Kąt natarcia φ określa zależność pomiędzy szerokością i grubością skrawania przy stałych wartościach posuwu i głębokości skrawania. W miarę zmniejszania się kąta głównego φ zmniejsza się grubość nacięcia i zwiększa się jego szerokość. Prowadzi to do wzrostu aktywnej długości krawędzi, czyli długości stykającej się z przedmiotem obrabianym. Zmniejsza się siła skrawania i temperatura na jednostkę długości krawędzi, a jednocześnie zmniejsza się zużycie ostrza. Wraz ze zmniejszaniem się kąta φ składowa promieniowa siły skrawania Ru gwałtownie wzrasta, co w przypadku niewystarczającego mocowania może prowadzić do ugięcia przedmiotu obrabianego, a nawet wyrwania go ze środka. Jednocześnie podczas pracy mogą pojawić się wibracje.

Z prac eksperymentalnych wynika, że ​​wraz ze zmniejszeniem kąta φ przy stałym posuwie trwałość narzędzia gwałtownie wzrasta, natomiast przy stałej grubości skrawania trwałość narzędzia pozostaje prawie stała niezależnie od zmiany kąta φ. Wynika z tego, że na trwałość frezu wpływa przede wszystkim grubość cięcia – w przybliżeniu taka sama jak kąt φ. Wraz ze wzrostem grubości cięcia wzrasta stopień jego wpływu na trwałość. Dlatego w celu zwiększenia produktywności zaleca się stosowanie małych kątów φ przy stałej grubości skrawania, maksymalnej dopuszczalnej w stosunku do wytrzymałości krawędzi skrawającej i przy odpowiednim (możliwym) zwiększeniu posuwu według wzoru s = a/ sin φ Taki wybór trybu skrawania jest możliwy tylko pod warunkiem sztywności i odporności na wibracje systemu AIDS oraz przy niewielkim naddatku na obróbkę. Zaleca się stosowanie kątów planu φ (w stopniach):

Do wykańczania w trudnych warunkach... 10-20

Podczas przetwarzania w trudnych warunkach, jeśli l/d<6 ... 30-45

Podczas pracy w łagodnych warunkach l/d=6-12...60-75

Przy obróbce długich przedmiotów o małej średnicy l/d>12...90

Ryż. 7 - Kąt główny φ

I tak np. przy obróbce dużych i masywnych części na dużych maszynach o dużej sztywności, korzystne z punktu widzenia największej trwałości jest stosowanie frezów o kącie natarcia 10-20°. Natomiast przy obróbce części niesztywnych, takich jak rolki, tuleje, gwintowniki, wiertła, rozwiertaki itp. zaleca się pracę z dużymi kątami φ = 60-75°. Jeśli te części mają występy i stopnie, zaleca się użycie frezów o φ = 90°. Umożliwiają, obok obróbki przelotowej, również toczenie poprzeczne, dzięki czemu nie ma konieczności wymiany frezu. W przypadku części takich jak rolki schodkowe obróbka ta zapewnia duże oszczędności czasu związanego z przestawianiem noży. W przemyśle obrabiarek istnieje znaczna liczba takich części; Z tego powodu konstruktorzy obrabiarek często stosują frezy o kącie φ - 90°.

Kąt natarcia ma duży wpływ na odporność na wibracje noża, która gwałtownie maleje wraz ze spadkiem wartości (od zera i poniżej). Dlatego, aby uniknąć wibracji, należy przyjąć kąt natarcia 15-25° i zwykle jest on równy kątowi cięcia płyty.

Aby zapewnić zwijanie się wiórów i ich korzystne usuwanie, zaleca się wykonanie powierzchni czołowej frezu w formie zaokrąglonej lub z otworem. Dla Ciebie w celu wzmocnienia głównej krawędzi tnącej zaleca się zastosowanie paska o szerokości 0,2-0,3 mm ujemny kąt natarcia -3 - 5°. Nie powinniśmy jednak zapominać, że taka wstęga jest dopuszczalna tylko wtedy, gdy istnieją wystarczająco rygorystyczne warunki pracy noża. 15 Jeżeli warunki sztywności nie pozwalają na zastosowanie taśmy wzmacniającej o kącie ujemnym, zaleca się wykonanie jej o kącie dodatnim 5° dla materiałów twardych i 10° dla materiałów miękkich i lepkich.

