WYKŁAD #2
Metody normalizacji parametrów w projektowaniu.
Kroki normalizacji:
–– wybór wartości nominalnej;
–– ustawianie wartości granicznych lub odchyleń granicznych
Wartości znamionowe - są dobierane na podstawie wymagań dotyczących wytrzymałości, sztywności, dokładności kinematycznej maszyny itp.
Wartości graniczne - są przypisane do zapewnienia normalnego działania wiązań 2 lub więcej części (w łańcuchach wymiarowych).
Metody normalizacji:
–– badania: zapewniają poprawność i jakość rozwiązania nowych problemów; bardzo kosztowne.
– metoda analogowa: stosowana do problemów trywialnych. Zapewnia oszczędność czasu. Na podstawie doświadczenia - obliczenia pasowań z luzem, wciskiem, łożyskami tocznymi itp.
Projektant umieszcza rysunek roboczy części maszyny rozmiar nominalny - wspólny rozmiar dla wszystkich połączonych części, określony na podstawie wytrzymałości, sztywności lub względów projektowych. Służy jako punkt wyjścia dla odchyleń.
Czy projektant może wykonać dowolny rozmiar nominalny?
Zgodnie z GOST 6636-69 „Normalne wymiary liniowe” należy zaokrąglić do dostępnych w tym GOST. Rzędy normalnych wymiarów liniowych to postępy geometryczne. Jest ich czterech, są one oznaczone jako Ra5, Ra10, Ra20, Ra40.
| Ra5 | Ra10 | Ra20 | Ra40 |
| 1,6 | 1,25 | 1,12 | 1,06 |
Preferowane są rozmiary z rzędów o największej gradacji - najkorzystniejszy jest rząd 5.
Zmniejszenie liczby rozmiarów prowadzi do zmniejszenia rozmiarów narzędzi skrawających i pomiarowych, matryc, oprzyrządowania oraz zapewniona jest typizacja procesów technologicznych.
Rzeczywisty (prawdziwy) rozmiar - rozmiar uzyskany po wyprodukowaniu i pomiarze części, części, rozmiaru z dopuszczalnym błędem.
d jest rozmiarem nominalnym;
d d - rzeczywisty rozmiar, dla przydatności części, waha się od d max do d min:
To są rozmiary graniczne.
Limit przepustek - wymiar graniczny odpowiadający maksymalnej ilości materiału (d max i D min)
nieprzekraczalna granica - wymiar graniczny odpowiadający minimalnej ilości materiału (d min i D max)
Uprośćmy zadanie. Wymiary policzymy z jednej płaszczyzny.
Kontury graniczne mają postać powierzchni nominalnej (konturu) i odpowiadają największemu d max i najmniejszemu d min wymiarowi części.
Linie konturu granicznego części P.K
Ten rysunek można jeszcze bardziej uprościć, ponieważ. głównym zadaniem jest zapewnienie dokładności rozmiaru nominalnego.
Z rysunku widać, że największa dopuszczalna zmiana wymiarów charakteryzuje się tolerancją.
Tolerancja rozmiaru - różnica między największym i najmniejszym rozmiarem granicznym (T-Tolerancja)
Tolerancja otworu
Tolerancja wału
Tolerancja zawsze wynosi T>0. Określa dopuszczalne odchylenia wymiarów odpowiednich części w partii (tolerancja produkcyjna).
Odchylenie wielkości – różnica między rozmiarem a odpowiadającym mu rozmiarem nominalnym (E,e-ecart)
Niższe odchylenie - różnica między najmniejszym limitem a wymiarami nominalnymi (I, i - inferieur):
wałek otworowy
Górne odchylenie - różnica między największym limitem a rozmiarem nominalnym (S, s - superieur):
wałek otworowy
Dolne i górne - odchylenia graniczne.
Rzeczywiste odchylenie - różnica algebraiczna między wymiarami rzeczywistymi i nominalnymi:
wałek otworowy
Wymiary graniczne = wymiary nominalne + odchylenie.
Otwór
Pole tolerancji - strefa między największym a najmniejszym rozmiarem granicznym, przedstawiona graficznie.
Linia zerowa - linia na wykresie pola tolerancji odpowiadająca wymiarowi nominalnemu lub konturowi nominalnemu.
Odłożymy odchylenia wzdłuż osi y. Będą to współrzędne względem linii zerowej konturów granicznych. Odchylenia mogą mieć znak „+” i „-”, pole tolerancji względem linii zerowej będzie zlokalizowane inaczej. (Przykład wału)
Wartość tolerancji można określić na podstawie odchyleń:
Tolerancja – różnica algebraiczna odchylenia górnego i dolnego (>0)
Odchylenia mogą wynosić e>0, e<0, е=0
Schematyczne przedstawienie pól tolerancji.
Konstrukcja pól tolerancji odbywa się w skali. Pola tolerancji są wyświetlane jako prostokąty. W stosunku do linii zerowej prostokąt jest umieszczony w taki sposób, że górna strona określa odchylenie górne, dolna strona określa dolną. Odchylenia ze znakami umieszcza się na wierzchołkach dwóch prawych rogów prostokątów (µm). Graficznie wysokość prostokąta reprezentuje wartość tolerancji. Długość prostokąta jest dowolna.
Linia zerowa określa rozmiar nominalny (w mm)
W katalogach d, D - w mm; odchyłki es, ei, ES, EJ oraz tolerancje TD, Td w µm, 1 µm = 10 -6 m = 10-3 mm.
Przykład. Zbuduj pole tolerancji i odłóż odchylenia, określ wymiary graniczne.
d = 40 mm; EJ=0; TD = 39 urn (H8); es = -25 urn; Td = 25 urn
Otwór
Podstawowe pojęcia wymiarów, odchyleń, tolerancji i pasowań podano w GOST 25346-89.
Rozmiar - wartość liczbowa wielkości liniowej (średnica, długość itp.) w wybranych jednostkach miary.
Rzeczywisty rozmiar - rozmiar elementu ustalony przez pomiar.
Ogranicz wymiary- dwóch maksymalnych dopuszczalnych rozmiarów elementu, pomiędzy którymi musi się znajdować (lub które mogą być równe) rozmiarowi rzeczywistemu.
Największy rozmiar graniczny - największy dopuszczalny rozmiar elementu (ryc. 2.1, A).
Ryż. 2.1.A - na rysunku połączenia; B- na schemacie pól tolerancji
Najmniejszy limit rozmiaru - najmniejszy dopuszczalny rozmiar elementu (patrz rys. 2.1, A).
Rozmiar nominalny- wielkość, względem której określa się odchylenia (patrz ryc. 2.1, A).
Odchylenie - różnica algebraiczna między rozmiarem (rzeczywistym lub granicznym) a odpowiadającym mu rozmiarem nominalnym.
Górne odchylenie (ES, e)- różnica algebraiczna między największą granicą a odpowiadającym jej rozmiarem nominalnym (patrz ryc. 2.1).
Dolne odchylenie (El, ei) - różnica algebraiczna między najmniejszą granicą a odpowiednim rozmiarem nominalnym (patrz ryc. 2.1).
Główne odchylenie - jedno z dwóch odchyleń granicznych (górne lub dolne), które określa położenie pola tolerancji względem linii zerowej. W przyjętym systemie tolerancji i lądowań (patrz punkt 2.3) główne odchylenie jest najbliższe linii zerowej.
Linia zerowa - linia odpowiadająca rozmiarowi nominalnemu, od której wykreślane są odchylenia wymiarowe w graficznej reprezentacji pól tolerancji i pasowania. Jeśli linia zerowa znajduje się poziomo, wówczas układane są od niej odchylenia dodatnie, a odchylenia ujemne (ryc. 2.1, b).
Tolerancja T- różnica między największymi i najmniejszymi rozmiarami granicznymi lub algebraiczna różnica między górnymi i dolnymi odchyleniami (patrz ryc. 2.1).
