed wychłodzeniem, a nawet podgrzanie ułożonego w konstrukcji betonu, aż uzyska on pożądaną wytrzymałość. Ale w ostatnich latach opracowano metodę, która pozwala pracować w ujemnych temperaturach i bez ogrzewania materiałów i betonu.

Najłatwiejszym sposobem na stworzenie warunków sprzyjających twardnieniu betonu zimą jest metoda „termosu”, opracowana ponad 40 lat temu przez prof. IA Kireenko. Dzięki tej metodzie konstrukcja jest dobrze izolowana od otoczenia, dzięki czemu przez długi czas pozostaje ciepła. Zasada tej metody jest taka sama jak w przypadku konwencjonalnego termosu. Ciepło uwalniane podczas twardnienia cementu, przy braku strat, nagrzewa konstrukcję od wewnątrz. W ten sposób beton można układać w masywnych konstrukcjach, których powierzchnia jest niewielka w porównaniu do objętości.

W przypadku mniej masywnych konstrukcji stosuje się sztuczne ogrzewanie: konstrukcja jest okrywana drewnianą szklarnią (jest to najmniej opłacalna technika) lub podgrzewana parą, instalując wokół szalunku specjalną obudowę, pod którą przepuszczana jest para, lub wreszcie konstrukcja jest ogrzewana prądem elektrycznym.

Metoda polegająca na wprowadzeniu do mieszanki betonowej dodatków soli, które obniżają temperaturę zamarzania mieszanki betonowej i przyspieszają twardnienie betonu, jest szeroko stosowana przy produkcji robót betonowych w okresie zimowym. Sole te obejmują sole chlorkowe: chlorek wapnia i chlorek sodu. Przy niewielkich dodatkach soli możliwe jest budowanie dowolnych krytycznych konstrukcji w warunkach mrozowych i lekkich mrozów bez podejmowania specjalnych działań w celu podgrzania betonu. W przypadku mniej ważnych i prowizorycznych konstrukcji możliwe jest zastosowanie dużych dodatków soli, które umożliwiają prowadzenie prac w taki sam sposób jak latem, w temperaturach do -20°C.

Na rysunku 9 przedstawiono różne sposoby nagrzewania betonu w konstrukcjach podczas prac zimowych. Parowanie betonu stosuje się również latem u baz do produkcji prefabrykowanych elementów żelbetowych w celu przyspieszenia twardnienia betonu i zwiększenia rotacji form.

Ryc.9. Sposoby ogrzewania betonu zimą:
a - metoda „termosu”; b - ogrzewanie parowe; c - ogrzewanie elektryczne

Sposoby wykonywania prac betonowych zimą, przyspieszone metody dojrzewania betonu przez ogrzewanie i parowanie, znalazły najszerszą dystrybucję w sowieckiej technice budowlanej.

Całoroczna produkcja pracy, produkcja prefabrykatów w fabrykach staje się głównymi metodami charakteryzującymi krajową technikę robót betonowych, w tym budowy dróg.

Trwałość konstrukcji betonowych

W budowie gigantycznych konstrukcji ważną rolę odgrywa beton cementowy, jako jeden z najtrwalszych materiałów budowlanych naszych czasów.

Na pierwszy rzut oka martwe, nieruchome konstrukcje betonowe żyją w złożonych i stresujących warunkach, ulegając destrukcyjnym zmianom. Zrozumieć życie betonu, jego właściwości i choroby, nauczyć się dowolnie kierować jego życiem - oto zadanie osoby, która stworzyła beton.

Właściwie, dlaczego poszczególne konstrukcje zbudowane z betonu są niszczone?

Beton, choć bardzo wytrzymały, z czasem „rozsypuje się”, pokrywa spękaniami, kruszy się i obumiera. Faktem jest, że beton przetrwałby prawie wiecznie, gdyby nie był narażony na wpływy środowiska. Woda ma najsilniejszy destrukcyjny wpływ na konstrukcje betonowe.

Istnieje starożytne łacińskie powiedzenie „kropla ściera kamień”. To przysłowie jest prawdziwe nie tylko w przenośni, ale także dosłownie. Nierzadko można zobaczyć zagłębienia na starej kamiennej nawierzchni, powstałe w kamieniu w miejscach, gdzie z dachu nieustannie spadają krople wody. Pojawiły się, ponieważ w wodzie następuje powolne rozpuszczanie kamienia. Cząsteczki spadającej wody odrywają cząsteczki substancji budującej kamień od jego powierzchni, otaczają je i unoszą. Przez długi czas nawet kwarcowy piasek rzeczny stopniowo rozpuszcza się w dużych ilościach wody.

W warunkach naturalnych, w długich okresach czasu, mierzonych w dziesiątkach i setkach tysięcy lat, nieustannie zachodzą procesy rozpuszczania niektórych skał i powstawania nowych.

Rozpuszczanie naturalnych i sztucznych materiałów kamiennych może znacznie wzrosnąć, jeśli woda zawiera dwutlenek węgla i inne substancje. Dwutlenek węgla występuje w powietrzu w bardzo małych ilościach (0,03%) i dlatego jest obecny we wszystkich wodach, które wchodzą w kontakt z powietrzem.

Tak rozpowszechniony kamień naturalny jak wapień rozpuszcza się w wodzie nawet bardziej niż kwarc. Do rozpuszczenia 1 grama wapienia potrzeba około 3000 litrów wody. Obecność dwutlenku węgla w wodzie dramatycznie zwiększa rozpuszczalność wapienia. W naturalnych złożach wapienia, w wyniku jego rozpuszczania się z wodą, powstają ogromne podziemne jaskinie.

Mówimy szczegółowo o stabilności skał, ponieważ beton jest zasadniczo sztuczną skałą, a procesy jego niszczenia są podobne do niszczenia naturalnych skał.

Stwardniały beton zawiera wapno, substancję dobrze rozpuszczalną w wodzie. Tak, a inne substancje tworzące kamień cementowy mogą stopniowo rozpuszczać się w wodzie.

akademik AA Bajkow, który badał trwałość betonu, zwrócił uwagę, że wszystkie konstrukcje betonowe wykonane z cementu portlandzkiego nieuchronnie muszą przejść proces wypłukiwania wapna i po pewnym czasie utracić wszelką spójność i zapaść się.

W obiektach drogowych największym niebezpieczeństwem rozpadu są podpory mostów. W nawierzchni drogowej warstwa wierzchnia jest narażona na rozpuszczające działanie wody.

Oprócz działania rozpuszczającego, woda jest szczególnie niebezpieczna w przypadkach, gdy betonowe zbrojenie jest poddawane naprzemiennemu zwilżaniu wodą, a następnie zamrażaniu. Powtarzające się powtarzanie takich cykli prowadzi do szybkiego niszczenia betonu.

Gdy beton nasycony wodą zamarza, następuje zniszczenie w wyniku znanej z fizyki anomalii wodnej. W przeciwieństwie do większości substancji woda, jak wiadomo, po zamrożeniu, tj. podczas przejścia ze stanu ciekłego do stałego rozszerza się i to dość znacząco - o około 10%. Wszyscy wiedzą, że nie można zostawić butelki wypełnionej wodą i zakorkowanej na mrozie: woda zamarznie, a butelka może pęknąć, ponieważ zamarzający jod może wytworzyć ciśnienie przekraczające 800 atmosfer (ryc. 10). Nawet stalowe rury wodociągowe ułożone w ziemi mogą pęknąć podczas silnych mrozów w wyniku zamarznięcia wody w nich. Wzrost objętości wody podczas zamrażania wykorzystywano wcześniej w kamieniołomach do rozłupywania wydobywanego kamienia.

Ryc.10. a - woda zamarznięta w otwartym naczyniu (wiadrze): lód tworzy „czapkę” na ścianach naczynia, zajmując większą objętość;
b - gdy woda zamarza w szczelnie zamkniętym naczyniu, ciśnienie na jego ścianki sięga 800 atmosfer

Te same zjawiska zachodzą w stwardniałym betonie, gdy jest on poddawany zamarzaniu. Woda w porach betonu zamarza w nich i rozszerzając się powoduje naprężenia, które mogą zniszczyć strukturę betonu. Większa lub mniejsza odporność betonu na niszczące działanie wody i mrozu zależy przede wszystkim od struktury kamienia cementowego. Zadaniem drogowca wznoszącego konstrukcje betonowe jest stworzenie wszelkich warunków do uzyskania trwałego betonu mrozoodpornego. Aby to zrobić, beton musi być jak najgęstszy, co oznacza, że ​​musi być przygotowany z minimalną ilością wody, szczelnie upakowany i utwardzony w warunkach sprzyjających twardnieniu.

W podwodnych i podziemnych częściach konstrukcji nie ma zagrożenia zniszczenia betonu przez zamarznięcie, możliwe jest tu działanie rozpuszczające wody, które może być wzmocnione chemicznym działaniem soli rozpuszczonych w wodach naturalnych.

Wody naturalne (podziemne i rzeczne) mogą mieć bardzo różny skład w zależności od składu skał, z którymi stykają się na swojej drodze.

W przypadku betonu szczególnie szkodliwa jest zawartość soli siarczanowych (siarczanów) w wodzie. Siarczan wapnia, siarczan magnezu, siarczan sodu są niebezpieczne, ponieważ dostając się do betonu w roztworze wodnym wchodzą w interakcję chemiczną z częściami składowymi stwardniałego kamienia cementowego, tworząc nowe związki. Kiedy w stwardniałym kamieniu cementowym rozpoczynają się reakcje chemiczne z tworzeniem nowych substancji, wówczas w naturalny sposób przyczepność cząstek kamienia cementowego zostaje zerwana i jego wytrzymałość, aw konsekwencji wytrzymałość betonu, maleje. Ponadto siarczany tworzą ze składnikami kamienia cementowego - wapnem i glinianami wapnia - nowy związek - sulfoglinian wapnia, który zajmuje objętość 2,5 razy większą niż pierwotne materiały.

Krystalizacja sulfoglinianu wapnia prowadzi do pęcznienia i pękania kamienia cementowego, aw konsekwencji konstrukcji z betonu cementowego.

Różne rodzaje agresywnego oddziaływania chemicznego wód naturalnych na beton można sprowadzić do trzech głównych rodzajów, pokazanych na rys. 11.

