Filtracja roztworów

Źródła mechanicznego zanieczyszczenia roztworów. W praktyce zanieczyszczenie leków może nastąpić na każdym etapie produkcji. Zanieczyszczenia leków pozajelitowych dzieli się na trzy rodzaje: chemiczne (rozpuszczalne), mikrobiologiczne i mechaniczne. Dwa ostatnie rodzaje zanieczyszczeń są ze sobą ściśle powiązane: ich źródła są często takie same, większość nowoczesnych instrumentów pokazuje je jednocześnie, a sposoby radzenia sobie z nimi są podobne.

Źródła możliwych zanieczyszczeń są bardzo zróżnicowane. Najważniejsze z nich to: powietrze w pomieszczeniu produkcyjnym, surowce i rozpuszczalniki, aparatura procesowa, komunikacja, pierwotne materiały opakowaniowe (butelki, korki), przegrody filtracyjne, personel utrzymania ruchu.

Z tych źródeł do roztworu mogą przedostać się cząsteczki metalu, szkła, gumy, tworzyw sztucznych, węgla, włókien azbestowych, celulozy itp. Mikroorganizmy mogą być adsorbowane na wszystkich cząstkach stałych.

Jednym z wymagań edycji GF XI dla leków do wstrzykiwań jest całkowity brak wtrąceń mechanicznych widocznych gołym okiem podczas wytwarzania roztworów w ampułkach (małe objętości). W przypadku dużych objętości roztworów (100 ml lub więcej) farmakopei amerykańskie, brytyjskie i australijskie ograniczają zawartość jeszcze mniejszych cząstek. Zaostrzenie wymagań dotyczących czystości dużych objętości roztworów wynika z faktu, że wraz ze wzrostem objętości roztworu do organizmu pacjenta przedostaje się większa liczba wtrąceń mechanicznych.

Nasilenie niekorzystnych skutków w przypadku obecności cząstek obcych zależy od ich wielkości, charakteru i ilości. Wtrącenia mechaniczne w roztworze do wstrzykiwań mogą prowadzić do powstawania skrzepów krwi, ziarniniaków, reakcji alergicznych i innych zjawisk patologicznych. Zatem chryzotyl zawarty w azbeście może powodować nowotwory złośliwe. Duże objętości wlewów dożylnych mogą zawierać wtrącenia mechaniczne w postaci włókien celulozowych i cząstek tworzyw sztucznych, których obecność powoduje powstawanie mikroskrzeplin w płucach.

Z powyższego wynika, że ​​wprowadzenie do dokumentów regulacyjnych różnych krajów wymagań ograniczających ilość cząstek mechanicznych niewidocznych gołym okiem jest ważnym warunkiem zapewnienia wysokiej jakości roztworu do iniekcji.

Instrumentalne monitorowanie zawartości zanieczyszczeń mechanicznych w roztworach iniekcyjnych stało się możliwe dzięki zastosowaniu urządzeń optyczno-elektronicznych. Do ilościowego oznaczania zawartości wtrąceń mechanicznych w cieczach metoda filtracji przez filtry membranowe stała się powszechna i stosowana również w naszym kraju.

Główną wadą tej metody jest złożoność i duży błąd subiektywnego pomiaru. Metoda telewizyjna nie ma tych wad, dzięki systemowi Millipore PMS do zliczania i pomiaru cząstek, który również opiera się na procesie filtracji.

Bardziej zaawansowanym urządzeniem do określania liczby cząstek w roztworach są urządzenia oparte na konduktometrycznych i fotoelektrycznych metodach wykrywania cząstek.

Na Ukrainie w oparciu o metodę fotoelektryczną opracowano licznik cząstek w cieczy typu GZ 1. Urządzenie pozwala na pomiar cząstek o średnicy 5-100 mikronów.

Dlatego dokumentacja regulacyjna i techniczna stawia wysokie wymagania co do czystości roztworów do iniekcji, którą osiąga się poprzez filtrację.

Najważniejszą częścią każdego filtra jest przegroda filtra, która wychwytuje cząstki stałe i łatwo je oddziela. Musi charakteryzować się odpowiednią wytrzymałością mechaniczną, niskim oporem hydraulicznym i odpornością chemiczną, zapewniać możliwość regeneracji, a także być przystępną cenowo, nie zmieniając właściwości fizykochemicznych filtratu.

Wymagania dotyczące filtrów i materiałów filtracyjnych do roztworów iniekcyjnych są znacznie wyższe niż wymienione.

Materiały filtracyjne powinny w jak największym stopniu chronić roztwór przed kontaktem z powietrzem; wychwytują bardzo małe cząsteczki i mikroorganizmy; mają wysoką wytrzymałość mechaniczną, aby zapobiec uwalnianiu się włókien i wtrąceń mechanicznych; przeciwdziałać wstrząsom hydraulicznym i nie zmieniać właściwości użytkowych; nie zmieniać składu fizykochemicznego i właściwości filtratu; nie wchodzić w interakcje z lekami, substancjami pomocniczymi i rozpuszczalnikami; wytrzymać sterylizację termiczną.

Materiały filtracyjne należy umyć przed użyciem, aż do całkowitego usunięcia substancji rozpuszczalnych, cząstek stałych lub włókien.

O wyborze przegród filtracyjnych decydują właściwości fizykochemiczne filtrowanego roztworu (pojemność rozpuszczalnikowa fazy ciekłej, lotność, lepkość, pH ośrodka itp.), stężenie i dyspersja fazy stałej, wymagania dotyczące jakości filtrat, skala produkcji itp.

W produkcji roztworów często stosuje się filtrację dokładną, jako filtr główny lub wstępny, poprzedzający mikrofiltrację.

Stosowane w tym celu przegrody filtracyjne potrafią wychwytywać cząsteczki zarówno na powierzchni, jak i w głębi materiału filtracyjnego. W zależności od mechanizmu zatrzymywania cząstek wyróżnia się filtry głębokie (płytowe) oraz filtry powierzchniowe lub membranowe.

Filtracja wgłębna. Podczas głębokiej filtracji cząstki zatrzymują się na powierzchni, a przede wszystkim w grubości filtra kapilarno-porowatego. Cząsteczki są wychwytywane w wyniku mechanicznego hamowania i zatrzymywania na przecięciach włókien przegrody filtrującej; w wyniku adsorpcji na materiale filtracyjnym lub na odcinku kapilary o zakrzywionym lub nieregularnym kształcie; w wyniku oddziaływania elektrokinetycznego. Skuteczność filtra zależy od średnicy, grubości włókien i gęstości konstrukcji filtra. Tę metodę filtracji zaleca się stosować w przypadku zawiesin niskostężonych (o zawartości objętościowej fazy stałej poniżej 1%, gdyż pory stopniowo się zatykają i wzrasta opór podziału).