Pole tolerancji - pole ograniczone największym i najmniejszym rozmiarem granicznym i określone przez wartość tolerancji i jego położenie względem rozmiaru nominalnego. W przypadku reprezentacji graficznej pole tolerancji jest zamknięte między dwiema liniami odpowiadającymi odchyleniom górnym i dolnym względem linii zerowej (patrz ryc. 2.1, b).
szyb - określenie umownie używane do oznaczania zewnętrznych elementów części, w tym elementów niecylindrycznych.
Otwór- określenie umownie używane w odniesieniu do wewnętrznych elementów części, w tym elementów niecylindrycznych.
główny szyb- wał, którego górne odchylenie jest równe zeru.
Główna dziura- otwór, którego dolne odchylenie jest równe zeru.
Lądowanie - charakter połączenia dwóch części, określony różnicą ich rozmiarów przed montażem.
Nominalny rozmiar lądowania - rozmiar nominalny wspólny dla otworu i wału, które tworzą połączenie.
Tolerancja lądowania - suma tolerancji otworu i wału, które tworzą połączenie.
Luka - różnica między wymiarami otworu i wału przed montażem, jeżeli rozmiar otworu jest większy niż rozmiar wału (ryc. 2.2, A).
Wstępne ładowanie - różnica między wymiarami wału i otworu przed montażem, jeśli rozmiar wału jest większy niż rozmiar otworu (ryc. 2.2, b).
Lądowanie z odprawą - dopasowanie, w którym zawsze powstaje przerwa w połączeniu, tj. najmniejszy limit rozmiaru otworu jest większy lub równy największemu limitowi rozmiaru wału. W przypadku reprezentacji graficznej pole tolerancji otworu znajduje się nad polem tolerancji wału (patrz ryc. 2.2, A).
Ryż. 2.2.A - z przerwą; B- z napięciem; V- przez lądowanie przejściowe
Lądowanie interferencyjne- lądowanie, w którym zawsze powstaje wtargnięcie w połączenie, tj. największy limit rozmiaru otworu jest mniejszy lub równy najmniejszemu limitowi rozmiaru wału. W przypadku reprezentacji graficznej pole tolerancji otworu znajduje się pod polem tolerancji wału (patrz ryc. 2.2, B).
dopasowanie przejściowe- podest, w którym możliwe jest uzyskanie zarówno szczeliny, jak i pasowania na wcisk w połączeniu, w zależności od rzeczywistych wymiarów otworu i wału. Przy graficznym przedstawieniu pola tolerancji otwór i wał pokrywają się całkowicie lub częściowo (patrz ryc. 2.2, V).
Najmniejszy prześwit- różnica między najmniejszym granicznym rozmiarem otworu a największym granicznym rozmiarem wału w pasowaniu luzem (patrz rys. 2.2, A).
największa luka- różnica między największym granicznym rozmiarem otworu a najmniejszym granicznym rozmiarem wału w pasowaniu ze szczeliną lub w pasowaniu przejściowym (patrz ryc. 2.2, i, V).
Najmniejsze napięcie - różnica między najmniejszym granicznym rozmiarem wału a największym granicznym rozmiarem otworu przed montażem na pasowanie z wciskiem (patrz rys. 2.2, B).
Największe napięcie – różnica między największym granicznym rozmiarem wału a najmniejszym granicznym rozmiarem otworu przed montażem w pasowaniu z wciskiem lub pasowaniu przejściowym (patrz ryc. 2.2, B, V).
Liczby wymiarowe na rysunku służą jako podstawa do określenia wymiarów przedstawianego produktu (detal). Na rysunkach roboczych umieszczone są wymiary nominalne. Są to wymiary obliczone podczas projektowania.
Rozmiar uzyskany w wyniku pomiaru gotowej części nazywany jest rozmiarem rzeczywistym. Największe i najmniejsze rozmiary graniczne są ustalonymi największymi i najmniejszymi prawidłowe wymiary. wstęp rozmiar to różnica między największym i najmniejszym rozmiarem granicznym. Różnica między wynikiem pomiaru a rozmiarem nominalnym nazywana jest odchyleniem rozmiaru - dodatnia, jeśli rozmiar jest większy niż rozmiar nominalny, i ujemna, jeśli rozmiar jest mniejszy niż rozmiar nominalny.
Nazywa się różnicę między największym limitem rozmiaru a rozmiarem nominalnym odchylenie górnej granicy, a różnica między najmniejszym rozmiarem granicznym a nominalnym - odchylenie dolnej granicy. Odchylenia zaznaczono na rysunku odpowiednio znakiem (+) lub (-). Odchylenia są zapisywane po rozmiarze nominalnym w mniejszych liczbach, jedna pod drugą, na przykład, gdzie 100 to rozmiar nominalny; +0,023 to górne odchylenie, a -0,012 to dolne odchylenie.
Pole tolerancji to strefa między odchyleniami dolnej i górnej granicy. Oba odchylenia mogą być ujemne lub dodatnie. Jeżeli jedno odchylenie jest równe zeru, to nie jest zaznaczone na rysunku. Jeśli pole tolerancji znajduje się symetrycznie, wówczas wartość odchylenia jest nakładana ze znakiem „+-” obok numeru wymiaru z cyframi tego samego rozmiaru, na przykład:
Odchylenia wielkości kątów podaje się w stopniach, minutach i sekundach, które należy wyrazić liczbami całkowitymi, np. 38 stopni 43`+-24``
Podczas składania dwóch części, które są ze sobą połączone, rozróżniają się pokrycie I pokryta powierzchnia. Powierzchnia żeńska jest zbiorczo nazywana otworem, a zakryta to trzon. Nazywa się rozmiar wspólny dla jednej i drugiej części połączenia nominalny. Służy jako punkt wyjścia dla odchyleń. Przy ustalaniu wymiarów nominalnych wałów i otworów należy zaokrąglić obliczone wymiary, wybierając najbliższe wymiary z szeregu nominalnych wymiarów liniowych zgodnie z GOST 6636-60.
Różne połączenia części maszyn mają swoje własne przeznaczenie. Wszystkie te połączenia można sobie wyobrazić jako obejmujące jedną część drugą lub pasujące jedną część do drugiej, a niektóre połączenia można łączyć i rozdzielać, podczas gdy inne są składane i rozdzielane z trudem.
Oznaczenia maksymalnych odchyleń wymiarów na rysunkach roboczych części i rysunkach złożeniowych musi spełniać wymagania GOST 2.109-73 i GOST 2.307-68.
Przy wyznaczaniu maksymalnych odchyleń wymiarów należy przestrzegać podstawowych zasad:
- wymiary liniowe i ich maksymalne odchylenia na rysunkach Wskazać w milimetrach bez podawania jednostki miary;
- na rysunkach roboczych podano maksymalne odchylenia dla wszystkich rozmiarów, z wyjątkiem rozmiarów odniesienia; wymiary określające strefy chropowatości, obróbki cieplnej, powłoki oraz wymiary części określone z tolerancją, dla których dozwolone jest niewskazanie maksymalnych odchyleń;
- na rysunkach złożeniowych zapisałem maksymalne odchyłki parametrów, które należy wykonać i skontrolować zgodnie z tym rysunkiem złożeniowym, a także wymiarów części pokazanych na rysunku złożeniowym, dla których nie są wydawane rysunki robocze.
Przykłady wyznaczania odchyleń granicznych
Przykłady oznaczenia tolerancji i spoczników na rysunkach
7. Odchylenie podstawowe- jedno z dwóch odchyleń granicznych (górne lub dolne), które określa położenie pola tolerancji względem linii zerowej. W tym systemie tolerancji i lądowań główne odchylenie jest najbliższe linii zerowej. Główne odchylenia są oznaczone literami łacińskimi, dużymi dla otworów (A...ZC) i małymi dla wałków (a...zc)
Odchylenie górne ES, es - różnica algebraiczna między największą granicą a odpowiednimi wymiarami nominalnymi
Dolne odchylenie EI, ei - różnica algebraiczna między najmniejszą granicą a odpowiadającym jej rozmiarem nominalnym
Zacieniony obszar nazywany jest polem tolerancji rozmiaru. Obszar ten w kształcie prostokąta znajduje się pomiędzy wymiarami granicznymi dmax i dmin i określa zakres rozrzutu rzeczywistych wymiarów odpowiednich części. Wartość nominalna d rozmiaru wału jest traktowana jako linia zerowa. Pole tolerancji jest określone przez wartość liczbową tolerancji Td oraz położenie względem linii zerowej, tj. dwie opcje.