Ryc.11. Główne rodzaje niszczenia betonu przez agresywne wody

Projektując i budując trwałe konstrukcje, inżynierowie biorą pod uwagę warunki, w jakich te konstrukcje będą zlokalizowane i obliczają ich żywotność na z góry określony czas.

Nawierzchnie betonowe

Mocny, trwały, odporny na ścieranie beton cementowy sprawdził się z jak najlepszej strony jako materiał na podbudowy i powłoki drogowe. Obliczenia potwierdzają, że zastosowanie betonu cementowego przynosi gospodarce narodowej duże oszczędności.

W 1913 roku w Tyflisie zbudowano pierwszą betonową drogę.

Oprócz bezpośrednich korzyści ekonomicznych w trakcie budowy, nawierzchnia betonowa zapewnia istotne korzyści techniczne i ekonomiczne w eksploatacji drogi. Wysoka trwałość betonu pozwala na ograniczenie kosztów konserwacji i napraw do minimum. Żywotność betonowej nawierzchni drogowej jest kilkakrotnie dłuższa niż nawierzchni z betonu asfaltowego. Dobrze wykonana droga z nawierzchnią cementowo-betonową (ryc. 20) może służyć kilkadziesiąt lat bez większych napraw. Nawierzchnia jezdni z betonu cementowego to płyta o grubości 18-24 cm.

Ryc.12. Droga z nawierzchnią cementowo-betonową

Jeżeli droga zostanie pokryta ciągłą taśmą betonu, to przy zmianach temperatury (dzień i noc, lato i zima) płyta betonowa będzie zmieniać rozmiar – rozszerzać się i kurczyć, powstaną w niej naprężenia, które mogą doprowadzić do zabetonowania Pękanie. Wszyscy wiedzą, że przy budowie torów kolejowych szyny nigdy nie są łączone ściśle, aby zapobiec wypaczaniu się podczas rozszerzalności cieplnej, ale pozostawiają kilkumilimetrową szczelinę na łączeniach. Latem ta szczelina jest zamknięta, a zimą końce szyn rozchodzą się.

Na betonowej drodze szwy są również wykonywane w pewnej odległości - szczeliny. Aby płyta betonowa nie zapadła się podczas ogrzewania, dylatacje są rozmieszczone - przez szczeliny między sąsiednimi betonowymi płytami chodnikowymi. Szwy są wypełnione elastycznym mastyksem bitumicznym, aby woda nie wnikała do podstawy pod płytą. Szwy dylatacyjne w klimacie umiarkowanym układają się co 20-30 metrów. Odległość ta zależy od temperatury mieszanki betonowej w momencie układania, a także od klimatu panującego w okolicy.

Jeśli nie zapewni się szczeliny dylatacyjnej, wówczas powłoka nagrzana w gorącym słońcu będzie tak obciążona, że ​​całe kawałki betonu mogą odrywać się od jej powierzchni. Siła odrywająca się od powłoki może spowodować wypadek. Takie zjawiska zaobserwowano na jednej z dróg w Kalifornii (USA), gdzie nie wykonano niezbędnych szwów.

Gdy powłoka zostanie schłodzona do temperatury niższej niż temperatura mieszanki betonowej i moment układania, beton skurczy się i płyta betonowa może pęknąć. Aby uniknąć pojawienia się takich pęknięć, powłoka jest oddzielona szwami w odległościach mniejszych niż te, przy których powstają niebezpieczne naprężenia. Takie szwy są zwykle rozmieszczone w odległości (5-10 metrów) i są nacięciami, których głębokość jest równa jednej trzeciej grubości płyty. Te szwy nazywane są szwami kompresyjnymi. Szew kompresyjny jest wypełniony mastyksem, jak jak również szew rozszerzający.

Szew typu szwów kompresyjnych jest również układany wzdłuż osi jezdni, w przeciwnym razie może powstać podłużne pęknięcie.

Tak więc nawierzchnia z betonu cementowego składa się niejako z oddzielnych płyt. Aby uniknąć zerwania solidności całej powłoki, a także przenieść obciążenie z poruszających się maszyn z jednej płyty na drugą, w szwach instalowane są specjalne metalowe pręty.

Żywotność powłoki zależy od jakości wykonania wszystkich prac na urządzeniu do powlekania.

Budowa dróg z nawierzchnią betonową stale rośnie, stają się one głównym typem głównych dróg.

Przy budowie monolitycznych nawierzchni cementowo-betonowych stosuje się zespół maszyn, który umożliwia mechanizację wszystkich procesów produkcyjnych oraz organizację budowy drogi metodą rzędową. Przy organizowaniu budowy nawierzchni cementowo-betonowych metodą rzędową zakres prac dzielony jest na poszczególne sekcje, w oparciu o wygodę maszyn wchodzących w skład zestawu. Wymiary przekrojów (uchwytów) zależą od charakteru wzajemnego powiązania maszyn ze sobą w pracy, co determinuje cały system organizacji konstrukcji powłoki jako całości.
Jak wspomniano wcześniej, monolityczne powłoki cementowo-betonowe mogą być jedno- i dwuwarstwowe. Na autostradach miejskich i drogach szybkiego ruchu takie powłoki układa się na podłożach z gruntu zbrojonego spoiwami, a także na podłożach żwirowych i tłuczniowych. Na ulicach o małym natężeniu ruchu, przejściach międzyblokowych dopuszcza się układanie nawierzchni cementowo-betonowych na podbudowie piaszczystej. W przypadku stosowania podłoży piaszczystych oraz warstw mrozoodpornych i drenażowych z piasku prace wykonuje się w następującej kolejności. Piasek jest przywożony wywrotkami i rozprowadzany przez spychacz lub równiarkę do wymaganego znaku pionowego. Po wyrównaniu piasek jest zagęszczany przez walce na oponach pneumatycznych.
Wstępne wyrównanie warstwy piasku przeprowadza autotrader, a końcowe wyrównanie i zagęszczenie wykonuje profiler bazowy po zamontowaniu szalunków. Warstwa podłoża lub podkładu powinna być zagęszczona przy optymalnej wilgotności piasku, dlatego w razie potrzeby przed przejściem mechanizmów profilujących piasek zwilża się maszyną do podlewania.
Proces technologiczny urządzenia podbudowy z tłucznia i żwiru polega na usuwaniu materiałów wywrotkami, niwelacji spychaczami lub równiarkami i zagęszczaniu przez walcowanie. W tym przypadku wskazane jest użycie maszyn do układania tłucznia. Przy układaniu fundamentów z gruntów zbrojonych spoiwami proces produkcji można prowadzić metodą mieszania w instalacjach lub metodą mieszania na drodze. Kolejność technologiczną operacji określa się w tym przypadku zgodnie z. aktualne „Wytyczne stosowania w budownictwie drogowym i lotniskowym gruntów zbrojonych spoiwami”.
Proces technologiczny układania nawierzchni cementowo-betonowej na gotowym podłożu z zestawem betoniarek obejmuje następujące operacje: przygotowanie podłoża pod szalunki i montaż szalunków; ostateczny układ i zagęszczenie podstawy; obróbka powierzchni podłoża (jeśli jest wykonana z mieszanki cementowo-piaskowej) emulsją bitumiczną: montaż uszczelek, kołków dylatacyjnych, bloków pod studnie poboru wody; dystrybucja mieszanki betonowej; podczas instalowania powłok dwuwarstwowych, po rozłożeniu dolnej warstwy powłoki, układana jest siatka wzmacniająca, a następnie rozprowadzana jest mieszanka betonowa górnej warstwy; zagęszczenie mieszanki betonowej i wykończenie powierzchni powłoki; rozmieszczenie szczelin dylatacyjnych; usuwanie form kolejowych; odnalezienie; wypełnianie szczelin dylatacyjnych.

na ryc. 105 przedstawiono schemat technologiczny układania monolitycznych nawierzchni cementowo-betonowych dróg miejskich z zestawem betoniarek poruszających się po szalunkach szynowych. Formy szynowe mogą być instalowane na poszerzonych podkładach nawierzchni. Jeżeli taka podstawa nie zapewnia niezawisłej pozycji szalunków pod obciążeniem maszyn układanki, to pod szalunki należy zastosować wzmocnioną podstawę. Formy szyn muszą mieć wytrzymałość i sztywność, aby zapewnić przejazd maszyn używanych do powlekania bez ich deformacji.
Przed montażem należy sprawdzić stan szalunków szyn oraz poprawność wymiarów geometrycznych. Krzywizna form szynowych w płaszczyźnie pionowej nie powinna przekraczać 2 mm, w płaszczyźnie poziomej 5 mm. Różnica wysokości ogniw szalunkowych na stykach nie powinna przekraczać 2 mm. Formy szyn muszą być oczyszczone ze starego betonu. Zdeformowane i wadliwe formy szynowe są odrzucane i nie dopuszczane do użytku.
Szyny transportowane są na miejsce układania samochodami lub wozami traktorowymi. Szyny montowane są w pozycji projektowej za pomocą dźwigów samochodowych z założeniem dwuzmianowej pracy układarki do betonu. Podział linii układania szyny na planie wykonany jest z jednej strony powłoki za pomocą teodolitu, z drugiej strony - według szablonu. Montaż szyn na wysokości odbywa się zgodnie ze znakami projektowymi za pomocą poziomu.
Poprawność montażu szalunków sprawdzana jest za pomocą narzędzi geodezyjnych, a równoległość za pomocą szablonu. Ogniwa szalunków połączone są śrubami, mocowanymi do podstawy za pomocą metalowych kołków.
Przed przystąpieniem do układania mieszanki betonowej szalunki muszą być dotarte, przez co co najmniej dwukrotnie przechodzi przez nie dystrybutor betonu z zasobnikiem wypełnionym piaskiem. Wszystkie wykryte spadki są eliminowane. Różnica wysokości znaków dwóch sąsiednich szalunków nie powinna przekraczać 2 mm.
Mechanizację procesów ostatecznego zagęszczania podłoży piaszczystych, warstw przeciwmrozowych, drenażowych i wyrównujących wykonują profilerki DS-502A (B). Profiler DS-502A produkowany jest w czterech modyfikacjach: na urządzenie o profilu płaskim o szerokości 3,5; 5 i 7 mm oraz do montażu profilu szczytowego o szerokości 7 m. Maszyna DS-502B przeznaczona jest do pasa profilu płaskiego o szerokości 7,5 i 3,75 m, profilu szczytowego 7,5 m. Charakterystyka techniczna podstawowych profilerów podano w tabeli. 70.
Podczas ruchu profilarki ostrze maszyny odcina nierówności podstawy i gromadzi przed nią pryzmat materiału, wypełniając wgłębienia i nadając powierzchni równość oraz niezbędne nachylenia poprzeczne. Podstawę zagęszcza się za pomocą belki wibracyjnej wykonanej w postaci belki o przekroju skrzynkowym, na której górnej płycie zamontowane są wibratory o drganiach kołowych.