Taśma wzmacniająca przy swojej małej szerokości nie wpływa na wartość oporów cięcia, gdyż środek nacisku wiórów wychodzi na zewnątrz poza granicę wstęgi do strefy zakrzywionej powierzchnia przednia wyposażona w duży kąt natarcia.

Rysunek 1 - Kąty narzędzia tnącego

W praktyce spotyka się frezy skrawające, których powierzchnia przednia ma kształt kąta dwuściennego (rys. 1, b). Jego płaszczyzny są nachylone do płaszczyzny odniesienia pod kątem μ = 10 15°. Linia przecięcie tych płaszczyzn znajduje się równolegle do płaszczyzny odniesienia. Taka konstrukcja umożliwia lepsze wcięcie frezu w obrabiany przedmiot.

Kąt pleców

Kąt przyłożenia głównej krawędzi skrawającej przyjmuje się jako równe 8° na płycie i 12° na uchwycie.

Ze wszystkich rodzajów frezów tokarskich najczęstsze są frezy przelotowe. Przeznaczone są do toczenia powierzchni zewnętrznych, przycinania końcówek, półek itp.

Pryzmatyczny korpus noża kroczącego (ryc. 1), jak każdy inny, składa się z części tnącej (głowicy) i uchwytu. Głowica tnąca zawiera powierzchnię przednią 1, główną tylną 2 i pomocniczą tylną 3. Przecięcia tych powierzchni tworzą główne 4 i pomocnicze 5 krawędzi skrawających.

Ryż. 1. Elementy konstrukcyjne narzędzia tokarskiego:

1 – powierzchnia przednia; 2 – tylna powierzchnia główna;
3 – pomocnicza powierzchnia tylna; 4 – główna krawędź skrawająca;
5 – pomocnicza krawędź skrawająca

Wióry usunięte przez frez spływają wzdłuż powierzchni czołowej. Główna powierzchnia boczna jest zwrócona w stronę powierzchni skrawającej utworzonej przez główną krawędź skrawającą, a pomocnicza powierzchnia boczna jest zwrócona w stronę obrobionej powierzchni części.

Wyznaczone powierzchnie i krawędzie skrawające po naostrzeniu ustawione są pod pewnymi kątami w stosunku do dwóch płaszczyzn współrzędnych i kierunku posuwu, dobranego z uwzględnieniem kinematyki maszyny.

Za płaszczyzny współrzędnych przyjmujemy dwie wzajemnie prostopadłe płaszczyzny (ryc. 2):

1) płaszczyznę skrawania przechodzącą przez główną krawędź skrawającą i wektor prędkości skrawania styczny do powierzchni skrawania;

2) płaszczyzna główna przechodząca przez tę samą krawędź i normalna do wektora prędkości skrawania.

Istnieje inna definicja płaszczyzny głównej: jest to płaszczyzna przechodząca przez wektory posuwu podłużnego Spr i promieniowego Sp; w konkretnym przypadku może pokrywać się z podstawą frezu, wówczas istnieje możliwość pomiaru kątów frezu na zewnątrz maszyny w jej położeniu statycznym.

Ryż. 2. Parametry geometryczne narzędzia do toczenia ciągłego

Do wektora prędkości skrawania, w odniesieniu do frezów, jak i wielu innych narzędzi, przyjmuje się wektor prędkości obwodowej części bez uwzględnienia wektora posuwu wzdłużnego, który jest wielokrotnie mniejszy od wektora prędkości obwodowej i nie ma zauważalnego wpływu na wielkość kątów przednich i tylnych. Dopiero w niektórych przypadkach w odniesieniu do wierteł, np. w punktach krawędzi skrawających sąsiadujących z osią wiertła, wpływ ten staje się znaczący.