Wartości pól tolerancji oznaczane są literami IT oraz numerem porządkowym kwalifikacji. Na przykład: IT5, IT7. Warunkowe oznaczenie tolerancji. Rozmiar, dla którego wskazane jest pole tolerancji, jest oznaczony liczbą (mm), po której następuje symbol składający się z litery / liter i liczby / cyfr - wskazujących numer kwalifikacji, na przykład 20g6, 20H8, 30h11 itp. Należy zauważyć, że odchylenia są oznaczane pewnymi znakami, podczas gdy tolerancje wartości są zawsze dodatnie, a znak nie jest wskazany.
Tolerancja rozmiaru określa dokładność wykonania części i wpływa na wskaźniki jakości produktów. Wraz ze spadkiem tolerancji części, których działanie zależy od zużycia (tłok, cylinder silnika spalinowego), tak ważny wskaźnik operacyjny wraz ze wzrostem żywotności. Z drugiej strony zmniejszanie tolerancji zwiększa koszty produkcji.
Aby określić wartości liczbowe pól tolerancji produktu, normy systemu ISO (w Rosji system ESDP - ujednolicony system tolerancji i lądowań) ustanowiły 20 kwalifikacji.
Kwalifikacje są oznaczone numerami: 01,0,1,2,3,……….18, w kolejności malejącej dokładności i rosnącej tolerancji. Oznaczenie IT8 oznacza, że tolerancja rozmiaru jest ustawiona zgodnie z 8 klasą dokładności.
Przybliżone obszary zastosowania kwalifikacji dokładności w inżynierii mechanicznej są następujące:
IT01 do IT3 dla precyzyjnych przyrządów pomiarowych, sprawdzianów, szablonów; z reguły takiej dokładności nie przypisuje się częściom do budowy maszyn;
IT 4 do IT5 dla precyzyjnych części inżynierskich.
Części inżynierii precyzyjnej od IT 6 do IT7, stosowane bardzo szeroko;
IT 8 do IT9 średnia precyzja części konstrukcyjnych maszyn;
IT 10 do IT12 zmniejsza dokładność części. Wszystkie powyższe kwalifikacje tworzą lądowanie związków;
Cechy grubsze niż 12 są przypisane do normalizacji dokładności swobodnych, nieciągłych powierzchni części, dokładności wymiarów przedmiotów obrabianych.
Jednostka tolerancji to zależność tolerancji od rozmiaru nominalnego, która jest miarą dokładności odzwierciedlającą wpływ czynników technologicznych, konstrukcyjnych i metrologicznych. Jednostki tolerancji w układach tolerancji i pasowań ustalane są na podstawie badań dokładności obróbki części. Wartość tolerancji można obliczyć ze wzoru T = a i, gdzie a jest liczbą jednostek tolerancji, w zależności od poziomu dokładności (jakości lub stopnia dokładności); i - jednostka tolerancji.
Tolerancja - różnica między największą i najmniejszą wartością graniczną parametrów, jest ustawiona na geometryczne wymiary części, właściwości mechaniczne, fizyczne i chemiczne. Przypisany (wybrany) na podstawie dokładności technologicznej lub wymagań dotyczących produktu (produktu)
W celu znormalizowania poziomów dokładności w systemach ISO i CMEA wprowadza się kwalifikacje.
Jakość jest rozumiana jako zestaw tolerancji, które różnią się w zależności od wielkości nominalnej i odpowiadają temu samemu stopniowi dokładności, określonemu przez liczbę jednostek tolerancji a.
W zakresie do 500mm - 19 kwalifikacji: 0,1; 0; 1; 2; …; 17.
W zakresie 500-3150mm - 18 kwalifikacji.
Lądowania z przerwami.
Lądowanie to charakter połączenia części, określony przez wielkość szczelin lub wynikających z tego zakłóceń. Lądowanie charakteryzuje swobodę względnego ruchu połączonych części lub stopień odporności na ich wzajemne przemieszczenie.
Lądowania z przerwami. Pasowanie z luzem to pasowanie, które zapewnia luz w złączu (pole tolerancji otworu znajduje się nad polem tolerancji wału). Luz S to dodatnia różnica między wymiarami otworu i wału. Szczelina umożliwia względny ruch współpracujących części.
Lądowanie ze szczeliną - zapewnia szczelinę w połączeniu i charakteryzuje się wartościami największej i najmniejszej szczeliny, z graficznym obrazem pole tolerancji otworu znajduje się nad polem tolerancji wału.
W przypadkach, gdy jedna część musi poruszać się względem drugiej bez pochylania, należy zapewnić bardzo małą szczelinę: aby jedna część mogła się swobodnie obracać w innej (na przykład wałek w otworze), szczelina musi być większa.
Charakter i warunki pracy ruchomych stawów są zróżnicowane.
Lądowiska grupy H / h charakteryzują się tym, że minimalny prześwit w nich wynosi zero. Stosowane są w układach o dużych wymaganiach co do centrowania otworu i wału, jeżeli podczas regulacji oraz przy małych prędkościach i obciążeniach zapewniony jest wzajemny ruch wału i otworu.
Pasowanie H5/h4 stosuje się w połączeniach o wysokich wymaganiach co do dokładności i kierunku centrowania, w których podczas regulacji dopuszcza się obrót i ruch wzdłużny części. Te lądowania są używane zamiast przejściowych (w tym dla części wymiennych). W przypadku części obrotowych stosuje się je tylko przy niskich obciążeniach i prędkościach.
Lądowanie H6/h5 jest zalecane w przypadku wysokich wymagań dotyczących dokładności centrowania (na przykład pince konika tokarki, przekładnie pomiarowe, gdy są one instalowane na wrzecionach przyrządów do pomiaru kół zębatych).
Pasowanie H7/h6 (preferowane) jest stosowane przy mniej rygorystycznych wymaganiach dotyczących dokładności centrowania (na przykład wymienne koła zębate w obrabiarkach, obudowy łożysk tocznych w obrabiarkach, samochodach i innych maszynach).
Pasowanie H8/h7 (preferowane) jest przypisane do powierzchni centrujących, jeśli można rozszerzyć tolerancje produkcyjne przy nieznacznie zmniejszonych wymaganiach dotyczących wyrównania.
ESDP pozwala na stosowanie lądowań grupy H / h, utworzonych z pól tolerancji kwalifikacji 9 ... 12, do połączeń o niskich wymaganiach dotyczących dokładności centrowania (na przykład do kół pasowych podwozia, sprzęgieł i innych części na wale z klucz do przenoszenia momentu obrotowego, przy niskich wymaganiach co do dokładności mechanizmu jako całości i małych obciążeń).
Pasowania grupowe H/g (preferowane H5/g4; preferowane H6/g5 i H7/g6) mają najmniejszy gwarantowany odstęp ze wszystkich pasowań. Stosowane są do precyzyjnych połączeń ruchomych, które wymagają gwarantowanego, ale niewielkiego odstępu do dokładnego centrowania, np. szpuli w urządzeniach pneumatycznych, wrzeciona w podporach głowic dzielących, w parach tłoków itp.
Spośród wszystkich ruchomych lądowań najczęstsze są lądowania grupy H / f (H7 / f7 - preferowane, H8 / f8 itp., Utworzone z pól tolerancji kwalifikacji 6, 8 i 9). Na przykład pasowanie H7/f7 jest stosowane w łożyskach ślizgowych silników elektrycznych małej i średniej mocy, sprężarek tłokowych, w przekładniach obrabiarek, pompach odśrodkowych, w silnikach spalinowych itp.