Aby zmniejszyć współczynnik tarcia powłoki na podłożu, układa się wyrównującą warstwę piasku potraktowanego bitumem lub cementem. Prace nad profilowaniem i zagęszczaniem tej warstwy wykonuje również maszyna DS-502A (B).
Po zakończeniu ostatecznego wykończenia podłoża montuje się uszczelki z kołkami pod dylatacje oraz elementy konstrukcyjne złączy zaciskowych. Normalna praca połączeń między płytami zależy nie tylko od konstrukcji połączeń sworzniowych, ale także od staranności wykonania prac podczas procesu budowlanego. Jeśli szwy zostaną ułożone zgodnie ze wszystkimi zasadami technicznymi, to przez wiele lat eksploatacji drogi nie będzie żadnych trudności i wymagana będzie jedynie rutynowa konserwacja szwów. Niewłaściwa praca może doprowadzić do szybkiego pojawienia się deformacji, których korekta będzie kosztowna.
W praktyce budowy głównych dróg o nawierzchniach cementowo-betonowych w naszym kraju do mocowania uszczelek i kołków stosuje się kosze wsporcze ze stali zbrojeniowej o średnicy co najmniej 6 mm. W tym przypadku rowek nad drewnianą przekładką można wykonać zarówno w świeżo ułożonym, jak i stwardniałym betonie.
Oprócz tych metod przy montażu przekładek w szwach nawierzchni betonowych stosuje się metodę mocowania przekładek za pomocą kołków wbijanych w podłoże po obu stronach deski. Po zabetonowaniu kołki należy usunąć, ponieważ pozostałe kołki kotwią nawierzchnię betonową do podłoża iw efekcie w betonie pojawiają się dodatkowe naprężenia.
Równolegle z montażem elementów szwów na nawierzchni jezdni w miejscach przewidzianych projektem montowane są konstrukcje bloków włazów studni ujęć wody. Bloki studni są instalowane za pomocą dźwigów samochodowych.
Podczas budowy nawierzchni żelbetowych dodatkową operacją jest układanie siatek zbrojących lub ramy. Zbrojenie jest przygotowywane centralnie w przedsiębiorstwach produkcyjnych budownictwa dróg miejskich. Siatki wzmacniające i ramy są dostarczane na miejsce układania na samochodach i instalowane w pozycji projektowej za pomocą dźwigu na samochodzie.
Przed przystąpieniem do układania mieszanki betonowej sprawdza się: a) poprawność montażu szalunków szynowych (prawidłowe ich położenie w rzucie i profilu podłużnym, niezawodność zamocowania połączeń doczołowych poszczególnych ogniw), dokładność smarowania bocznych ścian formularzy; b) niezawodne mocowanie uszczelek i kołków w szczelinach dylatacyjnych; c) wystarczalność zwilżenia warstwy wyrównującej nietraktowanego piasku lub podłoża piaszczystego.
Mieszanka betonowa jest transportowana na miejsce układania wywrotkami wyposażonymi w specjalne zabudowy (z bocznym rozładunkiem), które zapewniają wygodny i szybki rozładunek mieszanki do dystrybutora. Nadwozia wywrotek muszą być wodoodporne, posiadać sprawne zamknięcia i gładką powierzchnię, urządzenia chroniące mieszankę przed wysychaniem lub zawilgoceniem. Po każdej podróży nadwozia wywrotek należy umyć wodą.
Czas transportu mieszanki betonowej na cemencie portlandzkim z początkiem wiązania co najmniej 2 godziny nie powinien przekraczać: 30 minut przy temperaturze powietrza podczas układania betonu od +20° do +30°C; 60 min - przy temperaturze powietrza poniżej +20°. Przy temperaturze powietrza od +30 do +35°С, wilgotności względnej powietrza mniejszej niż 50% i temperaturze mieszanki betonowej nie wyższej niż 30°С czas transportu mieszanki betonowej nie powinien przekraczać 30 minut. Ruchliwość (sztywność) mieszanki betonowej należy przypisać biorąc pod uwagę czas jej transportu do miejsca układania i temperaturę powietrza. Aby maksymalnie wykorzystać zestaw betoniarek i uzyskać beton o jednorodnym składzie, mieszanka betonowa musi przepływać równomiernie i nieprzerwanie przez całą zmianę roboczą.
W Rosji wyprodukowano serię betoniarek ZIL-MMZ-553, przeznaczonych do transportu mieszanki betonowej w gorącym klimacie. Ta maszyna, wykonana na bazie samochodu ZIL-164A, różni się od wywrotki konstrukcją nadwozia, która ma kształt gondoli ze stromo nachyloną tylną ścianą. Kąt nachylenia dna do horyzontu sięga 80°, a tylnej ściany 48°. Spód owalnego kształtu oraz boczne ściany korpusu posiadają szczeliny powietrzne o grubości 80 mm. Korpus posiada osłonę ochronną, która otwiera się w momencie załadunku.
Odbiór mieszanki betonowej z pojazdów (wywrotek) i jej rozprowadzenie po podłożu powłoki odbywa się za pomocą leja dystrybutora mieszanki betonowej DC-503A (B). Tabela 71.

Mieszanka betonowa z wywrotek jest rozładowywana do leja dystrybucyjnego, który rozprowadza ją po podłożu, przemieszczając się po jezdni. Regulując wysokość leja pod podstawą istnieje możliwość zmiany grubości ułożonej warstwy betonu. Wymagany przyrost grubości niezagęszczonej warstwy mieszanki betonowej w stosunku do projektowej grubości powłoki określa się empirycznie w zależności od szybkości i plastyczności mieszanki. Przy pochyleniu stożka 1-2 cm wzrost ten wynosi 2-3 cm.
Bardziej efektywne rozprowadzanie mieszanki betonowej uzyskuje się dzięki zastosowaniu ślimakowych rozdzielaczy mieszanki betonowej. Stworzony w Rosji rozdzielacz ślimakowy DS-507 przeznaczony jest do rozprowadzania i wstępnego zagęszczania mieszanki betonowej wzdłuż pasa o szerokości 7,0-7,5 m. Główny korpus roboczy maszyny DS-507 - odwracalny ślimak składa się z dwóch połówek, z których każdy ma niezależny napęd. Przed ślimakiem znajdują się dwa ostrza, które odcinają nadmiar mieszanki i przyczyniają się do jej równomiernego rozprowadzenia. Zarówno ślimak, jak i lemiesze można ustawić na żądaną wysokość za pomocą siłowników podnoszących. Drugim korpusem roboczym dystrybutora betonu DS-507 jest belka wibracyjna, która dokonuje wstępnego zagęszczenia rozprowadzanej mieszanki betonowej. Wibrator wykonany jest w postaci spawanej belki, na której zainstalowanych jest sześć wibratorów mechanicznych.
Przy wykonywaniu powłoki dwuwarstwowej należy najpierw ułożyć beton dolnej warstwy o grubości 2/3 całkowitej grubości powłoki, następnie ułożyć prefabrykowaną zgrzewaną siatkę zbrojącą i drugą warstwę betonu. W takim przypadku zaleca się zastosowanie dwóch rozdzielaczy do oddzielnego ułożenia mieszanki betonowej w dolnej i górnej warstwie nawierzchni.
Organizacja prac przy budowie nawierzchni dwuwarstwowej powinna zapewnić rytmiczne układanie mieszanki z oczekiwaniem uzyskania jednorodnego, monolitycznego i zwartego betonu na całej grubości nawierzchni. W związku z tym przerwa w czasie między układaniem dolnej i górnej warstwy w temperaturze powietrza od 5 do 20 ° C nie powinna przekraczać 1 godziny; w temperaturze 20-25 ° C - nie więcej niż 40 minut iw temperaturze 25-30 ° C - nie więcej niż 30 minut. Konieczne jest zakończenie prac nad budową dwuwarstwowego odcinka powlekania z obliczeniem jednoczesnego układania górnej i dolnej warstwy.
Po przejściu betoniarek wyrównanie, zagęszczenie i wykańczanie powłoki wykonuje maszyna do wykańczania betonu DS-504A (B). Charakterystykę techniczną maszyn do wykańczania betonu DS-504A i DS-504B podano w tabeli. 72.