Filtry wgłębne wykonane są z włóknistego i ziarnistego materiału, który jest tkany, prasowany, spiekany lub w inny sposób łączony w celu utworzenia porowatej struktury.

Przykłady materiałów włóknistych pochodzenia naturalnego obejmują wełnę, jedwab, tkaniny bawełniane, watę, jutę, len, azbest i włókno celulozowe. Wśród włókien sztucznych możemy wyróżnić: octan, akryl, szkło fluorowęglowe, włókno metalowe i metalowo-ceramiczne, nylon, nylon, lavsan. W przemyśle farmaceutycznym stosuje się dodatkowo tkaniny domowe i techniczne: madapolam, pasy, pasy filtracyjne, perkal, perkal filtracyjny, chlor, tkanina FPP, tkaniny celulozowo-azbestowe.

Najpopularniejszymi materiałami ziarnistymi są diatomit, perlit, węgiel aktywny itp. Diatomit otrzymywany jest z krzemionkowych skorup alg - okrzemek. Perlit to szklista skała pochodzenia wulkanicznego używana do produkcji filtrów kasetowych. Materiały ziarniste znalazły zastosowanie do filtrowania cieczy trudnych do przefiltrowania (płyny biologiczne, roztwory żelatyny do wstrzykiwań itp.).

Do roztworów pozajelitowych nie należy stosować filtrów wgłębnych i wstępnych zawierających azbest i włókna szklane ze względu na możliwość wydzielania się włókien szkodliwych dla organizmu lub trudnych do wykrycia.

Duża powierzchnia adsorpcyjna może prowadzić do utraty substancji aktywnych na filtrze, a zatrzymywanie mikroorganizmów w porach może prowadzić do ich namnażania i zanieczyszczenia filtratu. Dlatego zaleca się eksploatację takich filtrów nie dłużej niż 8 godzin.

Filtracja membranowa. Filtracja powierzchniowa następuje wraz z utworzeniem się osadu na powierzchni przegrody. Osad tworzy dodatkową warstwę filtracyjną i stopniowo zwiększa ogólny opór hydrauliczny ruchu cieczy. Rolą przegrody w tym przypadku jest mechaniczne wyłapywanie cząstek. W tej grupie znajdują się filtry membranowe.

W przypadku filtracji membranowej lub sitowej wszystkie cząstki większe niż wielkość porów filtra zatrzymują się na powierzchni. Filtry membranowe wykonane są z materiałów polimerowych. Membrany fluoroplastyczne są stabilne w rozcieńczonych i stężonych roztworach kwasów, zasad, alkoholi, eterów, chloroformu i olejów. Nylon i poliamid - w mocnych zasadach i chloroformie. Poliamid ma ograniczoną kompatybilność z alkoholami. Producenci wskazują ciecze, których nie można filtrować oraz granice pH, jakie może wytrzymać materiał.

Do filtracji sitowej stosuje się membrany siatkowe zwane jądrowymi lub kapilarnymi. Takie membrany są wykonane z trwałych materiałów polimerowych (poliwęglan, lawsan itp.), Które są bombardowane w reaktorze jądrowym. Grubość takich przegród filtrujących wynosi 5-10 mikronów. Obecnie w przemyśle farmaceutycznym za granicą stosowane są membrany siatkowe firm Nuclepore i Gelman (wykonane z kopolimerów akrylonitrylu i chlorku winylidenu).

Membrany mikroporowate służą do oczyszczania roztworów zawierających nie więcej niż 0,1% substancji stałych. Efekt sitowy filtrów membranowych wyjaśnia ich szybkie zatykanie w porównaniu do filtrów głębokich. Dlatego też do filtracji roztworów za najbardziej obiecujące uważa się połączenie obu typów mediów filtracyjnych lub zastosowanie systemu filtracji szeregowej, gdy przefiltrowany roztwór przechodzi kolejno przez kilka filtrów membranowych o stopniowo zmniejszających się rozmiarach porów. Ponadto przegrody membranowe należy stosować na końcowym etapie czyszczenia, głównie w celu usunięcia drobnych cząstek i mikroorganizmów.

Filtracja sterylna. Filtracja sterylna polega na usuwaniu roztworów substancji termolabilnych z mikroorganizmów, ich zarodników i produktów przemiany materii (pirogenów) za pomocą przegród filtracyjnych wgłębnych i membranowych.

Ze względu na konstrukcję elementu filtrującego rozróżnia się filtry dyskowe i kasetowe. Grubość membrany wynosi 50–120 mikronów, średnica porów wynosi 0,002–1 mikrona. Filtry membranowe mogą pracować w próżni i pod ciśnieniem.

Głównym efektem stosowanych w tych przypadkach przegród mikroporowatych jest adsorpcja mikroorganizmów na dużej powierzchni utworzonej przez ścianki porów filtra. Zdolność adsorpcyjna filtrów może zależeć od rodzaju mikroorganizmów, ich stężenia w roztworze i warunków filtracji. Filtrację sterylną koniecznie poprzedza się wstępnym oczyszczeniem roztworu do iniekcji za pomocą filtrów wgłębnych lub membranowych o dużej średnicy porów. Filtry wstępne zatrzymują cząstki mechaniczne i niektóre „duże” mikroorganizmy.

Filtry membranowe stosowane do filtracji sterylnej wyróżniają się materiałem, sposobem uzyskania przegrody porowatej i jej kształtem geometrycznym, cechami strukturalnymi porowatej warstwy membrany itp.

Ze względu na metodę produkcji membrany dzielą się na jądrowe (z błon makromonomerowych), foliowe (z roztworów i stopów polimerów), proszkowe i włókniste.

W zależności od użytego materiału filtry membranowe dzielą się na następujące typy:

Filtry membranowe wykonane z naturalnych polimerów. Materiałem wyjściowym do ich produkcji są etery celulozy. Membrany tego typu, otrzymywane w postaci długiej taśmy, produkowane są w postaci płaskich krążków. Wady obejmują ich kruchość, niestabilność wobec wszystkich rozpuszczalników organicznych (z wyjątkiem alkoholi) i ograniczoną odporność na ciepło. Dlatego te membrany, których produkcję zorganizowano wcześniej niż inne, są obecnie stosowane w ograniczonym zakresie. Do filtrowania roztworów przygotowanych z rozpuszczalników organicznych stosuje się membrany z regenerowanej celulozy, które są stabilne w mediach organicznych.