Lądowiska grupy H / e (H7 / e8, H8 / e8 - preferowane, H7 / e7 i podobne do nich lądowania, utworzone z pól tolerancji kwalifikacji 8 i 9) zapewniają łatwo ruchome połączenie podczas tarcia płynnego. Stosowane są na szybko obracające się wały dużych maszyn. Na przykład dwa pierwsze podesty są wykorzystywane do wałów turbogeneratorów i silników elektrycznych pracujących z dużymi obciążeniami. Podstawki H9/e9 i H8/e8 stosowane są do dużych łożysk w technice ciężkiej, swobodnie obracających się na wałach przekładni oraz do innych części włączanych sprzęgłami, do centrowania pokryw cylindrów.
Lądowiska grupy H / d (H8 / d9, H9 / d9 - preferowane i podobne lądowania utworzone z pól tolerancji kwalifikacji 7, 10 i 11) są stosowane stosunkowo rzadko. Na przykład pasowanie H7/d8 jest używane przy dużych prędkościach i stosunkowo niskim ciśnieniu w dużych łożyskach, a także w interfejsie tłok-cylinder w sprężarkach, a pasowanie H9/d9 jest używane w mechanizmach o niskiej dokładności.
Grupy lądowania H / s (H7 / s8 i H8 / s9) charakteryzują się znacznymi gwarantowanymi szczelinami i są stosowane do połączeń o niskich wymaganiach dotyczących dokładności centrowania. Najczęściej podkładki te są zalecane dla łożysk ślizgowych (o różnych współczynnikach temperaturowych rozszerzalności liniowej wału i tulei) pracujących w podwyższonych temperaturach (w turbinach parowych, silnikach, turbosprężarkach i innych maszynach, w których luzy są znacznie zmniejszone podczas pracy z powodu na fakt, że wał nagrzewa się i rozszerza bardziej niż panewka łożyska). Przy wyborze pasowania ruchomego należy wziąć pod uwagę następujące kwestie: im większa prędkość obrotowa części, tym większy powinien być odstęp.
Lądowania przejściowe.
Lądowania przejściowe są przewidziane tylko w dokładnych kwalifikacjach. Pasowania przejściowe zapewniają dobre centrowanie łączonych części i znajdują zastosowanie w stałych połączeniach rozłączalnych, które podczas eksploatacji poddawane są mniej lub bardziej częstemu demontażowi i montażowi w celu kontroli lub wymiany części wymiennych. Wysoką dokładność centrowania oraz względną łatwość demontażu i montażu połączenia zapewniają niewielkie szczeliny i szczelność. Małe szczeliny ograniczają wzajemne promieniowe mieszanie się części w złączach, a niewielkie wciski przyczyniają się do ich współosiowości podczas montażu.
· Charakteryzują się umiarkowanym luzem gwarantowanym wystarczającym do zapewnienia swobodnego obrotu w łożyskach ślizgowych smarowanych smarem i płynem w lekkich i średnich trybach pracy (średnie prędkości - do 150 rad/s, obciążenia, małe odkształcenia temperaturowe). 
· lądowania H/js; js/godz- "gęsty". Prawdopodobieństwo uzyskania pociągnięcia P(N) ≈ 0,5 ... 5%, w związku z czym luki powstają głównie w koniugacji. Zapewnia łatwy montaż.
· Lądowanie H7/js6 służy do łączenia panewek łożysk z obudowami, małych kół pasowych i kół ręcznych z wałami.
· Lądowanie H/k; K/godz- "napięty". Prawdopodobieństwo uzyskania pociągnięcia P(N) ≈ 24...68%. Jednak ze względu na wpływ odchyłek kształtu, zwłaszcza przy długich długościach połączeń, szczeliny w większości przypadków nie są odczuwalne. Zapewnij dobre centrowanie. Montaż i demontaż odbywa się bez większego wysiłku, na przykład przy użyciu młotków ręcznych.
· Lądowanie H7/k6 szeroko stosowany do współpracujących kół zębatych, kół pasowych, kół zamachowych, sprzęgieł z wałami.
· Lądowanie H/m; m/godz- "obcisły". Prawdopodobieństwo uzyskania pociągnięcia P(N) ≈ 60...99,98%. Posiadają wysoki stopień centrowania. Montaż i demontaż odbywa się z dużym wysiłkiem. Zwykle są demontowane tylko podczas napraw.
· Spocznik H7/m6 stosowany do współpracujących kół zębatych, kół pasowych, kół zamachowych, sprzęgieł z wałami; do montażu cienkościennych tulei w obudowach, krzywek na wałku rozrządu.
· Lądowiska H/n ; N/godz- "głuchy". Prawdopodobieństwo uzyskania pociągnięcia P(N) ≈ 88...100%. Posiadają wysoki stopień centrowania. Montaż i demontaż odbywa się z dużym wysiłkiem: stosuje się prasy. Zwykle są demontowane tylko podczas poważnych napraw.
· Lądowanie H7/n6 służy do łączenia mocno obciążonych przekładni, sprzęgieł, korb z wałami, do montażu trwałych tulei w obudowach przewodów, sworzni itp.
Przykłady przydzielania spoczników przejściowych (A - połączenie „wał - koło zębate”; B - połączenie "tłok - sworzeń tłoka - głowica korbowodu"; V- połączenie "wał - koło zamachowe"; G - połączenie „rękaw – korpus”).
Lądowania z zakłóceniami.
Lądowiska o gwarantowanej szczelności służą do uzyskiwania stałych jednoczęściowych połączeń, a względna bezruch współpracujących części jest zapewniona dzięki odkształceniom sprężystym, które występują podczas łączenia wału z otworem. W tym przypadku wymiary graniczne wału są większe niż wymiary graniczne otworu. W niektórych przypadkach, aby zwiększyć niezawodność połączenia, dodatkowo stosuje się kołki lub inne środki mocowania, podczas gdy moment obrotowy jest przenoszony przez kołek, a szczelność zapobiega ruchowi osiowemu części.
Przykłady zastosowania pasowania z wciskiem. Częstotliwość stosowania preferowanych pasowań z wciskiem odpowiada rzędowi rosnącego gwarantowanego wcisku.
W przypadku połączeń części cienkościennych, a także części o grubszych ściankach, które podlegają niewielkim obciążeniom, preferowane będzie pasowanie. H7/r6. Do połączeń tulei żył z korpusem żyły preferowane będą tulejki blokujące z dodatkowym mocowaniem, podesty. H7/r6, h7/s6. Lądowanie H7/u7 stosowany jest do takich połączeń jak tuleje łożysk ślizgowych w przemyśle ciężkim, wieńce ślimacznic, koła zamachowe. Podesty charakteryzujące się największymi wartościami gwarantowanej szczelności - H8/x8, H8/z8, są używane do mocno obciążonych połączeń, które odbierają duże momenty obrotowe i siły osiowe.
Pasowania z wciskiem mają na celu uzyskanie stałych, jednoczęściowych połączeń części bez ich dodatkowego mocowania. 
1. Podstawowe pojęcia i definicje: wielkość nominalna, wymiary graniczne, odchyłki graniczne, tolerancja, pasowanie, luz, szczelność. Podaj schemat położenia pól tolerancji otworu i wału dla pasowania przejściowego. Wskaż na nim wskazane pojęcia i podaj wzory na związek między nimi.
Wymiary dzielą się na prawdziwe, rzeczywiste, graniczne, nominalne.
prawdziwy rozmiar- pewną wartość bezwzględną, do której dążymy, podnosząc jakość produktów.
rzeczywisty rozmiar- rozmiar elementu ustalony przez pomiary z dopuszczalnym błędem.
W praktyce rzeczywisty rozmiar jest używany zamiast rzeczywistego rozmiaru.