W ostatnim czasie powstała nowa wykańczarka szynowa DS-508, która wraz z dystrybutorem mieszanki betonowej DS-507 przeznaczona jest do układania betonu drogowego w nawierzchni o szerokości 7 i 7,5 m, głównie na podłożach gruntowych ustabilizowanych.
Maszyna do wykańczania betonu DS-504A(B) porusza się po szynoprzewodach za dystrybutorem i wykonuje pracę trzema korpusami roboczymi - wałem łopatkowym zagęszczającym, belką wibracyjną i listwą.
Wał łopatkowy znajduje się z przodu (w kierunku jazdy) maszyny do wykańczania betonu. Gdy wał się obraca, ostrza równomiernie rozprowadzają mieszankę betonową na całej szerokości układanej taśmy i częściowo ją zagęszczają. Za wałem znajduje się pręt wibracyjny, który wykonując ruchy oscylacyjne ostatecznie zagęszcza ułożoną mieszankę betonową.
Stół maszyny składa się z dwóch listew – przedniej wibracyjnej i tylnej. Obie belki wykonują ruchy wahadłowe w poprzek koryta, ślizgając się po powierzchni ułożonego betonu. Dzięki kołyszącym ruchom belki powierzchnia betonu zostaje ostatecznie wyrównana i wygładzona. Powłoka jest wykańczana w 1-2 przejściach w jednym miejscu, gdy maszyna porusza się do przodu. Podczas biegu wstecznego maszyna podnosi się do pozycji transportowej, opierając się na kołach jezdnych. Dla dobrego zagęszczenia i wykończenia powierzchni ułożonego betonu bardzo ważny jest prawidłowy montaż obrabiarek. Samojezdna maszyna do wykańczania betonu obsługiwana jest przez jednego kierowcę.
Podczas wykonywania powłok monolitycznych zestawem pojazdów kołowych, szalunki są usuwane dźwigiem nie wcześniej niż 24 godziny po ułożeniu betonu, po uzyskaniu przez beton wymaganej wytrzymałości, która została ustalona empirycznie. Usunięte szynoprzewody są transportowane na początek strumienia, gdzie tym samym dźwigiem są instalowane w nowym odcinku.
Najbardziej wydajne maszyny do układania betonu drogowego to maszyny bezgąsienicowe, które poruszają się po budowanym korycie na gąsienicach. Dokładne zachowanie projektowego układu nawierzchni betonowej w rzucie i profilu uzyskuje się w tym przypadku za pomocą automatycznych systemów śledzenia. Układarka bezgąsienicowa różni się od maszyn szynowych także tym, że posiada jeden przejazd oraz jest wyposażona w elementy robocze do układania, zagęszczania i wykańczania betonu.
Główną zaletą układarek beztorowych, zwanych też układarkami ślizgowymi, jest ich wysoka wydajność dzięki jednemu przejazdowi, a także fakt, że ich zastosowanie eliminuje niezwykle pracochłonną, nieefektywną pracę polegającą na montażu i demontażu szalunków.
Formy ślizgowe są montowane między torami układarki. Rozprowadzanie betonu wyładowywanego przed maszynę przez wywrotki odbywa się za pomocą świdra lub łopatkowego korpusu roboczego. Rama wiosła może być opuszczana i podnoszona za pomocą siłownika hydraulicznego, przesuwana na wózku poprzecznym, dzięki czemu mieszanka jest równomiernie rozprowadzana na całej szerokości między przesuwanymi formami.
Do profilowania powłoki stosuje się belkę poprzeczną - płytę z paletą o szerokości około 2 m. Przed tą płytą mieszanka betonowa jest zagęszczana za pomocą elektrycznych wibratorów prętowych zanurzonych w betonie do połowy grubości powłoki. Wierzchnia warstwa betonu jest dodatkowo zagęszczana rurą wibracyjną montowaną bezpośrednio przed belką profilową. Powierzchnię powłoki wyrównuje się poprzeczną płytą o szerokości palety 0,7 m. Ostatecznie powierzchnię powłoki wygładza się pływającą belką poprzeczną o szerokości palety 0,4 m.
Układarka może posiadać mechanizm wykonywania rąbka wzdłużnego poprzez wsunięcie elastycznej przekładki w świeżo ułożony beton. Sterowanie układarką do betonu jest zautomatyzowane. Aby utrzymać zadany kierunek ruchu maszyny i równość powierzchni powłoki, stosuje się system śledzenia. Jedna z konstrukcji tego systemu składa się z dwóch drutów bazowych rozciągniętych na metalowych stojakach z uchwytami o regulowanej wysokości. Podstawę drucianą instaluje się po obu stronach jezdni w odległości co najmniej 100 m przed betonowaniem nawierzchni.Sprawdzenie instalacji przeprowadza się poprzez niwelację z dokładnością do ± 2 mm. Na ramie układarki zamontowane są cztery czujniki elektroniczne, które utrzymują zadany poziom nawierzchni oraz jeden czujnik kierunku ruchu maszyny. Każdy czujnik ma szczelinę, przez którą przechodzi przewód bazowy. Po obu stronach gniazda znajdują się mikroprzełączniki.
Gdy ruch maszyny odbiega od zadanego kierunku lub gdy położenie korpusów roboczych odbiega od ustawionego poziomu, przewód zostaje wciśnięty na jeden z mikroprzełączników, w wyniku czego zostaje uruchomiony przekaźnikowy układ załączania silnika elektrycznego mechanizm odwracający jest uruchamiany w celu skorygowania kierunku ruchu lub poziomu położenia ramy z korpusami roboczymi maszyny.
W przednim narożniku ramy maszyny zawieszony jest czujnik utrzymywania zadanego kierunku ruchu maszyny. Regulacja odbywa się zgodnie z różnicą prędkości ruchu gąsienic maszyny, które mają niezależny napęd. Położenie ramy z korpusami roboczymi korygowane jest przez cztery czujniki zawieszone na wspornikach z przodu iz tyłu maszyny.
Dzięki niezawodnej nośności podstawy system ten zapewnia równość powierzchni powłoki ze szczeliną pod potrójną szyną nie większą niż 3 mm.
Należy zauważyć, że układarka betonu wykonuje złożone operacje układania, zagęszczania i wykańczania nawierzchni, eliminując konieczność stosowania specjalnych maszyn do wykańczania betonu. Jedną z gąsienicowych układarek szalunkowych opanowanych przez naszą branżę jest układarka DS-513. Obecnie nasz przemysł opanował produkcję zestawu maszyn DS-100 z formami ślizgowymi do szybkiej budowy autostrad (ryc. 106). Takie maszyny mogą być wykorzystywane do budowy dalekobieżnych autostrad miejskich, dojazdów do dużych miast, obwodnic (wokół miasta) autostrad.

W skład zestawu DS-100 wchodzi dziewięć głównych typów maszyn i urządzeń: profilarka do podłoża i fundamentów DS-97; przenośnik taśmowy DS-98 montowany do profilarki; dystrybutor mieszanki betonowej DS-99; układarka do betonu DS-101; Wózek DS-103 do transportu siatki zbrojeniowej ciągnięty do dystrybutora betonu; ładowarka wibracyjna DS-102 siatki zbrojeniowej doczepianej do układarki betonu; maszyna do wykańczania betonu - wykańczarka do rur DS-104; DS-105 maszyna do nakładania materiałów błonotwórczych; sprzęt do układania asfaltu DS-106.
Oprócz głównych zestaw zawiera maszyny pomocnicze: przecinarkę poprzeczną DS-112; obcinacz szwów wzdłużnych DS-115; wypełniacz spoin DS-67; Przyczepa DS-107 z ciągnikiem MAE-537 do transportu maszyn i wyposażenia zestawu.
W skład zestawu wchodzi również zautomatyzowana wytwórnia betonu ciągłego SB-109 o wydajności 120 m3/h. Do normalnej eksploatacji zespołu pojazdów z szybkością co najmniej 1 km drogi dziennie konieczne jest posiadanie dwóch takich instalacji.
Profiler DS-97 służy do spulchniania, rozprowadzania i profilowania wierzchniej warstwy podłoża, a także profilowania różnych materiałów importowanych (piasek, żużel, żwir, mieszanki żwirowo-piaskowe, grunty zbrojone materiałami wiążącymi itp.) przy układaniu mrozu - warstwy ochronne, drenujące i podkładowe oraz różne podłoża pod powłoki cementowo-betonowe. Korpusy robocze frezarki to ślimak, lemiesz przedni, ślimak rozprowadzający i lemiesz tylny. Na profilarce można dodatkowo zamontować belkę wibracyjną do zagęszczania warstw konstrukcyjnych. Prędkość jazdy profilarki podczas profilowania wstępnego (zarysowanie frezem) 1-2 m/min, podczas profilowania wykańczającego 6-7 m/min, podczas rozprowadzania materiałów 3-5 m/min, podczas układania podłoża stabilizowanego (mieszanie w miejscu ) 8-12 m/min a przy rozrzucaniu gruntu zbrojonego z jednoczesnym zagęszczeniem 1-2,5 m/min. Szerokość obrabianego pasa wynosi 8,5 m, a wraz z nadstawkami zrzutowymi - 9,5 m. Wskaźniki poziomu i kierunku w zakresie profilarki i innych maszyn to sznury kopiujące (sznurki).
Przenośnik-ładowarka przegubowa DS-98, składająca się z przenośnika taśmowego typu wachlarzowego, przeznaczona jest do przeładunku nadmiaru materiału na pobocze lub do pojazdów.
Betoniarka DC-99 służy do pobierania mieszanki betonowej i innych materiałów z pojazdów (najczęściej wywrotek) i ich równomiernego rozprowadzania na szerokość do 7,5 mi grubości do 50 cm. są urządzenia do układania, w tym rama, kosz przyjęciowy z przenośnikiem taśmowym oraz mechanizm przesuwania leja; sprzęt dystrybucyjny, w tym przecinak ślimakowy i zasuwę dozującą. Prędkość poruszania się samochodu DS-99 przy rozprowadzaniu mieszanki betonowej 2-4 m/min. Podczas budowy nawierzchni żelbetowo-cementowej do dystrybutora dołączany jest wózek DS-103 do transportu siatki zbrojeniowej (do 7,35 m szerokości).
Dodatkowym wyposażeniem zamiennym do dystrybutora lub profilarki do betonu jest rozściełacz asfaltu DS-106, który służy również do układania mieszanek stabilizowanych i innych. W takim przypadku na dystrybutorze betonu, a także na profilarce można zamontować belkę wibracyjną do zagęszczania ułożonych mieszanek.
Rozściełacz asfaltu DS-106 składa się z pneumatycznego zasobnika naczepy oraz stołu zawieszanego przed dystrybutorem betonu lub profilarką. Bunkier pełni rolę nie tylko urządzenia odbiorczego, ale również dystrybucyjno-dozującego z tylną ścianą o regulowanej wysokości.
Rozściełacz betonu DS-101 wykonuje operacje ostatecznego rozprowadzenia mieszanki betonowej, półautomatycznego układania prętów zbrojeniowych wzdłuż osi maszyny oraz z boków nawierzchni w celu łączenia pasów przeznaczonych do zabetonowania, urządzenie podłużnej szew w świeżo ułożonym betonie wraz z wypełnieniem go taśmą izolacyjną i wstępnym wykończeniem nawierzchni. Częściami roboczymi układarki są ślimak rozprowadzający, pierwsza zasuwa dozująca, zespół wibratorów pogrążalnych, druga zasuwa dozująca z wibratorami elektromagnetycznymi, dwie oscylujące belki formujące, stół i boczne formy ślizgowe. Korpusy robocze i szalunki ślizgowe montowane są na ramie pomocniczej, która mocowana jest za pomocą specjalnych sworzni do ramy głównej układarki betonu. Prędkość jazdy układarki do 3,2 m/min.
Podczas wykonywania powłok zbrojonych siatką układarka wyposażona jest w wibrator siatki zbrojeniowej DS-102. Ładowarka wibracyjna montowana jest na dwupodporowej ramie pneumatycznej naczepy i mocowana jest do układarki betonu za pomocą specjalnych prętów. Dwie sekcje wibratorów są przymocowane do ramy za pomocą regulowanego zawieszenia amortyzującego; wibrowanie każdej sekcji odbywa się za pomocą dwóch wibratorów mechanicznych. Głębokość zanurzenia siatki regulowana jest za pomocą dwóch siłowników hydraulicznych.
Układarka wyposażona jest w dodatkowe wyposażenie: urządzenie do formowania krawędzi powłoki; przecinak wibracyjny spoiny podłużnej w świeżo ułożonym betonie; urządzenie do układania kołków wzmacniających.
Maszyna do wykańczania betonu - wykańczarka rurowa DS-104 przeznaczona jest do ostatecznego wykańczania powierzchni nawierzchni cementowo-betonowych. Głównym korpusem roboczym maszyny jest cienkościenna rura wygładzająca, składająca się z dwóch sekcji i umieszczona ukośnie w stosunku do kierunku ruchu maszyny. Rura jastrychu wyposażona jest w system zraszania wodą do zwilżania powierzchni powłoki podczas jej wykańczania. Wykończenie pokrycia odbywa się za pomocą przejazdów wahadłowych 3-4 razy.
Maszyna DS-105 do nakładania materiałów błonotwórczych na powierzchnię betonu wyposażona jest w zbiornik z mieszadłem, pompę do pompowania cieczy oraz urządzenie natryskowe. Maszyna porusza się z prędkością do 10 m/min, nakładając cienką warstwę folii przeciwwilgociowej na powierzchnię powłoki lub układając rolkę folii syntetycznej na szerokość od 3,65 do 7,92 m.
Krajalnica szwów poprzecznych DS-112 jest zamontowana na samojezdnym pneumatycznym wózku kołowym. Przecinarka posiada dwa wózki (każdy z dwoma tarczami tnącymi) jako elementy robocze, które poruszają się jednocześnie wzdłuż ramy, tnąc poprzeczne szwy w stwardniałym betonie.
Frezarka DS-115 to wózek czterokołowy z zainstalowanym na nim korpusem roboczym - trójtarczowym frezem do cięcia podłużnych spoin w stwardniałym betonie.
Transport całego zestawu DC-100 oraz maszyn i urządzeń pomocniczych odbywa się dwoma przyczepami DC-107 z ciągnikiem MAZ-537.
Zestaw maszyn DS-100 do szybkiej budowy dróg z nawierzchnią cementowo-betonową jest przeznaczony do rocznej wydajności 50-75 km, dlatego efektywne wykorzystanie maszyn można osiągnąć tylko po wcześniejszym przygotowaniu podłoża, zapewnione są samochody (ciężkie wywrotki typu KrAZ 256B) oraz nieprzerwane dostawy materiałów obojętnych i cementu do fabryk przygotowujących mieszanki cementowo-betonowe.