Filtry membranowe wykonane z polimerów syntetycznych. Popularność tych filtrów tłumaczy się obecnie ich wystarczającą wytrzymałością mechaniczną, elastycznością, odpornością na ciepło i trwałością w różnych mediach ciekłych. Mikrofiltry z polimerów syntetycznych wytwarza się metodą inwersji faz z roztworu polimeru lub metodą kontrolowanego rozciągania, która polega na równomiernym rozciąganiu we wszystkich kierunkach nieporowatej folii polimerowej, na przykład polipropylenu lub fluoroplastu. Syntetyczne membrany polimerowe znajdują szerokie zastosowanie do produkcji wkładowych elementów filtracyjnych z plisowaną przegrodą filtracyjną. Produkowane są różne modyfikacje takich membran, przeznaczone dla szerokiej gamy obiektów filtrowanych.

I tak firma Milpore produkuje membrany z difluorku poliwinylidu o właściwościach zarówno hydrofobowych, jak i hydrofilowych, co pozwala na ich zastosowanie do filtracji wody, roztworów wodnych i mediów organicznych. Firma Race produkuje dwuwarstwowe membrany poliamidowe, które posiadają tak unikalną właściwość jak naturalny potencjał elektrokinetyczny, którego wartość zależy od pH środowiska. Dodatni ładunek membran pomaga usunąć ujemnie naładowane cząstki z filtrowanych cieczy. Jest to ważne dla uwolnienia przefiltrowanych mediów od mikroorganizmów i niektórych produktów ich życiowej aktywności, a także mikrowtrąceń o charakterze organicznym, ponieważ większość tych obiektów charakteryzuje się ładunkiem ujemnym. Mikrofiltry wykonane z politetrafluoroetylenu, charakteryzujące się dużą hydrofobowością, stosowane są również do filtrowania rozpuszczalników organicznych. Ich powszechne zastosowanie jest jednak ograniczone ze względu na ich stosunkowo wysoki koszt.

Do tej grupy zaliczają się tzw. membrany torowe lub jądrowe, otrzymywane w wyniku napromieniania nieporowatej folii polimerowej metalami ciężkimi, jonami lub fragmentami rozszczepienia, a następnie chemicznego trawienia ścieżek. Membrany te produkowane są przez Instytut Fizyki Doświadczalnej i Teoretycznej Rosyjskiej Akademii Nauk oraz firmę Nucleropre w USA. Filtry jądrowe posiadają cylindryczne pory równomiernie rozmieszczone na swojej powierzchni. Aby zapobiec możliwości połączenia się dwóch sąsiednich porów, Nucleropre produkuje membrany, których pory są usytuowane względem siebie pod kątem 34°.

Powszechnie wiadomo, że natężenie przepływu lepkiej cieczy przez kapilarę jest odwrotnie proporcjonalne do jej długości. Filtry jądrowe są najcieńsze ze wszystkich i mają krótką długość kapilary.

Filtry nuklearne posiadają dopuszczenie Ministra Zdrowia do stosowania w filtracyjnym oczyszczaniu krwi, leków płynnych, roztworów białek i szczepionek.

3. Filtry membranowe z włókien. Otrzymuje się je poprzez spiekanie włókien polimerowych i jedynie warunkowo można je zaliczyć do mikrofiltrów membranowych, gdyż swoją budową zbliżone są do filtrów włóknistych wgłębnych. Ich niewielka grubość (20 mikronów) niestety nie zapewnia wymaganej skuteczności filtracji pod względem „sterylności”.

Stosunkowo nowym typem mikrofiltra są membrany wykonane w postaci pustych włókien. Elementami filtrującymi wytwarzanymi w takich systemach są wiązki porowatych kapilar o średnicy od 0,1 do 0,45 mikrona, ułożone równolegle i zamontowane w kołnierzach końcowych, czyli o grubości około dwukrotnie większej niż w przypadku konwencjonalnych membran. Ale jednocześnie powierzchnia filtrująca wkładu o wysokości 250 mm jest 2-4 razy większa niż powierzchnia tradycyjnych wkładów filtracyjnych z tektury falistej. Włókna puste w środku powstają poprzez przetłaczanie stopionego roztworu lub roztworu polimeru przez dyszę o określonym kształcie. Tego typu mikrofiltry mogą być bardzo obiecujące w filtracji sterylizującej, wymagają jednak dodatkowych badań.

Najczęściej spotykane są tak zwane membrany typu głębokiego z porami kulistymi lub kulistymi i włóknistymi. Produkuje się je z roztworu lub stopu polimeru, stosując jedną z trzech metod: formowanie na sucho, na mokro lub mieszanie. W przypadku metody formowania na sucho rozpuszczalnik usuwa się przez odparowanie; w przypadku metody formowania na mokro stosuje się środek strącający, po zmieszaniu stosuje się częściowe odparowanie i wytrącanie polimeru. Porowatą strukturę czasami uzyskuje się przez przekształcenie roztworu polimeru w stan zestalony w etapie żelowania. Usuwając fazę o niskiej masie cząsteczkowej i zachowując pierwotną objętość, otrzymuje się produkt stały o dużej porowatości.

Za najpowszechniejsze materiały do ​​produkcji membran typu głębokiego uważa się różne pochodne celulozy, poliamidy, poliwęglany i politetrafluoroetylen. Membrany typu głębokiego są około 10 razy grubsze od membran siatkowych, zatem ilość zaadsorbowanej przez nie cieczy będzie większa. Zaletą tego filtra jest mniejszy stopień zatykania, a co za tym idzie większa wydajność niż membrany torowe. Membrany tego typu produkowane są przez niemal wszystkie firmy zajmujące się rozwojem i produkcją filtrów membranowych. Ich produkcja ma siedzibę w Kazaniu, Tallinie itp. Najbardziej znane są filtry Vladipor opracowane przez Ogólnorosyjski Instytut Badawczy Żywic Syntetycznych. Białoruski Instytut Chemii Fizyko-Organicznej opracował nowe membrany mikrofiltracyjne do sterylizacji filtracji z nylonu.

W ostatnich latach opracowano dużą liczbę kompozytowych membran ceramicznych wytwarzanych metodą metalurgii proszków. Membrany ceramiczne tego typu to z reguły rurka o porach około 15 mikronów, wykonana z czystego tlenku glinu, wewnątrz której znajduje się selektywna warstwa tlenku glinu o grubości 1 mikrona z porami od 10 do 0. nanoszone metodą metalurgii proszków lub metodą popiołowo-żelową 1 µm. Membrany ceramiczne są stabilne w mediach organicznych i wodnych przy różnych wartościach pH, ​​temperaturach, spadkach ciśnienia i podlegają regeneracji. Jednakże produkcja sterylnych filtratów jest ograniczona ze względu na małą grubość warstwy selektywnej.