Rozmiar nominalny- rozmiar, w odniesieniu do którego określa się wymiary graniczne i który służy również jako punkt wyjścia dla odchyleń. W przypadku współpracujących części rozmiar nominalny jest wspólny. Określa się ją na podstawie obliczeń wytrzymałości, sztywności itp., zaokrąglonych w górę do najwyższej wartości, z uwzględnieniem „normalnych wymiarów liniowych”.
Normalne wymiary liniowe.
Normalne wymiary liniowe służą do zmniejszenia różnorodności wymiarów zadanych przez projektanta ze wszystkimi wynikającymi z tego korzyściami (zawężenie zakresu materiałów, zakresu narzędzi pomiarowych, tnących i pomiarowych itp.).
Wiersze o normalnych wymiarach liniowych to postępy geometryczne z mianownikiem. W rzędzie znajduje się pięć wartości. Współczynniki te są przechowywane dla różnych przedziałów liczbowych.
Pierwszy rząd Ra 5 g = 10 = 1,6
0.1; 0.16; 0.25; 0.4; 0.63
1; 1.6; 2.5; 4; 6.3
10; 16; 25; 40; 63
100; 160; 250; 400; 630
Drugi rząd Ra 10 g = 10 = 1,25
1; 1.25; 1.6; 2.0; 2.5; 3.2; 4.0; 5.0; 6.3; 8.0
Każdy kolejny rząd zawiera członków poprzedniego.
Trzeci rząd Ra 20 g = 10 = 1,12
Czwarty rząd Ra 40 g = 10 = 1,06
Przy wyborze rozmiarów nominalnych poprzedni rząd jest lepszy od następnego.
Rozmiar nominalny jest podany dla otworów D i wału d.
Rozmiary graniczne: dwa maksymalne dopuszczalne rozmiary elementu, pomiędzy którymi musi się on znajdować lub które mogą być równe rzeczywistemu rozmiarowi.
Limit największego rozmiaru: największy dopuszczalny rozmiar elementu, nominalny odwrotnie.
Dmax, Dmin, dmax, dmin
Aby uprościć oznaczenie wymiarów granicznych na rysunkach, wprowadzono odchylenia graniczne od rozmiaru nominalnego.
Odchylenie od górnej granicy ES(es) jest algebraiczną różnicą między największym rozmiarem granicznym a rozmiarem nominalnym.
EI = dmax –D dla otworu
es = dmax – d dla wału
Dolne odchylenie graniczne EI(ei) jest algebraiczną różnicą między najmniejszym odchyleniem granicznym a rozmiarem nominalnym.
EI = dmin - D dla otworu
Ei = dmin – d dla wału
Prawidłowe odchylenie nazywana algebraiczną różnicą między rzeczywistymi a nominalnymi rozmiarami.
Wartości odchylenia mogą być liczbą dodatnią lub ujemną.
Na rysunkach technicznych wymiary liniowe, nominalne, graniczne, a także odchylenia są podawane w milimetrach.
Wymiary kątowe i ich maksymalne odchylenia podane są w stopniach, minutach, sekundach, wskazując jednostki.
Gdy bezwzględna wielkość odchyleń jest równa 42 + 0,2; 120+2
Odchylenie równe zeru nie jest zapisywane na rysunkach, stosowane jest tylko jedno odchylenie - dodatnie u góry, ujemne u dołu.
Odchylenie jest rejestrowane do ostatniej znaczącej cyfry. Dla produkcji ważniejsze jest nie odchylenie, ale szerokość przedziału, który nazywa się tolerancją.
Tolerancja - różnica między największymi i najmniejszymi rozmiarami granicznymi lub wartość bezwzględna różnicy algebraicznej między odchyleniami górnymi i dolnymi.
TD = Dmax – Dmin = ES – EI
Td = dmax – dmin = es - ei
Tolerancja jest zawsze dodatnia, określa dopuszczalne pole rozrzutu rzeczywistych wymiarów części w partii, które są uznawane za odpowiednie, czyli określa określoną dokładność wykonania.
Wyznaczenie racjonalnej tolerancji jest ważnym zadaniem, które łączy wymagania ekonomiczne i jakościowe produkcji.
Wraz ze wzrostem tolerancji jakość produktów z reguły pogarsza się, ale spadają koszty produkcji.
Przestrzeń na diagramie, ograniczona liniami odchyleń górnych i dolnych, nazywa się pole tolerancji.
Uproszczony obraz pól tolerancji, w których znajdują się wzory otworów i wałków zaginiony.
Przykład: Zbuduj układ pól tolerancji dla wałów o nominalnym rozmiarze 20 i maksymalnych odchyleniach
1.es = + 0,02 2.es = + 0,04
ei = - 0,01 ei = + 0,01
T1 = + 0,0,01) = 0,03 mm T2 = 0,04 – 0,01 = 0,03 mm
Dokładność porównawcza części 1 i 2 jest taka sama. Kryterium dokładności jest tolerancja T1 = T2, ale pola tolerancji są różne, ponieważ różnią się położeniem względem wielkości nominalnej.
Oznaczenie odchyleń na rysunkach.
dmax = d + es
Z pojęciem zamienności związane jest pojęcie przydatności części. Każda część rzeczywista będzie dobra, jeśli:
dmin< dr < dmax
ei< er < es
Na przykład: wały
dr1 = 20,03 - dobrze
dr2 \u003d 20,05 - wada jest możliwa do naprawienia
dr3 = 20,0 - nieodwracalne małżeństwo
Koncepcja lądowań.
Lądowanie to charakter połączenia części, określony przez wielkość szczeliny lub interferencji.
Szczelina - różnica między rozmiarami otworu i wałka, jeśli rozmiar otworu jest większy niż rozmiar wału.
Ruchome stawy charakteryzują się obecnością szczelin.
Napięcie wstępne - różnica między wymiarami wału i otworu przed montażem, jeśli rozmiar wału jest większy niż rozmiar otworu.
Połączenia stałe charakteryzują się z reguły obecnością naprężeń.
Istnieją trzy rodzaje lądowań: z przerwą, z pasowaniem ciasnym i przejściowym.
Lądowania przejściowe.
Przejściowe - lądowania, w których możliwe jest uzyskanie zarówno szczeliny, jak i pasowania wciskowego w połączeniach (pola tolerancji otworu i wału pokrywają się częściowo lub całkowicie).
Stałe połączenia.
Lądowiska przejściowe są obliczane dla Smax i Nmax.
Smax = Dmax – dmin = ES – ei
Nmax = dmax – Dmin =es – EI
2. Odchylenia od równoległości, prostopadłości i nachylenia powierzchni i osi, ich normalizacja i przykłady oznaczeń na rysunku.
Odchylenia w położeniu powierzchni.
Odchylenie rzeczywistego położenia powierzchni od jej najmniejszego położenia.
Rodzaje odchyleń lokalizacyjnych.
Odchylenie od równoległości- różnica między największą i najmniejszą odległością między płaszczyznami w obszarze znormalizowanym.
Odchylenie od prostopadłości płaszczyzn- odchylenie kąta między płaszczyznami od kąta prostego, wyrażone w jednostkach liniowych na długości odcinka znormalizowanego.
Niewspółosiowość jest największą odległością (Δ1, Δ2) między osią rozpatrywanej powierzchni obrotu a wspólną osią obrotu.
Odchylenie od symetrii względem płaszczyzny odniesienia- jest największą odległością między płaszczyzną symetrii rozpatrywanego elementu a płaszczyzną symetrii elementu podstawowego w obszarze znormalizowanym.
Aby kontrolować wyrównanie, używane są specjalne urządzenia.
Odchylenia formy muszą być wykluczone z odchyleń lokalizacji, tzw odchylenia lokalizacji(od równoległości, prostopadłości, współosiowości itp.) są mierzone od sąsiednich prostych i powierzchni odtworzonych za pomocą dodatkowych środków: liniałów, wałków, kątowników lub specjalnych urządzeń.