Drogi betonowe są szeroko stosowane za granicą. W Rosji ta technologia nie jest jeszcze tak popularna. Wynika to z faktu, że układanie asfaltu jest znacznie tańsze niż betonowa autostrada. Jednak z biegiem lat ceny tych dwóch rodzajów jezdni stopniowo się wyrównują. Betonowanie jest wykorzystywane do budowy autostrad, lotnisk, mostów i wielu innych. Materiał układa się za pomocą specjalnych maszyn, ponieważ robienie tego własnymi rękami jest trudne i czasochłonne.

Wady i zalety dróg betonowych

Betonowanie ma zarówno zalety, jak i wady. Pod wieloma względami przewyższa asfalt. Zalety takich dróg:

• Wystarczająco wytrzymały i nie wymaga naprawy. Betonowa nawierzchnia wytrzymuje ponad czterdzieści lat i nie wymaga częstych napraw, podczas gdy asfalt może wytrzymać maksymalnie dziesięć lat i wymaga corocznej naprawy.
• Transport zużywa mniej paliwa. Ta zaleta wynika z faktu, że podczas poruszania się samochodów z dużym ładunkiem betonowa droga nie ulega deformacji, a pojazdy potrzebują dwudziestu procent mniej paliwa do poruszania się.
• Odporny na ekstremalne warunki atmosferyczne. Nie mają na nie wpływu ulewne deszcze ani bardzo wysokie (niskie) temperatury powietrza.
• Zachowanie ekologii. Ponieważ transport zużywa mniej paliwa na przemieszczanie się, środowisko jest mniej zanieczyszczone.
• Ekonomiczne wykorzystanie zasobów naturalnych. Beton jest wytwarzany z wapienia, a asfalt z ropy naftowej.

Wady:

• Cena. Cena nawierzchni betonowych jest znacznie wyższa niż zastosowanie asfaltu.
• Problematyczna naprawa. Jeśli podstawa stanie się bezużyteczna, musisz zmienić całą płytkę.
• Niepewność podróży. Gdy nadchodzą okresy deszczu i obfitych opadów śniegu, poślizgi pojazdów na takich drogach są dość powszechne.

Struktura nawierzchni

Struktura ma trzy warstwy powłoki:

1. Dodatkową warstwą jest ziemia, jako podstawa przyszłego koryta drogi.
2. Warstwa leżąca poniżej jest podstawą do przyszłego układania betonu, wykonywany jest szalunek.
3. Sama nawierzchnia betonowa, która może mieć jedną lub więcej warstw.

Mogą też dodatkowo budować dla nich tunele, pobocza dróg, mosty i podpory itp.

Jak ukształtowanie terenu wpływa na budowę?

W przypadku betonowej drogi stosuje się różne technologie. Jeśli betonowa trasa jest budowana w terenie górskim, to powtarza ulgę. Kiedy budowane są autostrady, rzeźba terenu zostaje wyrównana, wypełniając liczne zagłębienia, odcinając przeszkadzające wzniesienia. Dość często budują mosty i drążą tunele. Aby maszyny poruszały się z normalną prędkością, podczas budowy unika się ostrych zakrętów i zjazdów, aby uniknąć wypadków.

Proces technologiczny wypełnienia drogi

Układanie drogi betonowej składa się z kilku etapów:

1. Przygotowanie warstwy gruntu. Przede wszystkim gleba musi mieć gęstą strukturę. Jeśli warstwa gruntu ma niewystarczającą gęstość, zabetonowana część zapadnie się. Powłokę gruntującą należy wałkować, dodając ją stopniowo, tak aby walcowanie było warstwowe. Gleba powinna być używana, gdy jest mokra. Jeśli nie ma wystarczającej wilgoci, użyj wody. Jeśli poziom wilgotności jest powyżej normy, podłoże gruntowe należy osuszyć spulchniając, dodając piasek lub żużel.
2. Pobór wody. Podobne prace prowadzone są zarówno na terenach miejskich, jak i wiejskich. Usuwanie opadów pomaga wydłużyć czas eksploatacji i zabezpieczyć przejazd. Woda stanowi zagrożenie na drodze dla poruszających się pojazdów. Z powodu rozprysków wody widoczność kierowcy pogarsza się, a gdy temperatura spada, na powierzchni pojawia się lód. Aby tego uniknąć koryto jest pochylone, możliwe jest zastosowanie warstw drenażowych. Ewentualne miejsca gromadzenia się wody niweluje się z gruntem. Poza miastem woda gromadzi się w rowach (o szerokości od jednego do dwóch i pół metra), które kierują wodę do rowów, zbiorników i koryt rzek. Na terenach zaludnionych woda trafia do kanalizacji miejskiej. Urządzenia przewodzące wodę są stale czyszczone, aby nie traciły swojej przepustowości. Jeśli woda przedostała się do kulek gruntowych, stanowi to bezpośrednie zagrożenie dla dróg, ponieważ nawierzchnia może w końcu się zawalić.
3. Warstwa podkładowa. Oznacza to strukturę, której grubość waha się od dwudziestu do czterdziestu centymetrów. Zapobiega ucieczce wilgoci, a także poprawia drenaż. Warstwa ściółki zapobiega powstawaniu ubytków i pęknięć. Jeśli na danym obszarze dominują gleby gliniaste, torfowe, które gromadzą wodę, wówczas są one odcinane, dodając duże kamienie i żwir. Oznacza to, że wszystko zależy od rodzaju gleby i strefy klimatycznej, w której prowadzone są prace. Ważna jest również wyściółka z geowłókniny między warstwami. Materiały kamienne należy wzmocnić spoiwami. Należą do nich cement, żużel zmieszany z wapnem palonym, popiół. Warstwy są ostrożnie zwijane, aby dolne warstwy były gęste.
4. Kolekcja szalunków. Wykonany jest z tarcicy, biorąc pod uwagę wysokość wypełnienia (około 100 - 150 milimetrów). Wybierając wysokość, weź pod uwagę fakt, że na krawędziach potrzebne są żebra, które zwiększają wytrzymałość. Deski powinny mieć grubość nie mniejszą niż pięćdziesiąt milimetrów. Pokrywa się je specjalnym rozwiązaniem, które ułatwi następnie oderwanie od betonu. W przypadku ciężkich maszyn zagęszczających szalunek wykonany jest ze stali, która nie odkształca się i wytrzyma dłużej. U podstawy posiada podeszwę, która zwiększa poziom stabilności.

Segmenty szalunku są ustawione w jednej linii i dobrze zabezpieczone, aby nie rozpadły się podczas wibrowania betonu przez ciężkie układarki.