6. Filtry z membraną metalową. Należą do nich membrany srebrne produkowane metodą metalurgii proszków, produkowane w postaci krążków o wielkości porów 5; 3,5; 0,8; 0,2 µm. Zaletą tych membran jest ich działanie bakteriostatyczne. Membrany srebrne są drogie, dlatego stosuje się je w wyjątkowych przypadkach.

Wspólną wadą wszystkich filtrów membranowych jest ich szybkie zanieczyszczenie mikroorganizmami i w efekcie spadek wydajności procesu. Zaproponowano kilka metod zwiększania efektywności filtracji:

· flokulacja mikrocząstek;

· zastosowanie ultradźwięków;

· zastosowanie filtrów wstępnych i filtrów o strukturze anizotropowej.

Flokulacja mikrocząstek następuje w wyniku obecności ładunków elektrycznych na powierzchni cząstek. Powiększone kłaczki łatwo zatrzymują się na powierzchni membrany; ponadto utworzona z nich warstwa koncentracyjna jest w stanie zatrzymać cząstki mniejsze niż same kłaczki. Podobna interakcja zachodzi pomiędzy przeciwnie naładowanymi cząstkami a materiałem membrany.

Zastosowanie ultradźwięków niszczy warstwę koncentracyjną na powierzchni membrany, natomiast wydajność membrany z czasem nieznacznie spada, co zwiększa efektywność procesu czyszczenia.

Obiecującym kierunkiem walki z szybkim zatykaniem porów jest zastosowanie filtra wstępnego, szeregu kolejnych membran o stopniowo zmniejszającej się wielkości porów, a także zastosowanie filtrów o strukturze anizotropowej.

Aby zapobiec tworzeniu się osadów na membranie i zatykaniu porów, można zastosować metodę tworzenia warstwy fluidalnej nad powierzchnią filtra. W tym celu proponuje się zastosowanie kulek styropianowych lub szklanych o średnicy 0,3-0,7 mm, przy czym przepuszczalność filtratu podwaja się.

Wydajność procesu można znacznie zwiększyć poprzez wytworzenie przepływu stycznego na powierzchni filtra, na przykład poprzez obrót elementu filtrującego. W przypadku filtracji sterylizującej płynnych leków bardziej korzystne jest zastosowanie filtracji ciśnieniowej niż filtracji próżniowej. Wytworzenie ciśnienia pozwala na zwiększenie produktywności procesu, zapobiega wyciekom wewnątrz układu oraz kieruje końcowy sterylny produkt bezpośrednio do odbiornika, zapobiegając odparowaniu rozpuszczalnika.

Filtry bakteryjne. Do filtrów bakteryjnych zaliczają się tzw. świece ceramiczne, które wyglądem przypominają puste w środku cylindry z nieszkliwionej porcelany, otwarte z jednej strony. Otrzymuje się je poprzez spiekanie proszków ceramicznych z dodatkiem spoiw i plastyfikatorów. Filtry te mają wielkość porów 5-7 mikronów.

Filtracja przez nie odbywa się na dwa sposoby: albo ciecz jest wprowadzana do filtra i sącząc się przez porowate ścianki, wpływa do sterylnego naczynia (świece Chamberlain), lub odwrotnie, ciecz przenika przez ściany do świecy i stamtąd jest odprowadzany na zewnątrz (świece Berkefelda). Świece działają w próżni (typ lejka Buchnera).

Krajowy przemysł produkuje ceramiczne świece filtrowe GIKI (opracowane w Państwowym Instytucie Wyrobów Ceramicznych) o różnej porowatości. Do filtracji wstępnej stosuje się filtry F1 i F2 (wielkość porów odpowiednio 4,5-7 mikronów i 2,5-4,5 mikronów); do sterylizacji - F11 (0,9 mikrona), który wychwytuje mikroorganizmy i zarodniki bakterii. Ze względu na kiełkowanie filtrów (zasysanie mikroorganizmów do świecy) należy je okresowo czyścić poprzez kalcynację z jednoczesną sterylizacją suchą parą w temperaturze 160-170°C przez 1 godzinę.

Filtry szklane to płyty zespawane z ziaren szkła. Do filtracji wstępnej stosuje się filtry o większych porach. Filtr szklany nr 5 o wielkości porów 0,7 -1,5 mikrona, pracujący w próżni, przeznaczony do filtracji sterylnej.

Do grupy bakteryjnych filtrów głębinowych zaliczają się filtry Seitza, a wśród domowych – filtr Salnikowa. Przegrodę filtra stanowią płyty azbestowe o średnicy 300 mm.

Czystość roztworu podczas filtracji można kontrolować za pomocą specjalnych liczników cząstek przepływowych lub wsadowych. Po uzyskaniu zadowalających wyników czystości roztworu pod każdym względem przechodzi się go do etapu napełniania butelek.

Chemia klasa 8 Temat lekcji: Praca praktyczna nr 2

„Czyszczenie zanieczyszczonej soli kuchennej”.

Cel lekcji: zapoznać się z metodami rozdzielania i oczyszczania mieszanin oraz praktycznie oczyścić zanieczyszczoną sól kuchenną.

Zadania:

Edukacyjny: utrwalić wiedzę o czystych substancjach i mieszaninach; P zapoznać się i opanować najprostsze metody rozdzielania substancji: rozpuszczanie, filtracja, odparowanie. Utrwalenie wiedzy z zakresu zasad bezpieczeństwa w laboratorium chemicznym.

Edukacyjny:

rozwijać praktyczne umiejętności przeprowadzania doświadczeń laboratoryjnych. przyzwyczajają się do starannej pracy w notatniku, pracy z odczynnikami zgodnie z przepisami bezpieczeństwa, rozwijają umiejętności komunikacji,

Edukacyjne: naucz się pracować samodzielnie, umiej porównywać, wyciągać wnioski, kultywuj wzajemną pomoc, naucz się pracować w grupie.

Sprzęt i odczynniki: komputer, projektor, prezentacja, instrukcja, zadania testowe, szkło, lejek, szklanka wody, nożyczki, bibuła filtracyjna, lampka alkoholowa, zapałki, uchwyt, szkiełko. mieszanina soli i piasku.