Aby kontrolować wyrównanie, stosuje się specjalne urządzenia:
Współrzędnościowe maszyny pomiarowe są szeroko stosowane jako uniwersalne środki kontroli odchyleń.
3. Metody pomiaru i ich różnica.
Zgodnie ze sposobem uzyskania wyniku pomiaru wyróżnia się je na:
Pomiar bezpośredni jest pomiarem, w którym pożądaną wartość wielkości można znaleźć bezpośrednio na podstawie danych eksperymentalnych.
Pomiar pośredni- pożądaną wartość można znaleźć na podstawie znanego związku między pożądaną wartością a wartościami określonymi przez bezpośrednie pomiary
y=f(a,b,c..h)
Wyznaczanie gęstości ciała jednorodnego na podstawie jego masy i wymiarów geometrycznych.
Istnieją 2 metody pomiaru: metoda oceny bezpośredniej i metoda porównania z miarą.
Metoda oceny bezpośredniej- wartość wielkości jest określana bezpośrednio przez urządzenie odczytowe urządzenia pomiarowego.
W tym celu konieczne jest, aby zakres wskazań wagi był większy niż wartość mierzonej wartości.
Przy metodzie oceny bezpośredniej (NO) instrument jest wyzerowany za pomocą powierzchni podstawy instrumentu. Pod wpływem różnych czynników (zmian temperatury, wilgotności, wibracji itp.) może dojść do zerowego wymieszania. Dlatego konieczne jest okresowe sprawdzanie i odpowiednie dostosowywanie.
Metoda porównawcza– zmierzona wartość jest porównywana z wartością odtworzoną przez miarę. Podczas pomiaru przez porównanie z miarą wynik obserwacji jest odchylenie wielkości mierzonej od wartości miary. Wartość mierzonej wielkości od wartości miary. Wartość wielkości mierzonej uzyskuje się przez algebraiczne zsumowanie wartości miary i odchylenia od tej miary, wyznaczonego przez wskazanie przyrządu.
L=M+P
Metoda oceny bezpośredniej Metoda porównawcza
DP>L DP>L-M
O wyborze metody pomiaru decyduje stosunek zakresu wskazań przyrządu pomiarowego do wartości wielkości mierzonej.
Jeżeli rozstęp jest mniejszy niż wartość zmierzona, wówczas stosuje się metodę porównawczą.
Metodę porównawczą stosuje się przy pomiarze, kontroli części w produkcji masowej i seryjnej, czyli gdy nie ma częstych przeregulowań przyrządu pomiarowego.
W przypadku pomiarów liniowych różnica między tymi dwiema metodami jest: - względna, ponieważ pomiar jest zawsze zasadniczo porównaniem z jednostką, która jest w jakiś sposób osadzona w przyrządzie pomiarowym.
1. Charakterystyka systemu tolerancji i pasowań gładkich złączy cylindrycznych: temperatura normalna, jednostka tolerancji, kwalifikacja, wzór tolerancji, przedziały średnic i szeregi tolerancji.
2. Parametry chropowatości Ra, Rz, Rmax. Racjonowanie i przykłady oznaczeń na rysunku chropowatości powierzchni z wykorzystaniem tych parametrów.
3. Zredukowana zewnętrzna średnica gwintu. Całkowita tolerancja średniej średnicy gwintu. Warunek ważności gwintu zewnętrznego na średnicy średniej. Przykład wyznaczania dokładności gwintu śruby na rysunku.
1. Charakterystyka systemu tolerancji i pasowań gładkich połączeń cylindrycznych: główne odchylenia wałów i otworów oraz układów, pole tolerancji i jego oznaczenie, preferowane pola tolerancji i ich układy.
2. Parametry chropowatości, S i Sm. Racjonowanie i przykłady oznaczeń na rysunku chropowatości powierzchni z wykorzystaniem tych parametrów.
3. Klasyfikacja kół zębatych ze względu na ich przeznaczenie użytkowe. Przykłady oznaczania dokładności przekładni.
1. Trzy rodzaje lądowań, układ pól tolerancji i charakterystyka tych lądowań. Przykłady oznaczeń podestów na rysunkach.
2. Parametr chropowatości tp. Racjonowanie i przykłady oznaczeń na rysunku chropowatości powierzchni za pomocą tego parametru.
3. Błędy pomiarowe. Klasyfikacja składowych błędu pomiaru ze względu na przyczyny ich wystąpienia.
1. Trzy rodzaje lądowań w systemie otworów. Schematy lokalizacji pól tolerancji i przykłady oznaczenia lądowań w systemie otworów na rysunku.
2. Odchylenia kształtu powierzchni cylindrycznych, ich normalizacja oraz przykłady oznaczania na rysunkach tolerancji kształtu powierzchni walcowych.
3. Podana średnia średnica gwintu wewnętrznego. Całkowita tolerancja średniej średnicy gwintu. Warunek ważności gwintu wewnętrznego na średnią średnicę. Przykład wyznaczenia dokładności nakrętki na rysunku.
1. Trzy rodzaje lądowań w układzie szybowym. Schematy lokalizacji pól tolerancji i przykłady oznaczenia lądowań w układzie szybów na rysunku.
2. Odchylenia kształtu powierzchni płaskich. Ich racjonowanie i przykłady oznaczeń na rysunku tolerancji kształtu powierzchni płaskich.
3. Racjonowanie dokładności kół zębatych i kół zębatych. Zasada łączenia dokładności nom. Przykłady oznaczania dokładności przekładni.
1. Lądowanie z przerwą. Układ pól tolerancji w układzie otworów i układzie wałów. Wykorzystanie podestów z przerwą i przykłady oznaczeń na rysunkach.
2. Zasady normalizacji odchyłek kształtu i oznaczania tolerancji kształtu na rysunkach. Odchylenia kształtu powierzchni, podstawowe definicje.
3. Przypadkowe błędy pomiarowe i ich ocena.
1. Lądowania interferencyjne. Schematy lokalizacji pól tolerancji w systemie otworów i wałów. Wykorzystanie pasowań z wciskiem i przykłady oznaczeń na rysunkach.
2. wysokościowe parametry chropowatości powierzchni. Racjonowanie i przykłady oznaczeń na rysunkach chropowatości powierzchni za pomocą parametrów wysokości.
3. Racjonowanie dokładności gwintów metrycznych. Przykłady oznaczeń na rysunkach lądowań połączeń gwintowych ze szczeliną.
1. Lądowania przejściowe. Schematy lokalizacji pól tolerancji w układzie szybu i otworu. Wykorzystanie spoczników przejściowych i przykłady oznaczeń na rysunku.
2. Krokowe parametry chropowatości powierzchni. Racjonowanie i przykłady oznaczeń na rysunku chropowatości powierzchni za pomocą parametrów skokowych.
3. Dokładność kinematyczna przekładni i kół zębatych, jej racjonowanie. Przykład oznaczenia dokładności przekładni dla przekładni referencyjnych.
2. Parametr kształtu chropowatości. Racjonowanie i przykłady oznaczania na rysunkach chropowatości powierzchni za pomocą parametru kształtu.
3. Systematyczne błędy pomiarowe, metody ich wykrywania i eliminacji.
2. Oznaczenie na rysunkach chropowatości powierzchni. Przykłady oznaczeń chropowatości powierzchni, rodzaju obróbki nieustalonej przez projektanta; przetwarzane z usunięciem warstwy materiału; przechowywane w stanie dostawy; przetwarzane bez usuwania warstwy materiału.
3. Główne odchylenia średnic gwintów dla lądowań ze szczeliną i ich układ. Przykłady oznaczenia lądowań gwintów metrycznych na rysunkach.
1. Lądowanie z przerwą. Układ pól tolerancji lądowania z przerwą w układzie otworów. Pokaż, jak zmienią się Smax, Smin, Sm, Ts, gdy tolerancje łączonych części zostaną zmienione o jedną jakość. Przykłady oznaczeń na rysunkach podestów z przerwą w układzie otworów.
2. Odchylenia w położeniu powierzchni, ich normalizacja i przykłady oznaczenia na rysunkach tolerancji położenia powierzchni.
3. Kontakt zębów przekładni i jej racjonowanie. Przykład wyznaczenia dokładności przekładni dla układu napędowego.
1. Pasowania z wciskiem, układy pól tolerancji dla pasowań z wciskiem w systemie otworów. Pokaż, jak zmienią się Nmax, Nmin, Nm, TN, gdy tolerancje łączonych części zostaną zmienione o jedną jakość. Przykłady oznaczeń na rysunkach pasowań wtłaczanych w układ otworów.
2. Chropowatość powierzchni, jej przyczyny. Normalizacja chropowatości powierzchni i przykłady oznaczeń na rysunkach.
3. Dobór przyrządów pomiarowych.
1. Spoczniki przejściowe, układy pól tolerancji dla spoczników przejściowych w systemie otworów. Pokaż, jak zmienią się Smax, Smin, Sm(Nm), TSN, gdy tolerancje łączonych części zmienią się o jedną jakość. Przykłady oznaczeń na rysunkach podestów przejściowych w układzie otworów.
2. Odchylenia od ułożenia i przecięcia osi, ich normalizacja oraz przykłady oznaczeń na rysunkach.
3. Racjonowanie i oznaczenie na rysunkach dokładności gwintu zewnętrznego.
1. Lądowanie z przerwą. Układ pól tolerancji lądowań z luką w układzie szybowym. Pokaż, jak zmienią się Smax, Smin, Sm, Ts, gdy tolerancje łączonych części zostaną zmienione o jedną jakość. Przykłady oznaczeń na rysunkach podestów z przerwą w układzie szybowym.
2. Odchylenie od symetrii i odchylenie położenia, ich normalizacja oraz przykłady oznaczeń na rysunkach.
3. Płynna praca przekładni i kół zębatych, jej racjonowanie. Przykład wyznaczenia dokładności przełożenia dla przekładni wysokoobrotowej.
1. Pasowania ciasne, układy pól tolerancji dla pasowań ciasnych w układzie wałów. Pokaż, jak zmienią się Nmax, Nmin, Nm, TN, gdy tolerancje łączonych części zostaną zmienione o jedną jakość. Przykłady oznaczeń na rysunkach pasowań ciasnych w układzie wałów.
2. Bicie promieniowe i końcowe, ich normalizacja oraz przykłady oznaczeń na rysunku.
3. Matematyczne przetwarzanie wyników obserwacji. Forma prezentacji wyniku pomiaru.
1. Podesty przejściowe, układy pól tolerancji dla podestów przejściowych w układzie szybowym. Pokaż, jak zmienią się Smax, Smin, Sm(Nm), TSN, gdy tolerancje łączonych części zmienią się o jedną jakość. Przykłady oznaczeń na rysunkach podestów przejściowych w układzie szybowym.
2. Parametry chropowatości Ra, Rz, Rmax. Przykłady wykorzystania tych parametrów do normalizacji chropowatości powierzchni.
3. Zasady zapewnienia wymienności połączeń gwintowych. Przykłady oznaczania dokładności połączeń gwintowych na rysunkach.
1. Lądowanie z przerwą i ich obliczanie (wybór). Oznaczenie lądowań z przerwą na rysunkach. Przykłady zastosowań preferowanych pasowań luzu.
2. Parametry chropowatości powierzchni Sm i S. Przykłady wykorzystania tych parametrów do normalizacji chropowatości powierzchni.
3. Błąd pomiaru i jego składowe. Sumowanie błędów w pomiarach bezpośrednich i pośrednich.
1. Pasowania wciskowe i ich obliczanie (selekcja). Oznaczenie podestów z pasowaniem ciasnym na rysunkach. Przykłady zastosowań preferowanych pasowań z wciskiem.
2. Parametr chropowatości tp i przykłady jego zastosowania do normalizacji chropowatości powierzchni.
3. Rodzaje współpracujących zębów kół zębatych w przekładni. Przykłady oznaczania dokładności przekładni.
1. Lądowiska przejściowe i ich obliczanie (selekcja). Oznaczenie podestów przejściowych na rysunkach. Przykłady wykorzystania preferowanych podestów przejściowych.
2. Zasada preferencji, ciągi liczb preferowanych.
3. Pojęcie sterowania, sterowanie przez skrajnie ograniczające. Schematy lokalizacji pól tolerancji kalibrów do kontroli otworów. Obliczanie i oznaczanie na rysunkach wymiarów wykonawczych sprawdzianów trzpieniowych.
1. Pasowania łożysk tocznych w połączeniach z obudową i wałem oraz układ pól tolerancji. Przykłady oznaczeń podestów łożysk tocznych na rysunku.
2. Pojęcie zamienności i jej rodzaje.
3. Racjonowanie i oznaczenie na rysunkach dokładności gwintu wewnętrznego.
1. Dobór podestów łożysk tocznych w zależności od rodzaju obciążenia pierścieni i klasy dokładności łożyska. Przykłady oznaczeń podestów łożysk tocznych na rysunkach.
3. Pojęcie sterowania, sterowanie przez skrajnie ograniczające. Schematy rozmieszczenia pól tolerancji kalibrów do sterowania wałkiem. Obliczenie i oznaczenie na rysunkach wymiarów wykonawczych mierników-wsporników.
1. Schematy usytuowania pól tolerancji w połączeniach łożysk tocznych z wałem i obudową. Przykłady oznaczeń podestów łożysk tocznych na rysunkach.
2. Naukowe i techniczne zasady normalizacji. Rola normalizacji w zapewnieniu jakości wyrobów.
3. Luz boczny w przekładniach i jego regulacja. Przykłady oznaczania dokładności przekładni.
1. System otworów. Układ pól tolerancji trzech rodzajów lądowań w systemie otworów. Przykłady oznaczenia podestów w układzie otworów na rysunku.
2. Unifikacja, uproszczenie, typizacja i agregacja oraz ich rola w poprawie jakości maszyn i urządzeń.
3. Średnicowa kompensacja błędów skoku i kąta zarysu gwintu. Przykład wyznaczenia dokładności gwintu śruby przy długości uzupełnienia, która różni się od normalnej.
1. Układ wałów. Układ pól tolerancji trzech rodzajów podestów w układzie szybowym. Przykłady oznaczeń podestów w układzie szybowym na rysunkach.
2. Jakość produktu i jej główne wskaźniki. Certyfikat jakości produktu.
3. Pole tolerancji gwintu zewnętrznego i jego oznaczenie. Kontury graniczne gwintu zewnętrznego i warunek ważności.
Parametr jest niezależną lub wzajemnie powiązaną wielkością, która charakteryzuje dowolny produkt lub zjawisko (proces) jako całość lub ich indywidualne właściwości. Parametry określają charakterystykę techniczną produktu lub procesu, głównie w zakresie wykonania, podstawowych wymiarów, konstrukcji.
Ilościowo parametry geometryczne części są oceniane za pomocą wymiarów liniowych.
Rozmiar- wartość liczbowa wielkości liniowej (średnica, długość itp.) w wybranych jednostkach miary (w inżynierii mechanicznej z reguły w milimetrach).
Celowo wymiary są podzielone na wymiary określające rozmiar i kształt części oraz wymiary koordynujące. Wymiary koordynujące (dla części o złożonym kształcie i w węzłach) określają względne położenie powierzchni krytycznych części niezbędnych do prawidłowego działania mechanizmu lub ich położenie względem określonych powierzchni linii i punktów, zwanych podstawami konstrukcyjnymi.
Podczas obróbki powierzchni części są skoordynowane względem baz technologicznych, a podczas pomiaru są skoordynowane względem baz pomiarowych. W tym przypadku ważna jest zasada jedności podstaw. Z wymiarów tych wyróżnia się wymiary funkcjonalne, czyli takie, które bezpośrednio wpływają na działanie maszyn i funkcje serwisowe podzespołów i części oraz wymiary technologiczne, które są niezbędne bezpośrednio do wytworzenia części i jej sterowania.
Rozmiar nominalny - rozmiar uzyskany metodą obliczeniową zgodnie z jednym z kryteriów wydajności (wytrzymałość, sztywność itp.), wybranym spośród względów projektowych, technologicznych, operacyjnych, estetycznych i innych. Ten rozmiar służy jako punkt wyjścia dla odchyleń, a wymiary graniczne są określane względem niego. W przypadku części tworzących połączenie jest to wspólne i nazywane jest nominalnym rozmiarem połączenia.
Wymiary nominalne uzyskane z obliczeń są zaokrąglane tak, aby odpowiadały wartościom szeregu normalnych wymiarów liniowych. Szeregi normalnych wymiarów liniowych (szereg Renarda) budowane są na podstawie preferowanych liczb, którymi są szeregi dziesiętne, ciągi geometryczne o mianownikach = 1,6 dla szeregu R 5; = 1,25 dla serii R10; -1,12 dla rzędu R 20; =1,06 dla serii R 40. Przy wyborze preferowana jest seria o większej gradacji, tj. rząd R5 powinien być preferowany niż rząd R 10 itd.
Rzeczywisty rozmiar to rozmiar ustalony na podstawie pomiaru z dopuszczalnym błędem. Aby produkt spełniał swoje przeznaczenie, jego wymiary muszą mieścić się pomiędzy dwoma dopuszczalnymi rozmiarami, których różnica stanowi tolerancję.
Dwa maksymalne dopuszczalne rozmiary, pomiędzy którymi musi znajdować się rzeczywisty rozmiar lub jeden z nich może być równy, nazywane są rozmiarami granicznymi. Większy z dwóch limitów rozmiaru nazywany jest największym limitem rozmiaru, a mniejszy nazywany jest najmniejszym limitem rozmiaru. Nominalny rozmiar otworu jest oznaczony łacińską wielką literą D max i D min, wał - d max i d min. (Patrz rys. 1).
Porównanie rzeczywistego rozmiaru z wymiarami granicznymi daje wyobrażenie o przydatności części, dla której GOST 25346-82 ustanawia koncepcję ograniczeń rozmiaru przelotowego i nieprzelotowego. Maksymalny limit materiału lub limit przelotowy to maksymalna ilość materiału, a mianowicie największy limit rozmiaru wału i najmniejszy limit rozmiaru otworu.
Minimalny limit materiału lub nieprzekraczalny limit to minimalna ilość metalu, a mianowicie najmniejszy limit rozmiaru wału i największy limit rozmiaru otworu.
Dla wygody wskazany jest rozmiar nominalny części, a każdy z dwóch rozmiarów granicznych jest określony przez jego odchylenie od tego rozmiaru nominalnego. Wartość bezwzględną i znak odchylenia uzyskuje się przez odjęcie rozmiaru nominalnego od odpowiedniego rozmiaru granicznego.
 |
O Dziurze
Ryż. 1.1. Pola tolerancji otworu i wału przy lądowaniu z prześwitem (odchyłki otworu są dodatnie, odchyłki wału ujemne).
Odchylenia graniczne dzielą się na górne i dolne. Górne odchylenie graniczne otworu ES i wału es jest różnicą algebraiczną między największym wymiarem granicznym a wymiarem nominalnym, dolne odchylenie graniczne otworu EI i wału ei jest różnicą algebraiczną między najmniejszym wymiarem granicznym a wymiarem nominalnym.
Dla otworu: ES = D max – D,
Dla wału: es = d max - d,
ei = dmin – re.
Odchylenie jest dodatnie, jeśli wielkość limitu jest większa niż nominalna, a ujemna, jeśli wielkość limitu jest mniejsza niż nominalna.
Na rysunkach technicznych nominalne, graniczne wymiary i ich odchylenia są podane w mm, bez wskazywania jednostek, na przykład:
Wymiary kątowe oraz ich maksymalne odchyłki podaje się w stopniach, minutach i sekundach, z podaniem jednostek, np. 42 0 30’25”.
Odchylenia graniczne w tabelach tolerancji są podane w mikrometrach. Jeśli bezwzględne wartości odchyleń są równe, są one raz oznaczone znakiem () obok rozmiaru nominalnego, na przykład 60 0,2.
Odchylenie równe 0 nie jest wskazane na rysunkach, stosuje się tylko jedno odchylenie - dodatnie zamiast odchylenia od górnej granicy lub ujemne zamiast odchyłki od dolnej granicy, na przykład 200 +0,2; 200 -0,2
Różnica między największym i najmniejszym rozmiarem granicznym lub wartość bezwzględna różnicy algebraicznej między górnym i dolnym odchyleniem nazywana jest tolerancją rozmiaru (T). Tolerancja jest zawsze dodatnia. Określa określoną dokładność wykonania. Wraz ze wzrostem jakość części pogarsza się, a koszt maleje.
Dla uproszczenia tolerancje mogą być wyświetlane graficznie jako pola tolerancji. W takim przypadku oś produktu zawsze znajduje się pod diagramem. Pole tolerancji - pole ograniczone górnymi i dolnymi odchyleniami. Pole tolerancji jest określone przez wartość tolerancji i jej położenie względem rozmiaru nominalnego. Linia zerowa - linia odpowiadająca rozmiarowi nominalnemu, od której nanoszone są odchylenia wymiarowe w graficznej reprezentacji tolerancji i pasowań. W przypadku poziomej linii zerowej dodatnie odchylenia są kreślone w górę od niej, a ujemne w dół.
 |
Rys. 1.2 Pola tolerancji otworu i wałka
Znajomości.
Maszyny i mechanizmy składają się z części, które w trakcie pracy muszą wykonywać względne ruchy lub są we względnym spoczynku. W większości przypadków części maszyn to pewne kombinacje brył geometrycznych ograniczone powierzchniami o najprostszych kształtach: płaskim, walcowym, stożkowym itp.
Dwie części, których elementy są w sobie zawarte, tworzą połączenie. Takie części nazywane są częściami współpracującymi, a powierzchnie połączonych elementów nazywane są powierzchniami współpracującymi. Powierzchnie tych elementów, które nie są objęte połączeniem z powierzchniami innych części, nazywane są powierzchniami niepasującymi. Połączenia są podzielone zgodnie z geometrycznym kształtem współpracujących powierzchni. Nazywa się połączenie części, które mają dopasowane cylindryczne powierzchnie o okrągłym przekroju poprzecznym gładkie cylindryczne.
W połączeniu elementów dwóch części jeden z elementów jest wewnętrzny (żeński), drugi zewnętrzny (męski). W systemie tolerancji i pasowań gładkich połączeń każdy element zewnętrzny jest warunkowo nazywany wałem, a każdy element wewnętrzny nazywany jest otworem. Terminy te mają również zastosowanie do elementów nieskoniugowanych.
Różnica wymiarów otworu i wału przed montażem określa charakter połączenia części, czyli pasowania, czyli większą lub mniejszą swobodę ruchu względnego części lub stopień oporu wobec ich wzajemnego przemieszczania się.
Różnica między rozmiarem otworu i wału, jeśli rozmiar otworu jest większy niż rozmiar wału, nazywana jest przerwą S=D-d.
Różnica między wymiarami wału i otworu przed montażem, jeśli rozmiar wału jest większy niż rozmiar otworu, nazywana interferencją N = d-D.
Szczelina charakteryzuje się większą lub mniejszą swobodą względnego ruchu części łączących.
Napięcie wstępne - stopień odporności na wzajemne przemieszczenie części w połączeniu, tj. siła ich stałego połączenia.
W razie potrzeby luz można wyrazić jako pasowanie z wciskiem ze znakiem (-);
S \u003d (-N) i interferencja jako przerwa ze znakiem (-); N=(-S).