Na ryc. Na rysunku 2 przedstawiono widok z góry przedmiotu obrabianego i frezu oraz parametry geometryczne, które należy wskazać na rysunkach roboczych frezów: γ, α, α1, φ, φ1. Poniżej znajdują się definicje i zalecenia dotyczące celów ich wartości.

Kąty przedni i tylny głównej krawędzi skrawającej mierzone są zazwyczaj w głównej płaszczyźnie skrawania N–N, która przebiega prostopadle do rzutu tej krawędzi na płaszczyznę główną, która w tym przypadku pokrywa się z płaszczyzną rysunku. Wybrano płaszczyznę N–N ze względu na fakt, że to w niej metal odkształca się podczas skrawania.

Kąt natarcia γ jest kątem pomiędzy płaszczyzną główną a płaszczyzną styczną do powierzchni przedniej. Wielkość tego kąta ma decydujący wpływ na proces skrawania, gdyż stopień odkształcenia metalu podczas przejścia na wióry, obciążenia mocy i cieplne klina skrawającego, wytrzymałość klina oraz warunki odprowadzania ciepła z strefa cięcia zależy od tego. Optymalną wartość kąta natarcia γ wyznacza się doświadczalnie w zależności od właściwości fizyko-mechanicznych obrabianego materiału i materiałów skrawających, współczynników trybu skrawania (V, S, t) oraz innych warunków obróbki. Możliwe wartości kąta γ mieszczą się w przedziale 0...30°. W celu wzmocnienia klina skrawającego, zwłaszcza wykonanego z kruchych materiałów skrawających, na powierzchni czołowej ostrzy się fazkę o zerowym lub ujemnym kącie natarcia (γf = 0...–5°) i szerokości f w zależności od posuwu.

Kąt przyłożenia α jest kątem pomiędzy płaszczyzną cięcia a płaszczyzną styczną do tylnej powierzchni. W rzeczywistości jest to kąt przyłożenia, który zapobiega tarciu boku frezu o powierzchnię skrawającą. Wpływa on na szybkość zużycia frezu i w połączeniu z kątem γ wpływa na wytrzymałość klina tnącego i warunki odprowadzania ciepła ze strefy skrawania.

Im mniejszemu obciążeniu podlega klin tnący i im jest on silniejszy, tym większa jest wartość kąta a, którego wartość zależy zatem od kombinacji właściwości materiału obrabianego i skrawanego, od prędkości posuwu i innych warunków skrawania. Np. dla frezów ze stali szybkotnącej podczas obróbki zgrubnej stali konstrukcyjnych α = 6...8°, dla operacji wykańczających α = 10...12°.

Kąt nachylenia głównej krawędzi skrawającej λ- jest to kąt pomiędzy płaszczyzną główną przebiegającą przez końcówkę frezu a krawędzią tnącą. Mierzy się go w płaszczyźnie skrawania i służy do zabezpieczenia końcówki frezu A przed odpryskami, zwłaszcza pod obciążeniem udarowym, a także do zmiany kierunku spływu wiórów. Kąt λ uznaje się za dodatni, gdy wierzchołek frezu znajduje się niżej w porównaniu z innymi punktami głównej krawędzi skrawającej i jako ostatni styka się z przedmiotem obrabianym. W takim przypadku wióry przemieszczają się w kierunku obrabianej powierzchni (od punktu B do punktu A), co może znacznie zwiększyć jej chropowatość. Podczas obróbki zgrubnej jest to dopuszczalne, ponieważ po niej następuje operacja wykańczająca, która usuwa te nierówności. Jednak podczas operacji wykańczających, gdy obciążenie klina skrawającego jest niewielkie, niezwykle istotne staje się zadanie usuwania wiórów z obrabianej powierzchni. W tym celu przypisuje się ujemne wartości kąta (–λ). W tym przypadku wierzchołek frezu A jest najwyższym punktem krawędzi skrawającej, a wióry przepływają w kierunku od punktu A do punktu B.