Typ lekcji : lekcja warsztatowa

Plan lekcji

1. Wystąpienie wprowadzające nauczyciela (5 min).

2. Prezentacja laboratoriów (3 min)

3. Testy ze znajomości przepisów bezpieczeństwa. (5 minut)

4. Doświadczenie wideo (1 min)

5. Eksperyment (15 min)

6. Sporządzenie protokołu wykonanej pracy. (10 minut)

7. Wyniki laboratorium „SES” (1 min)

8. Mocowanie materiału. (3 minuty)

9. Refleksja (1 min)

10. Praca domowa. (1 minuta)

Podczas zajęć:

1.Mowa inauguracyjna nauczyciela:

Cześć chłopaki! Dziś na lekcji zapoznamy się z metodami oczyszczania substancji. I zgadnijcie z jaką substancją będziemy pracować? Rozwiąż zagadkę. (Chłopaki zgadują)

Nauczyciel. Prawidłowy. Substancją tą jest sól. Dziś przeprowadzimy pracę praktyczną nr 2. Otwórz zeszyty do pracy praktycznej i zapisz temat pracy praktycznej. Informuję o celach lekcji. Gdzie na Ziemi występuje dużo soli? (Wiadomość ucznia.)

Wiadomość studencka. Większość (71%) powierzchni planety Ziemia zajmują oceany i morza. Ocean to nie tylko woda, to dość słona woda, zawierająca 35 g soli na 1 litr wody. Jeśli odparujesz cały ocean i równomiernie rozrzucisz powstałą sól po Ziemi, pokryje się ona stupięćdziesięciometrową warstwą soli.

Sól kuchenna to minerał, który ludzie spożywają w sposób naturalny. W Kazachstanie występuje wiele słonych jezior i złóż soli kamiennej (halitu). Służą jako źródło produkcji soli kuchennej. Największe rezerwaty znajdują się na nizinie kaspijskiej, w regionie Morza Aralskiego, wzdłuż rzeki Irtysz. Co najmniej dwa tysiące lat temu zaczęto wydobywać sól kuchenną od odparowania wody morskiej. Metoda ta pojawiła się po raz pierwszy w krajach o suchym i gorącym klimacie, gdzie parowanie wody zachodziło w sposób naturalny; W miarę rozprzestrzeniania się woda zaczęła być sztucznie podgrzewana.

(Pokazuje paczkę soli) Zalecane dzienne spożycie soli dla osoby dorosłej wynosi 6 g. Wiele osób przekracza tę normę (20-krotnie) i tym samym szkodzi zdrowiu. „Biała śmierć” powoduje zaburzenia pracy nerek, metabolizmu i chorób układu krążenia.

Nauczyciel. Używamy czystej soli, ale sól naturalna zawiera wiele zanieczyszczeń.

2. Wprowadzenie laboratoriów:

Proponuję abyśmy reprezentowali Państwa jako przedstawiciele laboratoriów różnych zakładów chemicznych. (Na stołach znajdują się tabliczki z nazwami laboratoriów):

„Bun” – laboratorium piekarni „Irtysz”;

„Ripus” – laboratorium „Rybpromu”;

„Pampushka” – laboratorium fabryki masła;

„Krepysz” – laboratorium zakładu mleczarskiego.

Zadaniem każdego laboratorium jest oczyszczenie soli z zanieczyszczeń i wystawienie raportu z wykonanych prac.

Jakość pracy będzie kontrolowana przez laboratorium SES, w skład którego wchodzą uczniowie z klasy, którzy już wykonali tę pracę. Konsultanci posiadają arkusze ocen grupowych.

Za lekcję otrzymasz dwie oceny. Pierwsza – za prawidłowość przeprowadzenia eksperymentu i środki bezpieczeństwa, druga – za sporządzenie raportu.

W domu zapoznałeś się z pracą na stronie 205 podręcznika, klasa 8 N. Nurakhmetov, K. Sarmanova, K. Zheksembina.

Teraz w grupach przestudiujecie instrukcję wykonania pracy, a eksperci (po jednym w każdej grupie) sprawdzą Wasze przygotowanie.

Chłopaki z laboratorium SES (konsultanci z różnych laboratoriów) meldują swoją gotowość do eksperymentu.

3. Testy: Przed eksperymentem powtórzymy zasady bezpieczeństwa w laboratorium chemicznym. Teraz przeprowadzimy testy ze znajomości zasad bezpieczeństwa. (na biurku każdego ucznia znajdują się testy). (3 minuty)

Nauczyciel: Sprawdźmy w parach testy, sprawdźmy odpowiedzi na tablicy i wystawmy ocenę. Teraz obejrzymy eksperyment wideo dotyczący sposobu wykonania pracy.

4. Doświadczenie wideo.

5.Eksperyment: W każdym laboratorium konsultanci monitorują pracę i wypełniają arkusze oceny.

6. Sporządzenie raportu z wykonanej pracy:

Przykładowy projekt pracy:

Co oni robili?

Co zaobserwowałeś?

wnioski

kryształki soli dobrze rozpuszczają się w wodzie

na filtrze pozostają nierozpuszczone w wodzie zanieczyszczenia; w szkle znajduje się klarowny roztwór soli (przesącz)

heterogeniczną mieszaninę można oddzielić przez filtrację

3. przeprowadzono odparowanie

woda wyparuje, a w porcelanowej filiżance pozostaną kryształki soli

jednorodną mieszaninę można rozdzielić przez odparowanie

Wszyscy chłopcy wypełniają raporty w zeszytach do pracy praktycznej.

Na koniec lekcji zeszyty są przekazywane nauczycielowi.

7. Wyniki laboratorium SES:

Przedstawiciele laboratorium SES, którzy nadzorowali pracę chłopaków z innych laboratoriów, pokazują czystą sól na szkiełku i przekazują karty oceny.

8. Mocowanie materiału.

Nauczyciel: uzupełnij zdania:

1. Jednorodną mieszaninę można rozdzielić...

2. Podczas wykonywania prac praktycznych stosowano następujące metody czyszczenia...

3. Metoda separacji piasku i soli opiera się na...

4. Zabrania się podpalania jednej lampki alkoholowej od drugiej lampki alkoholowej, ponieważ...

8. Wniosek . Uczniowie pod okiem nauczyciela wyciągają własne wnioski. MS praktycznie przeprowadził oczyszczanie soli kuchennej, zapoznał się z najprostszymi metodami rozdzielania mieszanin heterogenicznych i jednorodnych.

9. Refleksja. (Uczniowie podnoszą emotikony).

10. Praca domowa. Znać zasady bezpieczeństwa; metody rozdzielania mieszanin jednorodnych i niejednorodnych; Zrób plan podziału mieszanki według opcji: a) piasek rzeczny, benzyna, sól; b) żelazo, trociny, cukier granulowany.