Technologia wykorzystania płyt w budowie dróg

Produkcja ma określoną kolejność:

1. Szwy temperaturowe. Sekcje do nalewania są oddzielone. Do wypełnienia szwów zastosowano materiał pochłaniający energię. Może to być miękkie drewno lub tektura izolacyjna. Na głębokości około czterdziestu do pięćdziesięciu milimetrów konieczne jest wykonanie hydroizolacji za pomocą uszczelnionej substancji, aby zapobiec przedostawaniu się gruzu lub kamieni. Jeśli ten moment zostanie pominięty, to później podczas rozszerzania się płyt z powodu kamieni górnej warstwy szwu. W normalnym klimacie odległość między szwami powinna wynosić około 20-30 metrów. Poziom niezawodności dla długich płyt wynosi około 50%, dla krótkich - około 85%. Wytrzymałość charakteryzuje się poziomem odporności na pękanie pomiędzy okresami prac naprawczych. Specjalne pręty stalowe są „przewleczone” przez powierzchnie boczne za pomocą specjalnego mechanizmu. Szerokość obu pasów ruchu waha się od 6 do 9 metrów. Ponadto między paskami powstaje skurcz - szew temperaturowy, który zapobiega pojawianiu się pęknięć.
2. Warstwa pościeli. Jest pokryty hydroizolacją, czasem zwilżoną. Beton wylewa się za jednym razem, szybko (ze względu na krótki czas przydatności do użycia). Rozcieńczanie wodą jest zabronione ze względu na utratę właściwości materiału. Beton przywożony jest na plac budowy bezpośrednio z fabryki, gdzie jest ugniatany. Po rozładunku mieszanki podjeżdżają specjalne maszyny z lemieszami, aby wyrównać teren. Wszystko to dzieje się na małych powierzchniach, gdzie każda warstwa jest dobrze opracowana po kolei, dzięki czemu poziom zagęszczenia jest wszędzie taki sam. W przypadku zbrojenia na początek wylewa się warstwę około 40 mm. Na wierzchu układana jest siatka, a następnie szalunek jest wypełniany.
3. Etap zagęszczania warstwy betonu. Stosowana jest specjalna maszyna wibracyjna, która ma z przodu listwę wyrównującą i wibrującą. Poziom plastyczności powłoki zależy od takiej cechy, jak stan nie do końca płynny. Gdy beton nieco stwardnieje, spryskuje się go niewielką ilością wody, aby zapobiec pęknięciom. Następnie przykrywa się piaskiem, płótnem i innymi materiałami, aby uniknąć parowania.

Mieszankom betonowym należy poświęcić odpowiednią uwagę, ponieważ ich zła jakość może skutkować ciągłymi naprawami, które są bardzo kosztowne.

Beton jest najczęściej stosowany do pokryć podłogowych. Materiał zapewnia wysoką wytrzymałość konstrukcyjną, odporność na agresywne warunki pracy. Technologie budowy podłóg są dobrze przemyślane, nie powodują nadmiernych kosztów i charakteryzują się szerokim spektrum zastosowań.

Betonowe warstwy podkładowe są układane tam, gdzie podczas eksploatacji możliwe jest działanie olejów, roztworów, rozpuszczalników i różnych agresywnych cieczy. We wszystkich innych przypadkach można sobie poradzić z instalacją niesztywnych piaskowo-żwirowych, żużlowych, asfaltobetonowych, glinianych podkładek betonowych.

Grubość preparacji zależy od obciążeń projektowych. Zawsze brane są pod uwagę właściwości gruntu i użytych materiałów. Jednak obowiązujące przepisy określają minimalną grubość warstw leżących pod spodem. Jeśli są układane w pomieszczeniach mieszkalnych i publicznych - to 80 mm, jeśli w produkcji - 100 mm.

Na podłogach ze spadkiem, zorganizowanym odpływem, szwy pokrywają się z działem wodnym, w innych przypadkach - ze szczelinami dylatacyjnymi budynku

Beton musi zapewniać nośność preparatu. Jako główny materiał stosuje się mieszankę klasy B22.5. Mniej trwały beton (ale nie niższy niż B7,5) można pobierać przy niskich obciążeniach eksploatacyjnych, w szczególności przy niskim napięciu w warstwie leżącej poniżej.

Jeśli warunki eksploatacji są takie, że posadzka zniesie nagłe zmiany temperatury, dylatacje są zawsze wycinane. Umieszczone są w odstępie 8-12 m we wzajemnie prostopadłych kierunkach.

Przygotowanie gleby

Przed wylaniem preparatu betonowego wymagane jest przygotowanie podłoża gruntowego.

Zasada pracy jest następująca:

• w razie potrzeby przeprowadza się wykop gleby roślinnej;
• w przypadku stwierdzenia wysokiego występowania warstwy wodonośnej podejmuje się działania mające na celu obniżenie poziomu wód gruntowych;
• gleby zakurzone, gliniaste i gliniaste muszą zostać wysuszone. Operacja trwa do przywrócenia nośności;
• w przypadku układania podłogi w pomieszczeniach nieogrzewanych + zabezpieczenie przed deformacją jest realizowane na podstawach falujących;
• porowate gleby są usuwane i zastępowane glebą o małym zanurzeniu lub są utrwalane;
• jeśli podstawa ma zepsutą strukturę lub jest masywna, należy ją oczyścić z gruzu, zanieczyszczeń i zagęścić. Do pracy wykorzystywane są ubijaki mechaniczne lub ręczne. Praca fizyczna jest uzasadniona tylko wtedy, gdy sprzęt może spowodować przemieszczenie sąsiednich konstrukcji i fundamentów. Zgodnie z technologią gleby wylewa się warstwami (po 10 cm), ubijając każdą warstwę.

Nawierzchnia podłoża musi być zgodna ze wszystkimi planowanymi rzędnymi projektowymi. W oparciu o dolny poziom powierzchni grunt jest wyrównany, wylany, zagęszczony. Jeśli do budowy fundamentów stosuje się mieszanki gruntów, układa się je warstwami 50-75 mm z zagęszczaniem warstwa po warstwie.

Zasypywanie warstw leżących poniżej

Podczas pracy na ziemi pod przygotowaniem betonu układane są leżące poniżej warstwy.

Prace prowadzone są w następujący sposób:

• warstwę piasku budowlanego wylewa się na podstawę (przygotowaną i wyrównaną). Jest rozprowadzany na całym obszarze pracy w ciągłej, równej warstwie. Grubość jednej warstwy powinna wynosić 5-10 mm. Przeprowadza się zagęszczanie, dla którego piasek jest wstępnie zwilżony;
• następnie układana jest warstwa pokruszonego kamienia. Jest wybierany według wielkości, składu, układany w stos i nawilżany. W efekcie powinna powstać jednorodna ciągła warstwa o grubości 80-200 mm. Kruszony kamień jest wyrównywany i ubijany za pomocą narzędzia mechanicznego lub ręcznego. Jeśli używany jest żwir, układa się go w podobny sposób;
• na suchych terenach dopuszcza się pracę z mieszankami adobe. Materiał układa się w warstwie do 100 mm, zagęszcza, aż wilgoć dotrze do powierzchni.

W przypadku przygotowania wielowarstwowego każda kolejna warstwa układana jest po dokładnym przetworzeniu poprzedniej.

Aby poprawić przyczepność w leżących poniżej warstwach, między nimi nakłada się nawilżenie.

Wylewanie przygotowania betonu

Materiał można transportować na miejsce pracy pompami do betonu, wózkami, wywrotkami. Jeśli konstrukcja nie wymaga zbrojenia, beton jest układany bezpośrednio z wózków lub wywrotek na środek obszaru zalewania. Jeśli zapewniona jest warstwa wzmacniająca, beton jest rozładowywany przez przechylanie na bok.. W razie potrzeby położenie siatki wzmacniającej można regulować, ale zbrojenie nie może być przesuwane podczas wylewania. W przypadku dużych nakładów pracy zaleca się stosowanie pompy do betonu, która zapewnia równomierne rozprowadzenie roztworu.

Zasada działania jest następująca:

• na podstawie umieszczone są latarnie ze ścisłą kontrolą poziomą. Jako główny materiał można zastosować deski, których szerokość odpowiada grubości przygotowania betonu, o grubości 4-6 cm.Na podstawie latarnie są mocowane drewnianymi kołkami wbijanymi na głębokość 30 cm, w krokach co 1,5 m. Zamiast desek dopuszczalne jest wykonanie metalowego kanału;
• jeżeli na powierzchni podłogi ma być skos, to na etapie przygotowania wykonuje się go poprzez odcięcie górnej krawędzi latarni na wymaganym poziomie;
• przy dużym nakładzie pracy na urządzeniu do przygotowania betonu wymagana jest konstrukcja składanego szalunku z niezawodnym mocowaniem wszystkich elementów;
• beton zostaje wydobyty na powierzchnię. Betonowanie odbywa się w pasach przez jeden;
• przede wszystkim wylewane są paski oddalone od wejścia, sukcesywnie zbliżając się do niego;
• po związaniu betonu przystąpić do obróbki sąsiednich niewypełnionych pasków. Boczne powierzchnie gotowych płyt są wstępnie obrobione gorącym bitumem. Warstwa aplikacji - 1,5-2 mm. Powierzchnie te utworzą szczeliny dylatacyjne;
• przystąpić do tworzenia szwów skurczowych. W tym celu profil metalowy jest pogłębiany w świeżo wylanym preparacie o grubości 4-5 mm i szerokości 80-100 mm. Profil należy pogłębić o 1/3 grubości preparacji. Materiał pozostawia się na 20-40 minut i usuwa. Gdy beton dojrzeje, spoiny skurczowe wylewa się zaprawą cementową lub gorącym mastyksem bitumicznym.

Po zakończeniu pracy powierzchnię traktuje się pacą.

Hydroizolacja

Warstwa hydroizolacyjna przeznaczona jest do przygotowania betonu przy średnim i dużym narażeniu na działanie wody i innych cieczy znajdujących się na posadzce (+ zasady, roztwory, kwasy). Mogą to być stropy pomieszczeń nieogrzewanych, konstrukcje posadowione na gruntach osiadających, stropy na płytach stropowych, tereny zagrożone podciąganiem kapilarnym wód gruntowych. Oprócz, ochrona jest konieczna, jeśli przygotowanie betonu znajduje się poniżej poziomu obszaru ślepego.