Obecność kąta λ komplikuje ostrzenie noży, dlatego praktyczne wartości tego kąta są małe i mieszczą się w przedziale λ = +5...–5°.

Kąty płaskie φ i φ 1 (główne i pomocnicze)– są to kąty pomiędzy kierunkiem posuwu wzdłużnego Spr i odpowiednio rzutami głównej i pomocniczej krawędzi skrawającej na płaszczyznę główną.

Kąt główny φ określa zależność pomiędzy grubością i szerokością ciętej warstwy. W miarę zmniejszania się kąta φ wióry stają się cieńsze, poprawiają się warunki odprowadzania ciepła, a co za tym idzie zwiększa się trwałość narzędzia, ale jednocześnie zwiększa się składowa promieniowa siły skrawania.

Przy toczeniu długich przedmiotów o małej średnicy może to prowadzić do ich deformacji i wibracji i w tym przypadku przyjmuje się φ = 90°.

– podczas wykańczania φ = 10...20°;

– przy obróbce zgrubnej wałów (l/d = 6...12) φ = 60...75°;

– przy obróbce zgrubnej twardszych przedmiotów φ = 30...45°.

Frezy przelotowe mają zwykle kąt φ1 = 10...15°. W miarę zmniejszania się kąta γ1 do 0, do 0 zmniejsza się również wartość h, co pozwala znacząco zwiększyć prędkość posuwu, a co za tym idzie, produktywność procesu skrawania.

Pomocniczy kąt przyłożenia α1, mierzony w odcinku N1 - N1, prostopadle do pomocniczej krawędzi skrawającej, przyjmuje się w przybliżeniu równy α; α1 tworzy szczelinę pomiędzy pomocniczą powierzchnią przyłożenia a obrobioną powierzchnią przedmiotu obrabianego.

Pomocniczy kąt natarcia γ1 jest wyznaczany poprzez zaostrzenie powierzchni przedniej i zwykle nie jest wskazany na rysunku.

Aby zwiększyć wytrzymałość części tnącej frezu, w planie przewidziano również promień zaokrąglenia jego końcówki: r = 0,1...3,0 mm. W tym przypadku podczas obróbki twardych przedmiotów stosuje się większą wartość promienia, ponieważ wraz ze wzrostem tego promienia wzrasta składowa promieniowa siły skrawania.

Kąty frezu odnoszą się do głównych parametrów geometrycznych jego części tnącej. Ich definicja, położenie i wielkość zmieniają się w zależności od tego, czy są uwzględniane w procesie cięcia, czy też poza obrabianym przedmiotem, czyli jak bryła geometryczna.

Rozważmy kąty noża jako kąty bryły geometrycznej (ryc. 1). Dla ułatwienia zrozumienia konieczne jest podanie definicji kątów ostrza.

Kąty ostrza głównego i pomocniczego

Pod główny samolot odnosi się do płaszczyzny równoległej do kierunków posuwu wzdłużnego i poprzecznego.

Rysunek - Kąty główne i pomocnicze w planie

φ leży pomiędzy rzutem głównej krawędzi skrawającej na płaszczyznę główną a kierunkiem posuwu wzdłużnego.

Kąt pomocniczy φ1 leży pomiędzy rzutem pomocniczej krawędzi skrawającej na płaszczyznę główną a kierunkiem posuwu wzdłużnego.

Kąt wierzchołkowy(w rzucie) e leży pomiędzy rzutami krawędzi głównej i pomocniczej na płaszczyznę główną.