A na koniec naszej lekcji chciałbym podziękować wszystkim za ich pracę.

Lekcja dobiegła końca. Do widzenia.

Aneks 1.

Instrukcja wykonywania pracy praktycznej nr 2.

„Czyszczenie zanieczyszczonej soli kuchennej”

Cel pracy: utrwalić wiedzę o czystych substancjach i mieszaninach; praktycznie oczyścić zanieczyszczoną sól kuchenną.

Sprzęt i odczynniki: statyw laboratoryjny, szkło, lejek, szklanka wody, nożyczki, bibuła filtracyjna, lampa alkoholowa, zapałki, uchwyt, szkiełko, mieszanina soli i piasku.

Postęp:

Rozpuść mieszaninę piasku i soli w wodzie;

Złóż urządzenie filtrujące, wytnij filtr z bibuły filtracyjnej i dopasuj go do wielkości lejka;

Przefiltruj mieszaninę;

Niewielką ilość filtratu wlać do porcelanowego kubka i odparować;

Odpowiedz na pytania: a) jaki charakter mają rozdzielane mieszaniny?

b) na czym opierają się metody separacji?

Na podstawie wyników eksperymentów wypełnij tabelę i wyciągnij wnioski.

Przykładowy projekt pracy:

Co oni robili?

Co zaobserwowałeś?

wnioski

1. rozpuścić mieszaninę soli i piasku w wodzie

2. przygotował filtr i przeprowadził filtrację

3. przeprowadzono odparowanie

Wniosek .

Załącznik 2.

Test sprawdzający znajomość przepisów bezpieczeństwa.

1. Jak należy się zachować w szkolnej pracowni chemicznej?

A) możesz zjeść przekąskę

B) można mieszać odczynniki bez korzystania z instrukcji

C) możesz biegać i hałasować

D) miejsce pracy powinno być utrzymywane w czystości i porządku

2. Czego nie należy robić podczas pracy z lampą alkoholową?

A) ugasić ogień czapką

B) światło za pomocą zapałek

C) światło innej lampy alkoholowej

D) napełnić alkoholem etylowym

3. Porcelanową filiżankę podgrzewa się w płomieniu lampy alkoholowej, trzymając w niej:

A) ręce

B) posiadacz

B) pęsetą

4. Powstała oczyszczona sól:

A) możesz tego spróbować

B) nie możesz tego posmakować

5. Co zrobić w przypadku rozlania roztworu substancji:

A) poinformować prowadzącego lub asystenta laboratorium

B) samodzielnie posprzątaj rozlaną substancję

C) Udawać, że nic się nie stało.

Dodatek 3.

Arkusz ewaluacyjny.

F, ja ucznia

Przygotowanie do pracy

Znajomość przepisów bezpieczeństwa

Kultura eksperymentalna

Sprzątanie miejsca pracy

Raport

Praca praktyczna nr 2 „Oczyszczanie zanieczyszczonej soli kuchennej”

Cel pracy: poznać najprostsze metody oczyszczania substancji: rozpuszczanie w wodzie, filtrowanie, odparowywanie.

Odczynniki i sprzęt : statyw laboratoryjny ze stopką i pierścieniem, lampa alkoholowa, zapałki, mieszanina soli kuchennej i piasku, lejek do filtrowania, dwie zlewki, woda, bibuła filtracyjna, parownik porcelanowy, pręt szklany.

Rejestracja pracy

Wyniki pracy są zapisane w tabeli:

	Co oni robili	Co zaobserwowaliśmy

Postęp

Eksperyment 1. Rozpuszczanie w wodzie

W szklance z mieszaniną soli kuchennej i piasku dodaj wodę do połowy szklanki. Wymieszać zawartość szklanki szklanym prętem.

Zwróć uwagę na zmiany, jakie zaszły w szkle. Wyciągnij wniosek, które substancje można rozdzielić poprzez rozpuszczenie w wodzie.

Eksperyment 2. Filtracja

Złóż filtr papierowy i umieść go w lejku filtra, po zwilżeniu go kilkoma kroplami wody. Lejek z filtrem opuść w pierścień stojaka tak, aby koniec lejka dotykał wewnętrznej ścianki porcelanowego kubka, do którego będzie zbierał się oczyszczony roztwór (filtrat). Następnie wlej na filtr część mętnego roztworu otrzymanego w doświadczeniu 1. Poczekaj, aż filtrat zbierze się w porcelanowym kubku.

Zwróć uwagę na zmiany zachodzące w filtrze. Wyciągnij wniosek do jakich celów można zastosować operację filtrowania.

Eksperyment 3. Parowanie

Zapal lampę alkoholową i umieść ją na podstawie statywu. Porcelanową filiżankę z filtratem postaw na pierścieniu stojaka tak, aby płomień lampki spirytusowej dotykał dna filiżanki. Kontynuuj podgrzewanie, aż płyn w porcelanowym kubku całkowicie odparuje.

Zwróć uwagę na zmiany zachodzące w porcelanowej filiżance. Wyciągnij wniosek, do jakich celów można zastosować operację odparowania.

METODY CZYSZCZENIA ROZTWORÓW. FILTROWANIE,

CHARAKTERYSTYKA PROCESU. MATERIAŁY DLA

FILTRACJA. NOMENKLATURA, WSKAZÓWKI

ULEPSZENIA

Plan:

Ogólna charakterystyka procesu.

Teoretyczne podstawy procesu:

Czynniki wpływające na szybkość filtracji. Mechanizm filtrujący.

Metody filtrowania.

Charakterystyka przegród filtrujących:

Wymagania. Klasyfikacja.

5. Urządzenia filtrujące:

Klasyfikacja.

Urządzenie i zasada działania.

1. OgólnyCharakterystykaprocesFiltrowanie- proces oddzielania układów heterogenicznych od stałych

faza rozproszona wykorzystująca porowatą przegrodę, która umożliwia przepływ cieczy (filtracja) i zatrzymuje zawieszone ciała stałe (osad).

Proces ten odbywa się nie tylko na skutek zatrzymywania cząstek większych od średnicy kapilar przegrody, ale także na skutek adsorpcji cząstek przez przegrodę porowatą oraz tworzącej się warstwy osadu (filtracja typu zawiesinowego). ).