Wybór materiału podlega następującym zasadom:

• jeżeli wymagana jest ochrona przed działaniem wody, cieczy agresywnych chemicznie, można zastosować materiały takie jak folia polietylenowa, folia z polichlorku winylu, hydroisol;
• na tle średniej intensywności działania ścieków, wklejanie hydroizolacji działa z powodzeniem. Dopuszczalna jest praca z materiałami bitumicznymi, nakładanie ich w 2 warstwach. ;
• na tle dużej intensywności działania cieczy na podłogę możliwe jest układanie hydroizolacji wklejanej, ale z podwojeniem liczby warstw;
• pod przygotowaniem betonu dopuszczalne jest układanie hydroizolacji na bazie tłucznia kamiennego i innych materiałów sypkich, a następnie impregnacja gorącym bitumem.

Polimerowa hydroizolacja klejąca jest nakładana w 1 warstwie

W tym drugim przypadku zabezpieczenie jest ustalane po wypełnieniu poduszki z tłucznia kamiennego. Warstwę impregnuje się dystrybutorem asfaltu lub ręcznie. Gorący bitum nakłada się równomiernie na podłoże warstwą o grubości 5-6 mm. Jeżeli impregnacja bitumiczna układana jest w kilku warstwach, przez pierwszą przepuszcza się piasek (frakcje do 5 mm) lub odłamki kamienne. Zagęszczanie odbywa się za pomocą wałka, po czym nakładana jest druga warstwa o grubości do 0,25 mm, przy użyciu piasku w proszku.

Niezależnie od zastosowanych materiałów warstwa hydroizolacji musi być ciągła, szczelna, wystawać ponad posadzkę na wysokość co najmniej 300 mm od poziomu powłoki.

Zasady powlekania urządzenia hydroizolacyjnego:

• podstawa musi być płaska, wolna od kurzu. Nakładany jest podkład na bazie mas bitumicznych lub roztworów na bazie polimerów. Kompozycję można rozprowadzać ręcznie za pomocą pędzli lub za pomocą opryskiwaczy;
• w rezultacie powinna powstać równomierna grubość, taka sama warstwa podkładowa, w której nie ma szczelin. Optymalna grubość to 0,5-2 mm;
• kolejne warstwy należy nakładać dopiero po całkowitym wyschnięciu poprzednich, co można stwierdzić po ustaniu kleistości;
• podczas pracy ze złączami są one pokryte mastyksem i przyklejane są paski walcowanego materiału o szerokości 10-20 cm, po czym nakładana jest kolejna warstwa mastyksu.

Zasady pracy z hydroizolacją asfaltu:

• materiał można układać na gorących masach uszczelniających nakładanych w ciągłej, jednolitej warstwie. Nałożona warstwa wymaga wyrównania, zagęszczenia pacą lub wałkiem;
• następny jest nakładany po przygotowaniu dna, to znaczy po całkowitym ostygnięciu mastyksu;
• połączenia są rozmieszczone osobno, obserwuje się zakładkę 200 mm;
• wierzchnia warstwa zabezpieczenia musi być równa, o zachowanej grubości i spadku;
• jeśli pracują z zimnymi mastyksami, zasada pracy pozostaje taka sama.

Zasady pracy z hydroizolacją walcowaną:

• materiał można przyklejać na zimne lub gorące masy bitumiczne. Wymagania dotyczące przygotowania podłoża pozostają typowe;
• przy stosowaniu gorących mastyksów wymagana jest regulacja paneli;
• rolka jest rozwijana na podstawie, tak aby zapewnić zakładkę 100 mm;
• ułożony materiał pozostawia się na 24 godziny w celu wyeliminowania nierówności i fal. Temperatura w pomieszczeniu nie powinna być niższa niż +15 stopni;
• po spoczynku panele są odwijane, pozostawiając tylko pierwszy podłużny rząd i zarysowaną linię prowadzącą do klejenia;
• około 0,5 m jest wygięte z rolki do sklejenia i nakładana jest masa uszczelniająca. Podstawa pod rolką jest przetwarzana wraz z materiałem;
• obszar z mastyksem jest przyklejony, mocno dociskając do podstawy, tocząc wałkiem od środka do krawędzi;
• następnie wyłącz resztę i postępuj w podobny sposób;
• krawędzie klejonego materiału są zwijane za pomocą wałka;
• następną rolkę przykleja się z zakładką 10 cm, obserwując smarowanie krawędzi i obróbkę wałkiem. Następnie działają w podobny sposób, wypełniając cały obszar pracy;
• gdy pierwsza warstwa jest gotowa, przejdź do urządzenia drugiej, obserwując podłużne zachodzenie na siebie 20 mm. Kontroluj rozmieszczenie szwów.

Jeśli podstawa nie ma zboczy, materiały rolkowe są rozwijane po powierzchni. Jeśli taki istnieje, pracują od obszarów niskich do wysokich.

izolacja cieplna

Skutecznie nakładaj materiały termoizolacyjne o dużej gęstości. Mogą to być maty lub płyty na bazie włókna szklanego, wełny mineralnej lub bardziej nowoczesnej pianki polistyrenowej. Optymalna grubość warstwy podczas pracy wynosi 100 mm.

Izolacja termiczna jest układana ściśle na podstawie, zapewniając dokładne dopasowanie połączeń. Alternatywnie dopuszczalne jest stosowanie izolacji termicznej luzem na bazie keramzytu. Nakłada się go warstwami na podłoże, a następnie wyrównuje i zagęszcza.

W miejscach styku konstrukcji ze ścianami i innymi powierzchniami pionowymi należy pozostawić szczelinę, którą należy zamknąć taśmą z materiału dźwiękochłonnego.

Technologia nawierzchni betonowych

Posadzki z powłokami betonowymi to konstrukcje ogólnego przeznaczenia, które z powodzeniem znajdują zastosowanie zarówno w budownictwie użyteczności publicznej, jak iw produkcji. Dobrze wykonana podłoga jest w stanie wytrzymać duże obciążenia mechaniczne, działanie roztworów, olejów, soli i wody. Na praktyce gotowy system jest w stanie wytrzymać nagrzewanie do 100 stopni.

Powłokę betonową można układać na podłożu, na podłożu betonowym, na jastrychach cementowo-piaskowych M150 i wyższych, na żelbetowych płytach stropowych. W miejscu pracy należy przestrzegać optymalnego reżimu temperaturowego - nie niższego niż +5 stopni, do ustalonej połowy wytrzymałości projektowej z rozwiązaniem.

Materiały do ​​przygotowania betonu:

• Cement portlandzki nie jest niższy niż M400 pod względem wytrzymałości;
• żwir lub gruz. Ziarnistość nie powinna przekraczać 15 mm, czyli 0,6 grubości powłoki. Należy liczyć się ze średnim zużyciem w okolicach 0,8 metra sześciennego na metr sześcienny betonu;
• piasek średni lub gruby;
• woda.

Jeżeli wymagana jest nieiskrząca nawierzchnia betonowa, należy użyć piasku i tłucznia na bazie marmuru lub wapienia, które nie iskrzą przy uderzeniu metalowymi przedmiotami.

Marka betonu nie może być niższa niż M200. Ruchliwość roztworu jest kontrolowana - 2-4 cm. Dopuszczalne jest wprowadzanie do receptury plastyfikatorów C-3 lub innych dodatków modyfikujących, które obniżą koszty robocizny podczas układania.

Kolejność układania betonu:

• przy rozpoczęciu pracy podstawa jest oczyszczana z kurzu i brudu;
• jeśli na warstwie pod spodem utworzyły się plamy oleju, należy je usunąć specjalnymi gotowymi roztworami lub roztworem sody kalcynowanej (5%). Po zabiegu obszar przemywa się wodą;
• jeśli układanie odbywa się na prefabrykowanych płytach podłogowych, pęknięcia. . Napełnianie odbywa się równo z powierzchnią płyt.

Wnęki, otwory montażowe podlegają uszczelnieniu, na które przygotowana jest zaprawa cementowo-piaskowa M150, nie niżej niż

Zaczynają instalować latarnie za pomocą stalowych rur, drewnianej belki lub metalowego profilu. Średnica i wysokość materiału muszą odpowiadać projektowej grubości powłoki.

Pierwszy rząd latarni układany jest z wcięciem od ściany równym 0,5-0,6 m. Kolejne są do niego równoległe z rozstawem do 3 m. Dopuszczalne jest układanie układu od razu w ciągu całej pracy obszarze lub na oddzielnych kartach, z dokowaniem wzdłuż osi i przesunięciem o szerokość szyny.

Do mocowania weź zaprawę cementową. Prowadnice są wyrównane zgodnie z poziomem, zgodnie z wcześniej naniesionymi oznaczeniami. Aby skorygować pozycję, stosuje się lekkie uderzenia młotka lub nacisk ręki. Poziomość sprawdza się za pomocą szyny lub specjalnych urządzeń.

Dalszy proces instalacji wygląda następująco:

• przed wylaniem betonu podstawa jest obficie zwilżona. Do czasu ułożenia zaprawy powierzchnia powinna być wilgotna, ale bez nadmiaru wody;
• następnie określić zakres prac, obliczyć szybkość przygotowania betonu, układania, okres wstępnego wiązania;
• zaprawa jest dostarczana na plac budowy z betoniarni przez betonomieszarki. Jeśli wylewanie odbywa się wzdłuż pierwszych pięter, roztwór jest rozładowywany bezpośrednio na pasek betonowania. Jeśli prace są prowadzone na drugim i wyższym piętrze, roztwór jest przenoszony do pojemników transferowych i porcjami podawany na miejsce pracy za pomocą wind, dźwigów;
• rozwiązanie jest umieszczane między latarniami, przez jeden pas;
• warstwę wyrównuje się łopatami lub specjalnymi skrobakami, tak aby przekraczała latarnie o 3-5 mm;
• niewypełnione paski wylewa się po demontażu latarni, używając gotowych pasków jako prowadnic i szalunków.

Zagęszczanie realizowane jest przy udziale wibrujących listew, przesuwając je wzdłuż latarni morskich. Jeśli grubość konstrukcji jest mała, czas wibracji jest zminimalizowany, - działać do momentu wytworzenia się wilgoci na powierzchni. Nadmierna ekspozycja na wibracje może powodować osiadanie grubego kruszywa i rozwarstwienie betonu.

Optymalna prędkość ruchu listwy wibracyjnej jest ustawiona w granicach 0,5-1 metra na minutę. Podczas przesuwania narzędzia należy przy jego dolnej krawędzi zamontować walec o wysokości 2-5 cm.W strefach przyściennych, w okolicach słupów, zagęszczanie przeprowadza się ubijakami ręcznymi o masie co najmniej 10 kg.