Kąt nachylenia głównej krawędzi skrawającej λ, leży pomiędzy główną krawędzią skrawającą a linią poprowadzoną przez końcówkę frezu, równoległą do płaszczyzny głównej. Mierzy się go także w płaszczyźnie przechodzącej przez główną krawędź skrawającą, prostopadłej do płaszczyzny głównej. Narożnik Do przyjmuje się wartość dodatnią, jeśli wierzchołek ostrza jest najniższym punktem głównej krawędzi skrawającej, i ujemną, jeśli wierzchołek ostrza jest najwyższym punktem głównej krawędzi skrawającej, oraz zranienie kulą, jeśli główna krawędź tnąca jest równoległa do płaszczyzny głównej.

Kąty φ i φ1 oraz ε mierzone są także na płaszczyźnie głównej.

Kąty przód i tył

Aby określić kąty przedni i tylny frezu należy wprowadzić pojęcie głównej płaszczyzny cięcia, w której należy dokonać pomiaru
te kąty. Wskazane jest, aby za jego płaszczyznę przyjąć NN, prostopadłą do płaszczyzny głównej i do rzutu głównej krawędzi skrawającej na tę płaszczyznę.

Taka płaszczyzna skrawania w niewielkim stopniu odbiega od płaszczyzny, w której podczas skrawania zachodzi proces oddzielania wiórów, a dodatkowo ułatwia pomiar kątów frezu.

Główny tył narożnik α leży pomiędzy płaszczyzną styczną do powierzchni tylnej a płaszczyzną przechodzącą przez główną krawędź skrawającą, prostopadłą do płaszczyzny głównej.

Główny kąt natarcia γ leży pomiędzy płaszczyzną styczną do powierzchni natarcia a płaszczyzną przechodzącą przez główną krawędź skrawającą, równoległą do płaszczyzny głównej.

Konieczne jest również rozróżnienie pomocniczego kąta tylnego α 1, mierzone w siecznej płaszczyźnie prostopadłej do płaszczyzny głównej i do rzutu pomocniczej krawędzi tnącej na tę płaszczyznę. Leży pomiędzy płaszczyzną styczną do powierzchni tylnej a płaszczyzną przechodzącą przez pomocniczą krawędź skrawającą, prostopadłą do płaszczyzny głównej.
Główne kąty frezu, natarcia i grzbietu są zwykle określone w głównej płaszczyźnie cięcia NN. Jednak podczas produkcji konieczne jest operowanie tymi kątami znajdującymi się w innych siecznych płaszczyznach. Na przykład w płaszczyźnie wzdłużnej /-/ (kwiecień, ex), usytuowane równolegle do osi frezu i prostopadle do płaszczyzny głównej oraz w płaszczyźnie poprzecznej //-// (apop, up) usytuowane prostopadle do osi frezu i płaszczyzny głównej.

Zależność między kątami

Określmy zależności pomiędzy tymi kątami.

Ryż. 1 Wyznaczanie kątów frezu w różnych płaszczyznach

Na ryc. 1 przedstawia następujące płaszczyzny:

DEFG- płaszczyzna główna równoległa do kierunków posuwu wzdłużnego i poprzecznego (w tym przypadku pokrywająca się z płaszczyzną odniesienia noża i płaszczyzną rysunku);
ABGF- płaszczyzna przechodząca przez krawędź skrawającą AB prostopadle do płaszczyzny głównej;
ABGF- płaszczyzna reprezentująca płaszczyznę tylną przy uwzględnianiu narożników tylnych i płaszczyznę przednią przy uwzględnianiu narożników przednich;
MNF- płaszczyzna równoległa do płaszczyzny ABDE i obejmujący kąt λ;
WDG I AE.F.- płaszczyzny ograniczające korpus frezu, prostopadłe do płaszczyzny głównej i do rzutu krawędzi skrawającej na tę płaszczyznę.

Przejdziemy przez dowolny punkt R nowatorskie trzy pożądane płaszczyzny:

ROK, w którym znajdują się kąty a i y;
ROG gdzie znajdują się rogi kwiecień I y pr;
ROF, i które są rogi pop I tak, pop;

Linia GF przecięcia płaszczyzn ABGF z płaszczyzną główną tworzy kąt ω z rzutem krawędzi tnącej.

Część robocza wykonuje cięcie i składa się z następujących elementów.

Powierzchnia przednia A^ to powierzchnia ostrza, która podczas procesu cięcia styka się z ciętą warstwą i wiórami. Tylna powierzchnia to powierzchnia ostrza, która podczas procesu cięcia styka się z powierzchniami przedmiotu obrabianego. Istnieją główne i pomocnicze powierzchnie tylne. Główna powierzchnia przyłożenia Aa przylega do głównej krawędzi skrawającej. Pomocnicza powierzchnia boczna A"a przylega do pomocniczej krawędzi skrawającej.

Krawędź skrawająca - krawędź ostrza narzędzia utworzona przez przecięcie jego przedniej i tylnej powierzchni. Część krawędzi tnącej, która tworzy większy bok przekroju warstwy ciętej, nazywana jest główną krawędzią tnącą K, mniejszy bok przekroju warstwy ciętej nazywa się pomocniczą krawędzią tnącą K.

Czubek ostrza to obszar krawędzi tnącej, w którym przecinają się dwie tylne powierzchnie. W przypadku frezu przelotowego wierzchołek jest odcinkiem ostrza na przecięciu głównej i pomocniczej krawędzi tnącej. Wierzch może być ostry, zaokrąglony lub w formie linii prostej.

O kształcie ostrza tnącego decyduje konfiguracja i układ jego powierzchni oraz krawędzi tnących. Względne położenie powierzchni przedniej i tylnej oraz krawędzi tnących w przestrzeni określa kąty frezu. Kąty uwzględniane są zarówno na narzędziu stacjonarnym (statyczny układ współrzędnych), jak i podczas procesu skrawania, z uwzględnieniem trajektorii punktów ostrzy skrawających (kinematyczny układ współrzędnych). Do produkcji i sterowania narzędziem stosuje się instrumentalny układ współrzędnych.

Rozważmy kąty frezu w statyce, tj. w statycznym układzie współrzędnych. Aby określić kąty frezu, wprowadza się następujące płaszczyzny współrzędnych (rys. 21.5).

Główna płaszczyzna Pv jest płaszczyzną współrzędnych poprowadzoną przez punkt zainteresowania na krawędzi skrawającej, prostopadle do kierunku prędkości głównego lub wynikowego ruchu skrawania w tym punkcie. Płaszczyzna skrawania P p jest płaszczyzną współrzędnych styczną do powierzchni skrawania i przechodzącą przez główną krawędź skrawającą frezu. Główna płaszczyzna cięcia P t jest płaszczyzną współrzędnych prostopadłą do przecięcia płaszczyzny głównej i płaszczyzny cięcia. Płaszczyzna robocza P„ jest płaszczyzną, w której usytuowane są kierunki prędkości ruchu skrawania i ruchu posuwu.

Zakładając, że oś frezu jest prostopadła do linii środków maszyny, a wierzchołek frezu znajduje się na tej linii, frez toczący ma kąty główne i pomocnicze (ryc. 21.6).

Kąt czołowy y mierzony jest w głównej płaszczyźnie cięcia Pt pomiędzy powierzchnią czołową A1 a płaszczyzną główną P„. Ma duży wpływ na proces cięcia. Wraz ze wzrostem y maleje praca włożona w proces skrawania, poprawiają się warunki spływu wiórów i wzrasta jakość obrabianej powierzchni. Jednak wzrost kąta natarcia prowadzi do zmniejszenia wytrzymałości frezu i przyspieszonego zużycia w wyniku odpryskiwania krawędzi skrawającej i zmniejszenia rozpraszania ciepła. Istnieją kąty dodatnie (+y), ujemne (-y) i zerowe. Przy obróbce materiałów twardych i kruchych stosuje się małe kąty natarcia, w przypadku materiałów miękkich i lepkich kąty te są zwiększone. Podczas obróbki stali hartowanych narzędziami z węglików spiekanych lub podczas cięcia przerywanego zaleca się stosowanie ujemnych kątów Y w celu zwiększenia wytrzymałości ostrza. W zależności od właściwości mechanicznych obrabianego materiału, materiału narzędzia i sposobu skrawania, kąty y przydzielane są od -10° do +20°.

Kąt przyłożenia a mierzy się w siecznej głównej Pt pomiędzy powierzchnią tylną A a płaszczyzną skrawania P p. Kąt a ma na celu zmniejszenie tarcia pomiędzy główną powierzchnią tylną a powierzchnią skrawania. Główną rolę w przypisaniu tego kąta odgrywają właściwości sprężyste obrabianego materiału. Zwiększenie kąta a prowadzi do zmniejszenia wytrzymałości frezu. Przy obróbce materiałów lepkich wyznacza się duże kąty a, natomiast przy obróbce materiałów twardych i kruchych lub o dużym przekroju poprzecznym ciętej warstwy wyznacza się mniejsze kąty a. Kąt a może mieścić się w zakresie 6...12°.

Główny kąt planu<р - угол между плоскостью резания Р п и рабочей плоскостьюP s .Он оказывает значительное влияние на шероховатость обработанной поверхности и продолжитель­ность работы резца до затупления. С уменьшением угла ср возрас­тают деформация заготовки и отжим резца, появляются вибра­ции, ухудшается качество обработанной поверхности. Чаще всего угол ф для токарных проходных резцов берется равным 45°, но в зависимости от конкретных условий (прежде всего от жестко­
wielkości części), można go zmniejszyć do 30° lub zwiększyć do 90° (przy obróbce długich i cienkich wałów).

Kąt pomocniczy w planie (pj - kąt pomiędzy rzutem pomocniczej krawędzi skrawającej na płaszczyznę główną a płaszczyznę roboczą P. Kąt

Kąt ostrzenia p mierzony jest w głównej płaszczyźnie cięcia P t, jest to kąt pomiędzy przednią i tylną powierzchnią frezu. Pomiędzy kątami a, P i y istnieje zależność a + P + y = 90°. W (a+P)<90° угол у считают положительным, при (а+р)>90° - negatyw.

Kąt wierzchołkowy e mierzony jest w płaszczyźnie głównej P„ pomiędzy rzutami głównej i pomocniczej krawędzi tnącej na płaszczyznę główną P„.

Kąt nachylenia głównej krawędzi skrawającej X mierzony jest w płaszczyźnie skrawania P„, jest to kąt pomiędzy krawędzią skrawającą a płaszczyzną główną P„.

Kąt X może być ujemny (wierzchołek to najwyższy punkt ostrza), zero (ostrze tnące jest równoległe do płaszczyzny głównej) lub dodatni (wierzchołek to najniższy punkt ostrza tnącego). Określa kierunek przepływu wiórów. Jeżeli X = 0, wiór spływa w kierunku głównej płaszczyzny skrawania, prostopadle do głównej krawędzi skrawającej. W X< 0 стружка сходит к обрабатываемой поверх­ности. При X >0 wiórów przepływa w kierunku obrabianej powierzchni. Podczas wykańczania nie zaleca się przyjmowania kąta X dodatniego, ponieważ wióry mogą owijać się wokół przedmiotu obrabianego i zarysowywać obrobioną powierzchnię. Dlatego podczas obróbki wykańczającej kątowi X przypisuje się wartość ujemną (do -5°). Podczas obróbki zgrubnej, gdy obciążenie frezu jest duże i jakość obrabianej powierzchni nie ma większego znaczenia, kąt X jest dodatni (do +5°).

Na ryc. 21.7, d pokazuje zmianę kątów planu<р и ф г в за­висимости от положения оси резца относительно линии центров станка. При отклонении оси резца от перпендикуляра к линии центров углы в плане будут отличаться от расчетных. Таким об­разом, установка резца на станке должна соответствовать рас­четным значениям его углов.