2. Teoretycznypodstawy procesu

Następuje głównie przepływ cieczy przez porowatą membranę filtra warstwowy postać. Jeśli przyjmiemy, że kapilary przegrody mają przekrój kołowy i tę samą długość, to zależność objętości filtratu od różnych czynników jest zgodna z prawem Poiseuille’a:

Q=F·z·π·r·ΔP·τ/8·η·l·α,

F - powierzchnia filtra, m2;

z to liczba kapilar na 1 m2;

r jest średnim promieniem naczyń włosowatych, m;

ΔP - różnica ciśnień po obu stronach przegrody filtracyjnej (lub spadek ciśnienia na końcach kapilar), n/m 2;

τ - czas filtrowania, s;

η – lepkość bezwzględna fazy ciekłej w n/s-m 2;

1 - średnia długość naczyń włosowatych, m 2;

α - współczynnik korygujący krzywiznę kapilar;

Q to objętość filtratu, m3.

W przeciwnym razie objętość przefiltrowanej cieczy jest wprost proporcjonalna do powierzchni filtra (F), porowatości (r, z), spadku ciśnienia (ΔР), czasu filtracji (τ) i odwrotnie proporcjonalna do lepkości cieczy, grubości przegrodę filtra i krzywiznę kapilar. Z równania Poiseuille’a wyprowadza się równanie na szybkość filtracji (V), którą określa się na podstawie ilości cieczy przechodzącej przez jednostkową powierzchnię w jednostce czasu.

Po przekształceniu równanie Poiseuille’a przyjmuje ono postać:

V = ΔР/R osad + R osady nepe

gdzie R jest oporem ruchu płynu. Z równania tego wynika szereg praktycznych zaleceń dotyczących racjonalnego prowadzenia procesu filtracji. Mianowicie, aby zwiększyć różnicę ciśnień nad i pod przegrodą, albo wytwarza się zwiększone ciśnienie nad przegrodą filtrującą, albo pod nią wytwarza się podciśnienie.

2.1.Mechanizm filtrujący

Oddzielanie ciał stałych od cieczy za pomocą przegrody filtra jest złożonym procesem. Do takiej separacji nie ma potrzeby stosowania przegrody z porami, których średnia wielkość jest mniejsza niż średnia wielkość cząstek stałych.

Stwierdzono, że cząstki stałe są skutecznie zatrzymywane przez pory większe niż zatrzymywany średni rozmiar cząstek. Cząsteczki stałe przenoszone przez przepływ płynu do przegrody filtra są narażone na działanie różnych warunków.

Najprostszy przypadek ma miejsce, gdy cząstka pozostaje na powierzchni. przegrody, mające rozmiar większy niż początkowy przekrój porów. Jeśli rozmiar cząstek jest mniejszy niż rozmiar kapilary w jej najwęższym przekroju, wówczas:

cząstka może przejść przez przegrodę wraz z filtratem;

cząstka może zostać zatrzymana wewnątrz przegrody w wyniku adsorpcji na ściankach porów;

cząstka może zostać zatrzymana dzięki mechanicznemu hamowaniu w miejscu zwoju porów.

Zmętnienie filtratu na początku filtracji tłumaczy się przenikaniem cząstek stałych przez pory membrany filtracyjnej. Filtrat staje się przezroczysty, gdy przegroda uzyska wystarczającą zdolność retencyjną.

Zatem filtrowanie odbywa się poprzez dwa mechanizmy:

z powodu tworzenia się osadu, ponieważ cząstki stałe prawie nie wnikają do porów i pozostają na powierzchni przegrody (filtracja typu zawiesinowego);

z powodu zatykania porów (zatykanie rodzaju filtracji); w której

Prawie nie tworzy się osad, ponieważ cząsteczki zatrzymują się w porach.

W praktyce te dwa rodzaje filtrowania są łączone (rodzaj mieszany).

Czynniki wpływające na objętość filtratu, a co za tym idzie na szybkość filtracji, dzielimy na:

hydrodynamiczny;

fizykochemiczne.

Czynniki hydrodynamiczne- jest to porowatość przegrody filtracyjnej, jej powierzchnia, różnica ciśnień po obu stronach przegrody oraz inne czynniki brane pod uwagę w równaniu Poiseuilleta.

Czynniki fizykochemiczne- jest to stopień koagulacji lub peptyzacji zawieszonych cząstek; zawartość zanieczyszczeń żywicznych, koloidalnych w fazie stałej; wpływ podwójnej warstwy elektrycznej występującej na granicy fazy stałej i ciekłej; obecność powłoki solwatacyjnej wokół cząstek stałych itp. Wpływ czynników fizykochemicznych, ściśle związanych ze zjawiskami powierzchniowymi na granicy faz, staje się zauważalny przy małych rozmiarach cząstek stałych, co dokładnie obserwuje się w roztworach farmaceutycznych poddawanych filtracji.

3. Metodyfiltracja

W zależności od wielkości usuwanych cząstek oraz celu filtracji wyróżnia się następujące metody filtracji:

Filtrowanie zgrubne- do oddzielania cząstek o wielkości 50 mikronów i większej;

Dokładna filtracja- zapewnia usuwanie cząstek o wielkości 1-50 mikronów.

Jałowy filtrowanie (mikrofiltracja) służy do usuwania cząstek i drobnoustrojów o wielkości 5-0,05 mikrona. W tej odmianie czasami stosuje się ultrafiltrację w celu usunięcia pirogenów i innych cząstek o wielkości 0,1-0,001 mikrona. Filtracja sterylna zostanie omówiona w temacie: „Formy dawkowania do wstrzykiwań”.

Wszystkie urządzenia filtrujące stosowane w przemyśle nazywane są filtrami; ich główną częścią roboczą są przegrody filtrujące.

4. Charakterystykafiltracjapartycje

Wymagania:

Powinien dobrze zatrzymywać cząstki stałe;

mają niewielki opór hydrauliczny przepływu filtratu;

łatwy w regeneracji;

być odporny na działanie chemiczne oddzielonych faz;

nie pęcznieją w płynnym ośrodku;

mieć wystarczającą wytrzymałość mechaniczną;

mieć odporność na ciepło w temperaturze filtrowania;

być dostępne i tanie.

Klasyfikować przegrody filtrujące według różnych cech.

1. Na podstawie materiałów z czego są wykonane:

bawełna;

wełniany;

syntetyczny;

szkło;

ceramiczny;

metal;

metalowo-ceramiczne.

Ta klasyfikacja jest wygodna przy wyborze przegrody o określonej odporności na działanie środowisk agresywnych chemicznie.

2. Według struktury:

• nieelastyczny.

Elastyczne przegrody mogą być metalowe lub niemetalowe, a także składać się z materiałów mieszanych. Nieelastyczne przegrody mogą być sztywne lub niesztywne.

3. Według właściwości fizycznych:

ściśliwy;

nieściśliwy;

ziarnisty.

Przegrody ściśliwe wykonane są z tkanin bawełnianych, włókien syntetycznych i innych materiałów sypkich, które można zagęścić pod ciśnieniem.

Przegrody nieściśliwe produkowane są w postaci dysków, wkładów ze szkła, ceramiki, ceramiki metalowej itp. Nie zagęszczają się pod ciśnieniem, mają dużą gęstość i wysoką wydajność.

Przegrody ziarniste to warstwa luźno wysypanego piasku, piasku kwarcowego, węgla, żelu krzemionkowego itp. w specjalnych urządzeniach.

4. Ze względu na zasadę działania dzielimy je na filtry, które działają:

pod ciśnieniem atmosferycznym;

w rozrzedzeniu (próżnia);

z nadmiernym ciśnieniem.

Filtry, pracujący pod ciśnieniem atmosferycznym(lub pod ciśnieniem słupa cieczy) może działać V dwa tryby:

a) Ciśnienie wytwarza ciecz, która znajduje się bezpośrednio na przegrodzie filtra. Są to lejki filtracyjne, filtry szklane, filtry workowe i filtry osadnikowe. Te ostatnie to cylindryczny pojemnik z siatkowym fałszywym dnem, na którym umieszczony jest materiał filtracyjny. Filtrat odprowadzany jest dolną rurą.

b) Ciśnienie wytwarzane jest przez przefiltrowaną ciecz, która jest dostarczana ze zbiornika ciśnieniowego do regulatora poziomu, utrzymywana na stałej wysokości

5. Urządzenia filtrujące

Filtry pracujące w próżni to filtry Nutscha.

Filtry Nutscha są wygodne w przypadkach, gdy konieczne jest uzyskanie czystych, wypłukanych osadów. Nie zaleca się stosowania tych filtrów do cieczy z osadami śluzowymi, ekstraktów i roztworów eterowych i alkoholowych, gdyż pod próżnią eter i etanol szybciej odparowują, są zasysane do przewodu podciśnieniowego i przedostają się do atmosfery.

Filtry pracujące pod nadciśnieniem - druk -filtry. Spadek ciśnienia jest znacznie większy niż w filtrach ssących i może wynosić od 2 do 12 atm. Filtry te są proste w konstrukcji, bardzo wydajne i umożliwiają filtrowanie lepkich, wysoce lotnych i wysoce opornych ciekłych osadów. Aby jednak wyładować osad należy zdjąć górną część filtra i zebrać go ręcznie.

Filtr ramowy- prasa składa się z szeregu naprzemiennie pustych ram i płyt, z fałdami i rowkami po obu stronach. Każda rama i płyta są oddzielone tkaniną filtrującą. Liczbę ram i płyt dobiera się na podstawie wydajności, ilości i przeznaczenia osadu, w granicach 10-60 sztuk. Filtrację prowadzi się pod ciśnieniem 12 atm. Prasy filtracyjne charakteryzują się dużą wydajnością, wytwarzają dobrze wypłukane osady i klarowny filtrat oraz posiadają wszystkie zalety filtrów drukowych. Do filtrowania należy jednak stosować bardzo trwałe materiały,

Filtruj „Grzyb” Może pracować zarówno w próżni, jak i przy nadciśnieniu. Zespół filtrujący składa się z: pojemnika na przefiltrowaną ciecz; Filtr „grzybkowy” w postaci lejka, na który naklejana jest tkanina filtracyjna (wata, gaza, papier, paski itp.); odbiornik, kolektor filtratu, pompa próżniowa.

Zatem filtracja jest ważnym procesem w sensie technologicznym. Jest stosowany samodzielnie lub może stanowić integralną część schematu produkcyjnego takich produktów farmaceutycznych. Jak roztwory, preparaty ekstrakcyjne, oczyszczone osady itp. Jakość tych produktów zależy od odpowiednio dobranych urządzeń filtrujących, materiałów filtracyjnych, szybkości filtracji, stosunku fazy stałej do ciekłej, struktury fazy stałej i jej właściwości powierzchniowych.

Praca praktyczna nr 2

„Czyszczenie zanieczyszczonej soli kuchennej»

Cel pracy: oczyścić sól kuchenną z piasku.

Opanuj techniki: przygotować roztwór, przefiltrować, odparować, umieć przygotować filtr z bibuły filtracyjnej.

Sprzęt: lampa alkoholowa, lejek, szklany pręt, zlewka

naczynie do odparowywania, szczypce do tygli, bibuła filtracyjna

Substancje: zanieczyszczona sól kuchenna, woda.

Postęp:

Zanim zaczniesz, pamiętaj o bezpiecznych praktykach pracy z chemikaliami.

	Oglądamy
Masz na tacy filiżankę soli kuchennej zanieczyszczonej piaskiem. Określ, jaka to mieszanina? (jednorodne lub niejednorodne).		…………….
Do szklanki wsypujemy brudną sól, dodajemy trochę wody i mieszamy szklaną pałeczką. Jeśli pozostały jakieś kryształki soli, dodaj więcej wody i zamieszaj ponownie, i tak dalej, aż sól całkowicie się rozpuści.	Sól …………. w wodzie, piasek w wodzie………. i po pewnym czasie............
Przygotujmy filtr z bibuły filtracyjnej. Bibuła filtracyjna składa się wyłącznie z włókien celulozowych, pomiędzy którymi roztwór (pojedyncze cząsteczki) łatwo przechodzi, ale utkną w nim duże cząstki piasku. Przygotowany filtr włóż do lejka i za pomocą szklanej pałeczki lekko zwilż wodą. Filtr jest gotowy.
Włóż lejek z filtrem do szyjki czystej kolby. Stopniowo wlewaj mętny płyn ze szklanki, w której rozpuszczona była brudna sól. Wlać płyn na szklany pręt. Strumień kierujemy w stronę filtra, gdzie znajduje się potrójna warstwa papieru. Poziom cieczy w lejku nie powinien sięgać górnej krawędzi.	W kolbie zbiera się …………, składający się z ……… i ……… rozpuszczonych w niej.	………………………….. oddziela się od cieczy poprzez filtrację.
Filtrat jest ………….. mieszaniną składającą się z ………. I ………... Do naczynia parownika wlej odrobinę filtratu (nie zużywaj całego filtratu) i podgrzej.	Raster wrze, woda ……………, a na krawędziach kubka pojawiają się kryształy ……………	Oddzielić przez odparowanie............................ ……………………………
Wniosek: czy udało Ci się oczyścić sól? Jakie metody rozdzielania mieszanin stosowaliście?