Jeżeli podczas wylewania były przerwy, przed wznowieniem układania należy odpylić, oczyścić i przemyć wodą pionowe krawędzie powłok, które miały czas na stwardnienie. W miejscu ułożenia szwów roboczych przeprowadza się uszczelnianie i wygładzanie, aż szew stanie się niewidoczny.

Technika próżniowa do posadzek betonowych

Podczas układania nawierzchni betonowych na przygotowaniu betonu warto odwołać się do techniki próżniowej. W tym przypadku powlekanie przeprowadza się jednocześnie z warstwą leżącą pod spodem. W rezultacie wytrzymałość warstwy wierzchniej zwiększa się o jedną trzecią w stosunku do pierwotnych wartości. Powstaje wysokiej jakości podłoga o doskonałych właściwościach fizycznych i mechanicznych.

Zgodnie z technologią na podstawę kładzie się płynny beton, przeprowadza się zagęszczanie. Za pomocą specjalnego sprzętu usuwa się nadmiar wody z grubości betonu, co wpływa na wytrzymałość i sztywność warstwy.

Skład betonu dobierany jest na podstawie jakości cementu portlandzkiego i dostępnych kruszyw. Ale,

Aby zapewnić maksymalny efekt uszczelnienia, najpierw do składu betonu dodaje się zwiększoną zawartość części zaprawy.

Istota metody próżniowej jest następująca:

• zaprawę betonową miesza się z nadmiarem wody tak, aby zanurzenie stożka osiągnęło 9-11 cm;
• mieszanina jest rozładowywana w miejscu układania i równomiernie wyrównywana na całym obszarze;
• po wylaniu roztwór zagęszcza się jastrychem wibracyjnym, jeśli grubość warstwy nie przekracza 10 cm Na grubszych jastrychach iw obecności zbrojenia dodatkowo przyciągane są głębokie wibratory;
• na wyrównaną i zagęszczoną warstwę układane są maty ssące i łączone przez tuleję z aparatem próżniowym;
• filtrowany dolny panel mat układany jest bezpośrednio na świeżym betonie;
• górny panel jest rozwijany, wygładzany za pomocą pędzli lub wałków. Prace rozpoczynamy od środka wstęgi, co dobrze wpłynie na uszczelnienie w układzie podczas obróbki próżniowej.

Jeżeli na powierzchni układane są dwa lub więcej paneli, należy je układać z zakładem co najmniej 3 cm, górna krawędź powinna zachodzić na dolną o 10-15 cm, po czym rozpoczyna się odkurzanie. Czas trwania technologii oblicza się w następujący sposób: 1-1,5 minuty na 1 cm warstwy betonu.

Gdy nie obserwuje się ruchu wody, leczenie zostaje przerwane. Beton musi nabrać gęstości, przy której pozostanie na nim tylko słaby ślad. Maty ssące są usuwane.

Po obróbce próżniowej można od razu przystąpić do wygładzania. Po raz pierwszy pracują kielniami z tarczami, drugi raz - z ostrzami.

Obróbka wstępna podłóg betonowych

Gdy wypełniona warstwa jest wystarczająco zagęszczona i uda się ją uchwycić, można przystąpić do wstępnej obróbki. Gotowość powłoki można określić w następujący sposób - podczas chodzenia po niej powinny pozostać lekkie ślady.

Główny sprzęt roboczy - kielnie, kielnie, z zainstalowanymi tarczami kielni. Operacja pomaga skorygować drobne usterki, które mogły powstać podczas zalewania i zagęszczania, po obróbce powstaje poziom wykończeniowy.

Fugowanie wtórne jest możliwe po 1-6 godzinach. Zamiast dysków łopatki pełnią rolę korpusu roboczego. W trudno dostępnych miejscach pracują ręcznie lub za pomocą kielni do obróbki jastrychów cementowych. Takie obszary wymagają priorytetowego fugowania ze względu na szybkie wiązanie.

Opieka

Beton to materiał, który musi dojrzewać w mokrych warunkach. Aby zapewnić takie środowisko, powierzchnia jest pokryta mokrym płótnem, mokrymi trocinami, utrzymując materiał w tym stanie przez 7-10 dni.

Częstotliwość zwilżania dobierana jest w zależności od warunków temperaturowych i wilgotnościowych, jednak materiał nie powinien wysychać nawet częściowo

Szlifowanie i frezowanie posadzek betonowych

Ten rodzaj przetwarzania wymaga uwolnienia podstawy od gruzu, mechanizmów i urządzeń. W procesie frezowania należy stosować zwykłe ściernice diamentowe lub frezy o średnicy 250-500 mm.

Frezowanie odbywa się w równoległych pasach, zachodząc na krawędź paska w następnym podejściu o 2-3 cm W jednym przejściu można pracować na głębokość 2-7 mm, koncentrując się na właściwościach mechanicznych i fizycznych betonu. Celem takiej obróbki jest całkowite odsłonięcie ziaren kruszywa, czyli powierzchnia musi osiągnąć taką wytrzymałość, aby jej odpryskiwanie było niemożliwe.

Praca odbywa się zwykle w dwóch etapach. W pierwszym etapie frezarka w jednym przejściu usuwa warstwę o grubości 3-5 mm. Następnie polerowanie odbywa się w 1-2 przejściach za pomocą szlifierek. Podczas przetwarzania konieczne jest zorganizowanie dokładnego czyszczenia powierzchni na czas.

Wykończeniowy

Wykończenie pozwala na poprawę parametrów użytkowych posadzek betonowych. Przy wyborze materiałów kierują się warunkami, w jakich konstrukcja będzie działać.

Możesz działać w następujący sposób:

• impregnacja powierzchni fluatami. Powłokę nakłada się nie wcześniej niż 10 dni po wylaniu roztworu. W pomieszczeniu obserwuje się reżim temperaturowy - nie niższy niż +10 stopni. Przed przystąpieniem do pracy podłoże należy osuszyć i dokładnie oczyścić odkurzaczami budowlanymi. Materiał nakłada się do momentu, aż beton przestanie go wchłaniać. Praktyka pokazuje, że wystarczą do tego trzy podejścia w odstępie 24 godzin;
• impregnacja uszczelniaczem. Do tych celów używaj płynnego szkła, wodnych roztworów chlorku wapnia. Przetwarzanie odbywa się w trzech podejściach z przerwą dzienną. Po zakończeniu obróbki beton należy spłukać wodą;
• dodawanie dodatków. Do utwardzania stosuje się specjalne suche mieszanki (korund, kwarc, metal). Rodzaj materiału dobierany jest na podstawie obciążeń projektowych. Posypki nakłada się na świeży beton po wstępnym związaniu w dwóch przejściach za pomocą maszyn do wykańczania betonu;
• jako warstwę ochronną można zastosować lakier poliuretanowy, epoksydowy. Materiał nakłada się na beton w początkowym okresie twardnienia, bezpośrednio po zakończeniu operacji szlifowania. Przed pracą podłoga jest czyszczona odkurzaczem przemysłowym, traktowana zwilżoną szmatką i zagruntowana tym samym lakierem, ale rozcieńczonym rozpuszczalnikiem. Kompozycje rozprowadza się pędzlami, wałkami lub natryskiem. Obserwuje się wysychanie warstwa po warstwie, podczas którego powierzchnia jest chroniona przed wilgocią.

Oprócz lakierów poliuretanowych na warstwę wierzchnią można zastosować powłoki polimerowe (epoksydowe, akrylowe). Warstwy farby nakłada się cienką warstwą o grubości nie większej niż 0,3 mm.. Jeśli wymagany jest efekt dekoracyjny, dobrym wyborem są podłogi samopoziomujące, które tworzą bezszwową matową powierzchnię. W warunkach dużych obciążeń można zwrócić się do urządzenia z mocno wypełnionymi powłokami.

W lokalach mieszkalnych wybór powłoki wykończeniowej jest praktycznie nieograniczony - mogą to być płytki, laminat, dywan, korek, linoleum ...

Bezpieczeństwo

Podczas konstruowania posadzek betonowych zawsze przestrzegane są przepisy bezpieczeństwa w budownictwie. Wszyscy pracownicy muszą zapoznać się z warunkami pracy, odprawą, przeszkoleniem w zakresie obsługi sprzętu i narzędzi.

Urządzenie podłóg odbywa się za pomocą sprzętu technologicznego. Stosowane są środki ochrony indywidualnej i zbiorowej, ręczne narzędzia budowlane. Miejsce pracy w trudno dostępnych miejscach powinno być dobrze oświetlone.

Podczas układania hydroizolacji na gorących masach bitumicznych wymagana jest szczególna ostrożność. W pomieszczeniach zamkniętych zapewniona jest wentylacja. Niedopuszczalny jest długotrwały kontakt mieszanek cementowych ze skórą.

koszt posadzki betonowej

Technologia posadzek betonowych jest dostępna i nie wymaga zbyt wysokich kosztów. Średnio koszty finansowe układania 1 mkw. „pod klucz” zaczynają się od 850-1100 rubli. Do tego kosztu spokojnie można doliczyć koszt zakupu i wysyłki materiałów.

Wyposażenie, narzędzie

Prace betoniarskie prowadzone są przy udziale standardowego zestawu maszyn i narzędzi.

Na placu budowy należy skompletować następujący zestaw:

• w przypadku samodzielnego przygotowania roztworów wymagane są betoniarki;
• wstępne zagęszczenie gruntów, warstw leżących poniżej odbywa się za pomocą ubijaków mechanicznych;
• wypełnienie jest zagęszczane przez wibrujące szyny, głębokie wibratory;
• obróbka wykończeniowa odbywa się przy udziale kielni, szlifierek;
• do czyszczenia i odpylania służą odkurzacze przemysłowe;
• poziom, poziom - narzędzie do pomiaru, kontroli poziomu, równości konstrukcji;
• łopata, czysty pojemnik, szpatułki.

wnioski

Montaż posadzek betonowych musi być realizowany w ścisłej zgodności z procesem technologicznym. Wynik jakościowy uzyskuje się dzięki profesjonalnej pracy, z etapową kontrolą jakości pracy.

Urządzenie przemysłowych podłóg betonowych pokazano szczegółowo na filmie: