dom domy z bali Sprężarka kt 6 dane techniczne opis urządzenia. lokomotywy manewrowe. Konserwacja sprężarki

Sprężarka kt 6 dane techniczne opis urządzenia. lokomotywy manewrowe. Konserwacja sprężarki

Przyczyna: niskie podnoszenie płyt zaworów wylotowych
Działania kierowcy: wymienić zawór i za pomocą uszczelki zainstalowanej między klipsem a gniazdem zaworu uzyskać wzrost jego płytek o 2,5–2,7 mm;
Przyczyna: Zanieczyszczenie lodówki kompresorowej, słabe napięcie paska wentylatora, zwiększony wyciek powietrza z TM, niskie zasilanie sprężarki;
Działania kierowcy: Unikaj dodatkowego przepływu powietrza. Biorąc pod uwagę, że obliczony stosunek czasu pracy sprężarki pod obciążeniem do czasu pracy na biegu jałowym sprężarki lokomotywy spalinowej wynosi 1:3, ciągła praca sprężarki w trybie pracy nie powinna przekraczać 15 minut.
Przyczyna: Awaria pompy olejowej, zatkanie siatki jej filtra, niski poziom oleju w skrzyni korbowej sprężarki, zanieczyszczenie oleju;
Działania kierowcy: jeśli ciśnienie oleju w sprężarce jest niskie, ale poziom oleju w skrzyni korbowej jest wystarczający, należy zatrzymać sprężarkę, ponieważ może ona ulec zniszczeniu na skutek zakleszczenia elementów.
Przyczyna: W zestawie oba regulatory ciśnienia 3RD;
Działania kierowcy: włączyć tylko jeden z regulatorów ciśnienia.

Wyrzut oleju do rurociągu tłocznego i przez filtry powietrza lub przez odpowietrznik do atmosfery

Przyczyna: zużycie pierścieni tłokowych, wysoki poziom oleju w skrzyni korbowej sprężarki, uszkodzenie zaworu ciśnieniowego HPC;
Działania kierowcy: częściej przedmuchać separatory oleju i osadniki wody, spuścić nadmiar oleju przez otwór spustowy, wyłączyć sprężarkę w przypadku silnego wyrzutu oleju.

Wylot powietrza podczas pracy sprężarki pod obciążeniem przez filtry LPC

Przyczyna: uszkodzenie lub brak mocowania zaworów LPC, pęknięcie miedzianej uszczelki skrzynki zaworowej LPC;
Działania kierowcy: podążać dalej za pociągiem, biorąc pod uwagę, że zasilanie sprężarki jest zmniejszone. Jeśli dostępne są części zamienne, napraw usterkę na parkingu.

Redukcja przepływu sprężarki

Przyczyna: przepływ powietrza przez pierścienie tłokowe; brudne filtry powietrza; wycieki powietrza w połączeniach rurowych lub przez zawór odciążający sprężarki KT-6el; pęknięcie sprężyn lub płytek zaworowych, sadza na płytkach zaworowych, ich mały wzrost;
Działania kierowcy: podążać, ograniczając przepływ powietrza, do magazynu głównego lub rewersu. Usunąć przecieki powietrza przez zawór odciążający (wcisnąć grzybek elektrozaworu lub przekręcić śrubę regulacyjną do oporu).

Sprężarki nie włączają się ani nie wyłączają

Przyczyna: awaria regulatora 3RD (pęknięcie sprężyny, oparzenia słoneczne zaworów, pęknięcie armatury);
Działania kierowcy: lekko stuknąć w korpus regulatora, jeżeli to nie zadziała, w lokomotywie dwusekcyjnej przełączyć na regulator ciśnienia roboczego. W lokomotywie spalinowej jednosekcyjnej wyłącz regulator zaworem odcinającym i jedź dalej, pomimo okresowej pracy zaworów bezpieczeństwa, zmniejszając regulację jednego z nich do ciśnienia 8,0–8,5 kgf / cm2 (przy niższym ciśnienie, sprężarka się przegrzewa). Aby umożliwić pracę sprężarki pod obciążeniem, należy poluzować jedną z nakrętek łączących rury odciążającej.

Regulator ciśnienia nie zapewnia włączania i wyłączania sprężarki przy zadanych ciśnieniach

Przyczyna: nieprawidłowa regulacja regulatora 3RD;
Działania kierowcy: Aby zwiększyć ciśnienie włączania i wyłączania, dokręć sprężyny głowicy zamykającej i otwierającej, obracając śruby regulacyjne zgodnie z ruchem wskazówek zegara. Aby zmniejszyć ciśnienie włączania i wyłączania, zwolnij sprężyny na głowicach zamykających i otwierających, obracając śruby w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara.

Regulator ciśnienia 3RD nie włącza się, sprężarka pracuje na biegu jałowym

Przyczyna: przepuszczanie powietrza przez zawór odcinający (zawór nie siedzi na siodełku); Oznaką tego jest wydostawanie się powietrza przez otwór atmosferyczny w obudowie regulatora.
Działania kierowcy: przełączyć do pracy z reduktora ciśnienia roboczego lub wyczyścić zawór odcinający.

Sprężarki KT-6 el nie wyłączają się

Przyczyna: awaria membrany regulatora AK-11B;
Działania kierowcy: wymienić membranę lub przełączyć na ręczne sterowanie sprężarkami.

Działanie zaworu bezpieczeństwa na sprężarce lodówki

Przyczyna: zawory HPC sprężarki są wadliwe (mały skok płyt, zakleszczenie płyt, brak gęstości płyt, pęknięcie płyt i sprężyn). Sprężarka pracuje pod obciążeniem.
Działania kierowcy: na dwusekcyjnej lokomotywie spalinowej z silnym ogrzewaniem sprężarki wyłącz silnik wysokoprężny i przejdź do zajezdni głównej lub rewersyjnej na jednej sprężarce. Jeżeli masa pociągu na to nie pozwala, należy przełączyć uszkodzoną sprężarkę na bieg jałowy, w tym celu pod pokrywą membrany odciążacza umieszcza się uszczelkę o grubości 6–8 mm. Jeśli na lodówce kompresorowej znajduje się kran, lekko go otwórz.
Przyczyna: nieprawidłowe działanie urządzenia rozładowującego cylinder wysokiego ciśnienia sprężarki pracującej na biegu jałowym; zagięcie lub pęknięcie rury prowadzącej do odciążenia zaworu ssącego jednego z LPC.
Działania kierowcy: jeśli membrana odciążacza jest pęknięta, wymień ją na przystanku, wyłączając silnik wysokoprężny i blokując kurkami kanał powietrzny z regulatora ciśnienia 3RD. Jeśli nie ma zapasowej membrany lub rurka jest pęknięta, ustaw odpowiedni cylinder na biegu jałowym.

Działanie zaworu bezpieczeństwa na rurociągu tłocznym

Przyczyna: wadliwy moduł rozładowujący HPC;
Działania kierowcy: naprawić problem. Możesz użyć części jednego z cylindrów niskiego ciśnienia, ale zmniejszy się zasilanie sprężarki.
Przyczyna: regulator ciśnienia 3RD jest uszkodzony lub nieprawidłowo wyregulowany;
Działania kierowcy: przełączyć się do pracy z innego regulatora lub go wyregulować.
Przyczyna: linia ciśnieniowa między sekcjami zamarzła po włączeniu regulatora ciśnienia na sekcji prowadzącej (ciśnienie rośnie tylko na sekcji napędzanej);
Działania kierowcy: wyeliminować zamrażanie. Jeśli pociąg jest krótki, wykonaj zasilanie przewodu hamulcowego ze sprężarki jednej sekcji, włącz 3RD na każdej sekcji.
Przyczyna: pęknięcie tulei blokującej między sekcjami (nastąpi awaria zaworów w obu sekcjach), jej zamarznięcie, jeden z zaworów na linii blokującej sprężarkę jest zamknięty (zawór bezpieczeństwa pęknie w sekcji, w której obraca się 3RD wyłączony).
Działania kierowcy: usunąć przyczynę wyzwolenia. Włączając regulator 3RD każdej sekcji należy wziąć pod uwagę, że w trybie pracy będzie działać tylko sprężarka sekcji wiodącej.
Przyczyna: nieprawidłowe działanie zaworu bezpieczeństwa (osłabienie sprężyny lub jej niewspółosiowość);
Działania kierowcy: wyreguluj zawór, zatkaj złączkę zaworu. Niedopuszczalne jest jednoczesne zamykanie dwóch armatur zaworów bezpieczeństwa jednej sprężarki.

Aby dowiedzieć się o dostępności i dokładnym koszcie kompresorów KT-7 zadzwoń lub napisz do "Konsultanta Online".
Napisz również swoje pytania dotyczące informacji technicznych.
Nasi menedżerowie odpowiedzą na pytania w ciągu dnia.
Gwarantujemy indywidualne podejście do każdego klienta oraz szybką dostawę.

Sprężarka KT-6 przeznaczona jest do zaopatrywania lokomotyw w wymaganą ilość sprężonego powietrza. Ma znaczenie przy zasilaniu układów hamulcowych, pneumatycznych i innych układów taboru kolejowego. Urządzenie napędzane jest silnikiem Diesla. Model napędzany silnikiem elektrycznym nazywa się KT-6El.

Różnica między modelami tłoczni KT-6 i KT-7 polega tylko na przeciwnych kierunkach obrotów wału korbowego i pompy olejowej. Ze względu na tę różnicę każdy model jest używany do określonych typów lokomotyw.

Każda sprężarka ma swoje własne wskaźniki wydajności. To wydajność i efektywność. Wydajność aparatu pokazuje dokładnie, jaka ilość sprężonego powietrza za pomocą siły wtrysku przechodzi w określonej jednostce czasu. Wydajność zależy od czasu wzrostu ciśnienia.

Sprawność instalacji sprężarek dzieli się na trzy kategorie. Są to sprawność izotermiczna, mechaniczna i objętościowa. Sprawność izotermiczna ocenia doskonałość sprężarki, mechaniczna uwzględnia tarcie części oraz działanie dodatkowych mechanizmów, czyli wentylatora i pompy olejowej. Sprawność objętościowa charakteryzuje stosunek ciśnienia tłoczenia i ssania w obudowie przyrządu. Stosunek wymaganych charakterystyk pomoże dobrać idealną sprężarkę do każdego typu lokomotywy.

Urządzenie sprężarkowe

Obudowa sprężarki KT 6 wykonana jest z żeliwa, co znacznie zwiększa jej stopień niezawodności i ochrony. Obudowa zawiera 2 cylindry niskiego ciśnienia i 1 cylinder wysokiego ciśnienia, chłodnicę, wentylator i pompę olejową. W KT-6 znajduje się również kolektor powietrza, wymiennik ciepła, regulator obrotów biegu jałowego oraz zawory bezpieczeństwa. Samo nadwozie mocowane jest bezpośrednio do ramy lokomotywy za pomocą 4 specjalnych łapek.

Cylindry robocze są ustawione pod pewnym kątem, tworząc w ten sposób pozycję w kształcie litery W. To ona zapewnia wskaźniki wysokiego ciśnienia urządzenia.

Konstrukcja sprężarki KT 6 zapewnia sprawność przy spełnieniu następujących warunków:

temperatura otoczenia od -55 do +65 C
wysokość montażu sprężarki nie przekracza 1200 m n.p.m

Sprężarki KT 6 to trzycylindrowe dwustopniowe zespoły tłokowe, wyposażone w chłodzenie powietrzem. Obudowa sprężarki KT 6 wykonana jest z żeliwa z czterema stopami montażowymi do mocowania sprężarki.
Konserwacja sprężarek KT-6 jest jednym z obszarów działalności firmy „Melcom-Trading”

Esencja kompresora

Działanie tłoczni polega na tym, że silnik Diesla zasysa powietrze przez filtr powietrza, następnie jest ono sprężane przez cylindry niskiego i wysokiego ciśnienia na przemian z chłodzeniem przez wymiennik ciepła. Sprężone powietrze dostaje się do kolektora powietrza i jest przesyłane dalej zgodnie z jego przeznaczeniem.

W sprężarce występują dwa stopnie sprężania powietrza. Zasysanie powietrza odbywa się bezpośrednio w prawym cylindrze niskiego ciśnienia. Następnie następuje 1 stopień kompresji w lewym LPC. Następnie wymuszone powietrze jest kierowane do lodówki przez specjalny zawór. Tłok cylindra wysokociśnieniowego, poruszając się w dół, pomaga zasysać powietrze z lodówki. Wtrysk i sprężanie następuje dzięki zaworom zwrotnym w KT-6.

Gdy ciśnienie wzrośnie powyżej ustalonej normy, powietrze natychmiast dostaje się do urządzeń rozładowczych cylindrów. W takim przypadku płytki zaworowe są automatycznie wyciskane, praca przechodzi na bieg jałowy. Konieczne jest obniżenie ciśnienia roboczego. Gdy parametry sprzętu zostaną znormalizowane, sprężone powietrze ponownie zaczyna wpływać do zaworu wlotu powietrza w KT-6. Zawory bezpieczeństwa służą do zapobiegania wszelkim wypadkom lub awariom.

Konserwacja sprężarki

Sprężarki KT6 i KT7 wymagają regularnych przeglądów technicznych. Konserwacja sprężarki KT-6 polega na stałym i dokładnym monitorowaniu pracy wszystkich mechanizmów aparatu. Należy również pamiętać o monitorowaniu obecności oleju i dokręcania wszystkich połączeń gwintowanych. Konieczne jest regularne zwracanie uwagi na działanie sprężarki, aby nie było żadnych obcych dźwięków i innych usterek. Uważna i prawidłowa obsługa pozwoli uniknąć przedwczesnej awarii agregatu sprężarkowego. Możesz poznać podstawowe zasady użytkowania korzystając z instrukcji użytkowania. Jest standardowo dołączany do każdego modelu wyposażenia.

Konserwacja dzieli się na konserwację codzienną i planową. Każda konserwacja zmianowa obejmuje proces smarowania w celu pełnego działania sprężarki oraz kontrolę stanu wszystkich jednostek roboczych. Należy to zrobić po każdym użyciu. Ścisłe przestrzeganie tej zasady pomoże uniknąć różnych problemów z urządzeniem. Zaplanowana konserwacja obejmuje czyszczenie, mycie sprzętu, regulację wszystkich części, uzupełnianie oleju oraz wykonywanie wszelkich niezbędnych drobnych napraw.

Naprawa sprężarki KT-6

Naprawa sprężarki KT-6 dzieli się na 2 typy: bieżący i kapitałowy. Ale w każdym przypadku naprawa sprężarki powinna być przeprowadzana przy pomocy doświadczonych specjalistów. Sprzęt wymaga właściwego użytkowania, konserwacji i naprawy. W przeciwnym razie przedwczesna awaria lub szybkie zużycie komponentów i części będzie gwarantowane w dość krótkim czasie.

Specjaliści Melkom Trading szybko i sprawnie przeprowadzą diagnostykę i naprawę CT-6 o dowolnej złożoności. Duże doświadczenie fachowców pozwoli w krótkim czasie uzyskać naprawę spełniającą wszystkie wymagania warunków technicznych.

Firma prowadzi również sprzedaż wszelkich niezbędnych części i części zamiennych do agregatów sprężarkowych. Zawór Kt6, wały korbowe, wyważarki, wentylatory, wsporniki, pokrywy, obudowy - wszystko jest dostępne. Menedżerowie firmy zawsze pomogą w wyborze i udzielą pełnej porady w każdej pojawiającej się kwestii.

Części zamienne do sprężarki KT-6 prezentowane są w asortymencie firmy najwyższej jakości i spełniają wszystkie ustalone normy i wymagania techniczne. Z biegiem czasu każda instalacja sprężarki wymaga wymiany niektórych części. Zużycie części jest procesem naturalnym. A ich terminowa wymiana pozwoli nie naruszać prawidłowego działania sprzętu i wyeliminować prawdopodobieństwo skomplikowanych awarii. Istnieje możliwość doboru części zamiennych do dowolnego roku produkcji agregatu.

Oprócz naprawy kompresora KT-6 możliwe jest ulepszenie używanego sprzętu za pomocą niektórych części zamiennych. Znacząco poprawi to możliwości techniczne sprężarki. Ale aby ulepszyć urządzenie, możesz skorzystać tylko z usług specjalistów firmy „Melcom Trading”. Tylko profesjonaliści w swojej dziedzinie będą mogli wybrać niezbędne części zamienne, aby poprawić różne właściwości instalacji.

koszt jednostkowy sprężarki

Cena kompresora KT-6 zależy bezpośrednio od konfiguracji urządzenia. Główny skład konfiguracji obejmuje wymiennik ciepła, wentylator, zawory bezpieczeństwa, filtry. W naszym katalogu znajduje się zestaw części zamiennych do KT-6. Możesz kupić sprężarkę KT-6 po wskazanej cenie, kontaktując się telefonicznie z naszymi menedżerami w Twoim regionie lub wypełniając formularz opinii.

Standardowy zestaw sprężarki można łatwo rozbudować. Istnieje możliwość zainstalowania dodatkowych urządzeń zwiększających poziom niezawodności urządzenia. Można podłączyć manometry, elementy grzejne, awaryjne czujniki ciśnienia i wiele innych. Za pomocą tych urządzeń można znacznie wydłużyć żywotność sprzętu oraz łatwo sterować agregatem sprężarkowym podczas całego cyklu użytkowania.

Postanowienia ogólne i kluczowe wskaźniki efektywności

Sprężarki stosowane w taborze są klasyfikowane według liczby cylindrów (jedno-, dwucylindrowe itp.); zgodnie z położeniem cylindrów (poziome, pionowe, w kształcie litery V i W); według liczby stopni kompresji (jedno- i dwustopniowych); według rodzaju napędu (napędzany silnikiem elektrycznym lub silnikiem spalinowym).

Sprężarki pomocnicze służą do napełniania sprężonym powietrzem przewodów pneumatycznych, np. głównego wyłącznika powietrza, blokowania osłon komory wysokiego napięcia i pantografu w przypadku braku sprężonego powietrza w zbiornikach głównych i zbiorniku pantografu po dłuższym zatrzymanie taboru elektrycznego w stanie niepracującym.

Sprężarki muszą w pełni zaspokoić zapotrzebowanie na sprężone powietrze przy maksymalnych kosztach i wyciekach w pociągu. Aby uniknąć niedopuszczalnego nagrzewania, tryb pracy sprężarki jest ustawiony na przerywany. Jednocześnie czas włączenia (PV) sprężarki pod obciążeniem jest dozwolony nie więcej niż 50%, a czas trwania cyklu wynosi do 10 minut.

Główne sprężarki stosowane w taborze są z reguły dwustopniowe. Powietrze jest w nich sprężane sekwencyjnie w dwóch cylindrach z pośrednim chłodzeniem pomiędzy stopniami. Działanie takiej sprężarki ilustruje rys. 1.

Podczas pierwszego skoku tłoka 1 w dół (ryc. 1, a) zawór ssący 3 otwiera się, a powietrze z atmosfery Atm dostaje się do cylindra 2 pierwszego stopnia pod stałym ciśnieniem. Linia ssąca AC (ryc. 1, b) znajduje się poniżej przerywanej linii atmosferycznego ciśnienia barometrycznego o wartość strat do pokonania oporu zaworu ssącego. Gdy tłok 1 porusza się w górę, zawór ssący 3 zamyka się, objętość przestrzeni roboczej cylindra 2 zmniejsza się, a powietrze jest sprężane wzdłuż linii CD do

1 - tłok; 2 - cylinder pierwszego stopnia; 3 - zawór ssący; 4 - lodówka; 5- zawór upustowy

Obrazek 1 - Schemat sprężarki dwustopniowej (a) oraz teoretyczny schemat indykatorowy jej działania (b)

ciśnienie w lodówce 4, po czym zawór wylotowy 5 otwiera się i sprężone powietrze jest wtłaczane do lodówki przez przewód wylotowy DF przy stałym ciśnieniu wstecznym.

Podczas kolejnego suwu tłoka 1 w dół, sprężone powietrze pozostające w przestrzeni szkodliwej (objętość przestrzeni nad tłokiem w jego górnym położeniu) rozpręża się wzdłuż linii FB, aż ciśnienie w komorze roboczej spadnie do określonej wartości i siła ssania zawór 3 otwiera się przy ciśnieniu atmosferycznym. Następnie proces jest powtarzany. W pierwszym etapie powietrze jest sprężane do ciśnienia 2,0...4,0 kgf/cm2.

Drugi stopień sprężarki działa podobnie z pobieraniem powietrza z lodówki 4 wzdłuż linii FE, sprężaniem wzdłuż linii EG, wtryskiem do zbiorników głównych wzdłuż linii GH, rozprężaniem w przestrzeni szkodliwej cylindra drugiego stopnia wzdłuż linii HF powietrze między stopniami.

Sprężaniu powietrza towarzyszy wydzielanie ciepła. W zależności od intensywności chłodzenia i ilości ciepła pobranego ze sprężonego powietrza linia sprężania może być izotermą, gdy całe wydzielane ciepło jest odprowadzane, a temperatura pozostaje stała, adiabata, gdy proces sprężania przebiega bez odprowadzania ciepła lub politropowy z częściowym odprowadzaniem wydzielanego ciepła.

Adiabatyczne i izotermiczne procesy sprężania są teoretycznymi idealizacjami. Rzeczywisty proces kompresji jest politropowy.

Głównymi wskaźnikami pracy sprężarki są wydajność (wydajność), sprawność objętościowa, izotermiczna i mechaniczna.

Wydajność sprężarki zwana objętością powietrza pompowaną przez sprężarkę do zbiornika w jednostce czasu, mierzoną na wylocie ze sprężarki, ale przeliczoną dla warunków ssania. O wydajności sprężarki lokomotywy decyduje czas wzrostu ciśnienia w zbiornikach głównych od 7,0 do 8,0 kgf/cm2.

Sprawność objętościowa charakteryzuje spadek wydajności sprężarki pod wpływem szkodliwej przestrzeni; zależy to od objętości szkodliwej przestrzeni i ciśnienia. Sprężanie dwustopniowe obniża temperaturę powietrza pod koniec sprężania, poprawia warunki smarowania sprężarki i zmniejsza pobór mocy sprężarki ze względu na oszczędności pracy związane z chłodzeniem powietrza w chłodnicy międzystopniowej oraz poprawia sprawność objętościową poprzez zmniejszenie stosunku ciśnień tłoczenia i ssania.

Sprawność izotermiczna pozwala ocenić doskonałość kompresora

Sprawność mechaniczna sprężarki uwzględnia straty tarcia w samej sprężarce oraz straty na napędzie mechanizmów pomocniczych - wentylatora i pompy oleju.

Urządzenie sprężarek KT-6, KT-7, KT-6El

Sprężarka KT-6 - dwustopniowa, trzycylindrowa, tłokowa z układem cylindrów w kształcie litery W.

Sprężarka KT-6 (ryc. 2) składa się z obudowy (skrzyni korbowej) 18, dwóch cylindrów 12 niskociśnieniowy (LPC) o kącie pochylenia 120°, jeden cylinder wysokociśnieniowy 6 (HPC), chłodnica typu chłodnicy 7 z zaworem bezpieczeństwa 14, zespół korbowodu 11 i tłoki odpowiednio 1, 5, LPC i HPC.

1 - tłok LPC; 2 - skrzynka zaworowa butli niskociśnieniowej LPC (pierwszy stopień); 3 - odpowietrznik; 4 - skrzynka zaworowa HPC (drugi stopień); 5- tłok HPC; 6 - CVP; 7 - lodówka; 8 - wskaźnik poziomu oleju (bagnet); 9 - korek wlewu oleju; 10 - korek do spuszczania oleju; 11 - zespół korbowodu; 12 - LPC; 13 - sworzeń tłoka; 14 - zawór bezpieczeństwa; 15 - wskaźnik ciśnienia oleju; 16 - trójnik do podłączenia rurociągu z regulatora ciśnienia; 17 - zbiornik do tłumienia pulsacji igły manometru; 18 - obudowa (skrzynia korbowa); 19 - wał korbowy; 20 - pompa olejowa; 21 - zawór redukcyjny; 22 - dodatkowa wyważarka; 23 - śruba do mocowania dodatkowej wyważarki; 24 - zawleczka; 25 - filtr oleju; 26 - wentylator; 27 - filtr powietrza ssącego; 28 - śruba do regulacji napięcia paska wentylatora; 29 - wspornik wentylatora; 30 - śruba oczkowa

Rysunek 2-Sprężarka KT-6

Obudowa 18 posiada trzy kołnierze montażowe do mocowania cylindrów oraz dwa włazy umożliwiające dostęp do części znajdujących się wewnątrz. Bokiem do ciała

pompa olejowa 20 z zaworem redukującym ciśnienie 21 jest przymocowana, a na dole w części obudowy umieszczony jest siatkowy filtr oleju 25. Przednia część obudowy (od strony napędu) jest zamknięta zdejmowaną pokrywą, w której znajduje się jedno z dwóch łożysk kulkowych wału korbowego 19. Drugie łożysko kulkowe znajduje się w obudowie z boku pompy oleju.

Wszystkie trzy cylindry mają żebra: HPC jest wykonany z poziomymi żebrami dla lepszego przenoszenia ciepła, a LPC ma pionowe żebra, aby cylindry były bardziej sztywne. Skrzynki zaworowe 2 i 4 znajdują się w górnej części cylindrów.

Wał korbowy 19 sprężarki jest stalowy, wytłoczony dwoma przeciwwagami, ma dwa czopy główne i jeden korbowód. Aby zmniejszyć amplitudę naturalnych oscylacji, dodatkowe wyważarki 22 są przymocowane do przeciwwag za pomocą śrub 23. Aby dostarczyć olej do łożysk korbowodu, wał korbowy jest wyposażony w system kanałów pokazanych na ryc. 3.2 linie przerywane.

Zespół korbowodu (Rys. 3) składa się z korbowodu głównego 1 i dwóch ciągnionych 5, połączonych sworzniami 14, blokowanymi śrubami 13.

1- korbowód główny; 2, 14 - palce; 3, 10 - kołki; 4 - głowa; 5 - korbowody przyczepy; 6 - zdejmowana pokrywa; 7 - uszczelka; 8 - tuleja z brązu; 9 - kanały do doprowadzenia smaru; 11, 12 - wkładki; 13 - śruba blokująca; 15 - spinka do włosów; 16 - podkładka zabezpieczająca

Rysunek 3 – Zespół korbowodu.

Główną zaletą tego układu korbowodów jest znaczne zmniejszenie zużycia tulei i czopów korbowodów wału korbowego, co zapewnia przeniesienie sił z tłoków przez głowicę na całą powierzchnię szyjki .

Tłoki l i 5 (patrz rys. 2) są żeliwne. Są one przymocowane do górnych głowic korbowodów za pomocą sworzni tłokowych 13 typu pływającego. Aby zapobiec osiowemu ruchowi palców, tłoki są wyposażone w pierścienie ustalające. Sworznie tłokowe LPC - stalowe, drążone; Sworznie tłokowe CVP są solidne. Na każdym tłoku są zainstalowane cztery pierścienie tłokowe: dwa górne to kompresja (uszczelnienie), dwa dolne to zgarniacz oleju. Pierścienie mają promieniowe rowki do przepuszczania oleju usuwanego z lusterka cylindra.

Skrzynki zaworowe podzielone są przegrodą wewnętrzną na dwie komory: ssawną B (rys. 4) i wylotową H. W skrzynce zaworowej LPC z boku komory ssącej zamocowany jest filtr powietrza ssącego 27 (patrz rys. 2). , a lodówka 7 jest przymocowana do boku wnęki wyładowczej.

Korpus skrzynki zaworowej ma użebrowanie na zewnątrz i jest zamknięty pokrywami 3 i 15. We wnęce tłocznej umieszczony jest zawór spustowy 4, który dociskany jest do gniazda w korpusie za pomocą ogranicznika 5 i śruby 2 z nakrętką zabezpieczającą 1. We wnęce ssącej znajduje się zawór ssący 8 oraz urządzenie odciążające niezbędne do przełączenia sprężarki na bieg jałowy podczas obracania się wału korbowego. Urządzenie rozładowcze zawiera ogranicznik 9 z trzema palcami, pręt 11, tłok 13 z gumową membraną 14 oraz dwie sprężyny 10 i 12.

1- przeciwnakrętka; 2 - śruba; 3, 15 - okładki; 4 - zawór spustowy; 5, 9 - przystanki; 6 - ciało; 7, 18 - uszczelki; 8 - zawór ssący; 10, 12 - sprężyny; 11 - pręt; 13 - tłok; 14 - gumowa membrana; 16 - szkło; sznur 17-azbestowy; B - wnęka ssąca; H- wnęka wyładowcza

Rysunek 4 - Skrzynka zaworowa sprężarki KT-6

Pokrywa 3 i gniazda zaworów uszczelnione są uszczelkami 7 i 18, a kołnierz miseczki 16 sznurem azbestowym 17.

Zawory ssący i tłoczny (Rys. 5) składają się z gniazda 1, obejmy (ogranicznika) 5, dużej płytki zaworowej 2, małej płytki zaworowej 3, sprężyn stożkowych 4, kołka 7 i nakrętki koronowej 6. Siodełka 1 mają na obwodzie dwa rzędy okienek do przepuszczania powietrza. Normalny skok płytek zaworowych wynosi 2,5 ... 2,7 mm.

Odciążacze sprężarki KT-6 działają w następujący sposób: gdy tylko ciśnienie w zbiorniku głównym osiągnie 8,5 kgf/cm2, regulator ciśnienia otwiera powietrze ze zbiornika do wnęki nad membraną 14 (patrz rys. 4) rozładunki skrzynek zaworowych LPC i HPC . W takim przypadku tłok 13 przesunie się w dół. Wraz z nim, po ściśnięciu sprężyny 10, opuści się również ogranicznik 9, który swoimi palcami wyciśnie małą i dużą płytkę zaworową z gniazda zaworu ssącego. Sprężarka przejdzie w tryb bezczynności, w którym HPC zasysa i spręża powietrze w lodówce, a LPC zasysa powietrze z atmosfery i przepycha je z powrotem przez filtr powietrza. Będzie to trwało, dopóki w głównym zbiorniku nie zostanie ustalone ciśnienie 7,5 kgf/cm2, na które regulator jest ustawiony. W tym przypadku regulator ciśnienia poinformuje powietrzem wnękę nad membraną 14, sprężyna 10 podniesie ogranicznik 9 do góry, a płytki zaworowe zostaną dociśnięte do gniazda swoimi sprężynami stożkowymi. Sprężarka przejdzie w tryb pracy.

1-siodło; 2-duże płytki zaworowe; 3-małe płytki zaworowe; 4- stożkowe sprężyny taśmowe; 5-klip (podkreślenie); 6 orzechów koronowych; 7-spinka do włosów

Rysunek 5 - Zawory ssące (a) i tłoczne (b) sprężarki KT-6:

Sprężarka KT-6El po osiągnięciu określonego ciśnienia w zbiorniku głównym nie przechodzi w tryb jałowy, ale zostaje wyłączona przez regulator ciśnienia.

Podczas pracy sprężarki powietrze pomiędzy stopniami sprężania jest schładzane w chłodnicy chłodniczej. Lodówka składa się z górnego i dwóch dolnych kolektorów oraz dwóch sekcji chłodnicy. Górny kolektor podzielony jest przegrodami na trzy komory. Sekcje chłodnicy są przymocowane do górnego kolektora za pomocą uszczelek. Każda sekcja składa się z 22 miedzianych rurek połączonych z mosiężnymi tulejami w dwóch kołnierzach. Taśmy mosiężne są nawijane i lutowane na rurkach, tworząc żebra zwiększające powierzchnię wymiany ciepła.

Aby ograniczyć ciśnienie w lodówce, na górnym kolektorze zainstalowany jest zawór bezpieczeństwa, ustawiony na ciśnienie 4,5 kgf / cm2. Lodówka jest przymocowana do skrzynek zaworowych pierwszego stopnia sprężania za pomocą kołnierzy rur odgałęzionych, a za pomocą kołnierza 12 - do skrzynki zaworowej drugiego stopnia. Dolne kolektory są wyposażone w kurki spustowe do odpowietrzania sekcji chłodnicy i dolnych kolektorów oraz usuwania szumowin wlewający się do nich olej i wilgoć.

Powietrze ogrzane podczas sprężania w LPC wchodzi przez zawory tłoczne do dysz chłodnicy, a stamtąd do skrajnych przedziałów górnego kolektora. Powietrze z skrajnych przedziałów przez 12 rurek każdej sekcji chłodnicy dostaje się do dolnych kolektorów, skąd przepływa przez 10 rurek każdej sekcji do środkowego przedziału górnego kolektora, skąd przechodzi przez zawór ssący do HPC. Przechodząc przez rury, powietrze ochładza się, oddając swoje ciepło przez ścianki rur do powietrza zewnętrznego.

Podczas gdy w jednym LPC powietrze jest zasysane z atmosfery, w drugim LPC powietrze jest wstępnie sprężane i wtłaczane do lodówki. Jednocześnie proces wtrysku powietrza do głównego zbiornika kończy się w HPC.

Lodówka i cylindry są nadmuchiwane przez wentylator 26 (rys. 2), który jest zamontowany na wsporniku 29 i napędzany paskiem klinowym go z koła pasowego zamontowanego na sprzęgle napędowym sprężarki. Naciąg paska odbywa się za pomocą śruby 28.

Komunikacja wewnętrznej wnęki obudowy sprężarki z atmosferą odbywa się przez odpowietrznik 3, który ma na celu wyeliminowanie nadmiernego ciśnienia powietrza w skrzyni korbowej podczas pracy sprężarki.

Odpowietrznik (rys. 6) składa się z korpusu 1 i dwóch kratek 2, pomiędzy którymi umieszczona jest sprężyna dystansowa 3 i umieszczone jest szczeliwo z włosia końskiego lub nici nylonowych. Nad górną kratką zamontowana jest podkładka filcowa 5 z podkładkami 4, 6 i tuleją 7. Podkładka oporowa 8 sprężyny 9 jest zamocowana na sworzniu 10 zawleczką 11.

Przy wzroście ciśnienia w skrzyni korbowej sprężarki, na przykład w wyniku przejścia powietrza przez pierścienie uszczelniające, powietrze przechodzi przez warstwę uszczelnienia odpowietrznika i przesuwa się w górę podkładki filcowej 5 z podkładkami 4 i 6 oraz tuleją 7. Sprężyna 9 jest następnie kompresowany. Sprężone powietrze ze skrzyni korbowej sprężarki jest odprowadzane do atmosfery. Gdy w skrzyni korbowej pojawi się podciśnienie, sprężyna 9 zapewnia ruch uszczelki 5 w dół, zapobiegając przedostawaniu się powietrza z atmosfery do skrzyni korbowej.

Części sprężarki są smarowane w sposób kombinowany. Pod ciśnieniem wytwarzanym przez pompę olejową 20 (patrz ryc. 2) olej jest dostarczany do czopu wału korbowego, sworzni korbowodów wleczonych i sworzni tłokowych.

1-obudowa; 2-krata; 3-sprężyna dystansowa; 4, 6 podkładek; 5-uszczelka; 7-rękawowy; podkładka 8-oporowa; 9-wiosna; 10-spinka do włosów; 11-stykowy

Rysunek 6 – Odpowietrznik

Pompa oleju (ryc. 7) jest napędzana przez wał korbowy, na końcu którego wytłoczony jest kwadratowy otwór do wciśnięcia tulei i zamontowania w niej trzpienia wału 4. Pompa oleju składa się z pokrywy 1, obudowy 2 i kołnierz 3 połączony czterema kołkami 12. Pokrywa 1, obudowa 2 i kołnierz 3 są centrowane za pomocą dwóch kołków 11. Rolka 4 posiada tarczę z dwoma rowkami, w które wsuwane są dwa ostrza 6 ze sprężyną 5. Dzięki niewielka mimośrodowość, między obudową pompy a tarczą rolkową tworzy się sierpowata wnęka.

Gdy wał korbowy obraca się, łopatki są dociskane do ścian obudowy przez sprężynę 5 z powodu siły odśrodkowej. Olej jest zasysany ze skrzyni korbowej przez kanał A i dostaje się do obudowy pompy, gdzie jest zbierany przez łopatki. Sprężanie oleju następuje z powodu zmniejszenia wnęki półksiężyca podczas obracania się ostrzy. Sprężony olej jest pompowany kanałem C do łożysk sprężarki.

1-pokrywa; Obudowa 2 pomp; 3-kołnierzowe; 4-rolkowy; 5, 9-sprężyny; 6-ostrzowy; 7- korpus reduktora ciśnienia; 8-zaworowy typ kulowy; 10-śruba regulacyjna; ja - szpilka; 12-spinka do włosów; złączki A, B; kanał C

Rysunek 7 - Pompa olejowa:

Rurka z manometru jest podłączona do złączki B. Aby wygładzić wahania strzałki manometru 15 (patrz ryc. 2), z powodu pulsującego zasilania olejem w rurociągu, między pompą a manometrem umieszcza się złączkę z otworem o średnicy 0,5 mm, zbiornik 77 o pojemności 0,25 l i zawór rozłączający są zainstalowane w celu wyłączenia manometru.

Reduktor ciśnienia wkręcony w pokrywę 1 (patrz rys. 7) służy do regulacji dopływu oleju do mechanizmu korbowodu sprężarki w zależności od prędkości obrotowej wału korbowego, a także do spuszczania nadmiaru oleju do skrzyni korbowej. W korpusie 1 reduktora ciśnienia umieszczony jest właściwy zawór 8 typu kulowego, sprężyna 9 oraz śruba regulacyjna 10 z nakrętką zabezpieczającą i kołpakiem zabezpieczającym.

Wraz ze wzrostem prędkości wału korbowego wzrasta siła, z jaką zawór jest dociskany do gniazda pod działaniem sił odśrodkowych, a zatem do otwarcia zaworu 8 wymagane jest większe ciśnienie oleju.

Przy prędkości obrotowej wału korbowego 400 obr./min ciśnienie oleju musi wynosić co najmniej 1,5 kgf/cm2.

Sprężarka KT-7 otrzymuje lewy obrót wału korbowego (patrząc od strony napędu) zamiast prawego w sprężarce KT-6. Okoliczność ta spowodowała zmianę konstrukcji wentylatora w celu utrzymania tego samego kierunku przepływu powietrza chłodzącego, jak również oleju pompa.

W skrzynkach zaworowych sprężarki KT-6El nie ma odciążaczy, ponieważ nie przełącza się ona w tryb jałowy, ale zatrzymuje się. Sprężarka ta nie potrzebuje zbiorniczka do tłumienia pulsacji wskazówki manometru, gdyż stosunkowo niskie obroty wału korbowego sprężarki i rolki pompy oleju nie dają zauważalnego pulsowania wskazówki, a wibracje sprężarki na takim wale prędkość jest praktycznie nieobecna.

2 NAPRAWA I TESTOWANIE SPRĘŻAREK

CEL PRACY

W ramach zadania na egzamin pisemny poproszono mnie o szczegółowe zapoznanie się z przeznaczeniem, budową i działaniem sprężarki KT-6El, a także z uwzględnieniem praktycznych umiejętności nabytych podczas stażu w zajezdni lokomotyw opisanie procesu technologicznego jego naprawy, zasad bezpieczeństwa technologii oraz kwestii ekonomicznych.

1 KRÓTKI OPIS SPRĘŻAREK

1.1 Postanowienia ogólne i kluczowe wskaźniki wydajności

Sprężarki przeznaczone są do zasilania sprężonym powietrzem sieci hamulcowej pociągu oraz sieci pneumatycznej urządzeń pomocniczych: styczników elektropneumatycznych, rewersów, piaskownic itp.
Sprężarki stosowane w taborze są klasyfikowane według liczby cylindrów (jedno-, dwucylindrowe itp.); zgodnie z położeniem cylindrów (poziome, pionowe, w kształcie litery V i W); według liczby stopni kompresji (jedno- i dwustopniowych); według rodzaju napędu (napędzany silnikiem elektrycznym lub silnikiem spalinowym).
Sprężarki pomocnicze służą do napełniania sprężonym powietrzem przewodów pneumatycznych np. głównego wyłącznika powietrza, blokowania osłon komory wysokiego napięcia i pantografu w przypadku braku sprężonego powietrza w zbiornikach głównych i zbiorniku pantografu po dłuższym postoju taboru elektrycznego w stanie niepracującym.
Sprężarki muszą w pełni zaspokoić zapotrzebowanie na sprężone powietrze przy maksymalnych kosztach i wyciekach w pociągu. Aby uniknąć niedopuszczalnego nagrzewania, tryb pracy sprężarki jest ustawiony na przerywany. W takim przypadku czas włączenia (PV) sprężarki pod obciążeniem jest dozwolony nie więcej niż 50%, a czas trwania cyklu wynosi do 10 minut.
Główne sprężarki stosowane w taborze są z reguły dwustopniowe. Powietrze jest w nich sprężane sekwencyjnie w dwóch cylindrach z pośrednim chłodzeniem pomiędzy stopniami. Działanie takiej sprężarki ilustruje rys. 1.
Podczas pierwszego skoku tłoka 1 w dół (ryc. 1, a) zawór ssący 3 otwiera się, a powietrze z atmosfery Atm dostaje się do cylindra 2 pierwszego stopnia pod stałym ciśnieniem. Linia ssąca AC (ryc. 1, b) znajduje się poniżej przerywanej linii atmosferycznego ciśnienia barometrycznego o wartość strat do pokonania oporu zaworu ssącego. Gdy tłok 1 porusza się w górę, zawór ssący 3 zamyka się, zmniejsza się objętość przestrzeni roboczej cylindra 2 i powietrze jest sprężane wzdłuż linii CD do ciśnienia w lodówce 4, po czym zawór wylotowy 5 otwiera się i sprężone powietrze jest wtłaczane do lodówki wzdłuż linii wylotowej DF ze stałym przeciwciśnieniem.
Podczas kolejnego skoku tłoka 1 w dół, sprężone powietrze pozostające w przestrzeni szkodliwej (objętość przestrzeni nad tłokiem w jego górnym położeniu) rozpręża się wzdłuż linii FB, aż ciśnienie w komorze roboczej spadnie do określonej wartości i zawór ssący 3 otwarte na ciśnienie atmosferyczne. Następnie proces jest powtarzany. W pierwszym etapie powietrze jest sprężane do ciśnienia 2,0...4,0 kgf/cm2.
Drugi stopień sprężarki działa podobnie z zasysaniem powietrza z lodówki 4 wzdłuż linii FE, sprężaniem wzdłuż linii EG, wtryskiem do zbiorników głównych wzdłuż linii GH, rozprężaniem w przestrzeni szkodliwej cylindra drugiego stopnia wzdłuż linii HF „Zacieniony obszar wykresu wskaźnikowego charakteryzuje spadek pracy sprężania z powodu chłodzenia powietrzem między etapami.
Sprężaniu powietrza towarzyszy wydzielanie ciepła. W zależności od intensywności chłodzenia i ilości ciepła pobranego ze sprężonego powietrza linia sprężania może być izotermą, gdy całe uwolnione ciepło jest odprowadzane, a temperatura pozostaje stała, adiabatą, gdy proces sprężania przebiega bez odprowadzania ciepła, lub politropik z częściowym oddawaniem ciepła do wody.
Adiabatyczne i izotermiczne procesy sprężania są teoretycznymi idealizacjami. Rzeczywisty proces kompresji jest politropowy.
Głównymi wskaźnikami pracy sprężarki są wydajność (wydajność), sprawność objętościowa, izotermiczna i mechaniczna.
Wydajność sprężarki to objętość powietrza pompowana przez sprężarkę do zbiornika w jednostce czasu, mierzona na wylocie sprężarki, ale przeliczona dla warunków ssania. O wydajności sprężarki lokomotywy decyduje czas wzrostu ciśnienia w zbiornikach głównych od 7,0 do 8,0 kgf/cm2.
Sprawność objętościowa charakteryzuje spadek wydajności sprężarki pod wpływem szkodliwej przestrzeni; zależy to od objętości szkodliwej przestrzeni i ciśnienia. Sprężanie dwustopniowe obniża temperaturę powietrza pod koniec sprężania, poprawia warunki smarowania sprężarki oraz zmniejsza pobór mocy sprężarki ze względu na zaoszczędzoną pracę dzięki schłodzeniu powietrza w chłodnicy międzystopniowej, a także zwiększa sprawność objętościową poprzez zmniejszenie stosunku tłoczenia do ssania naciski.
Sprawność izotermiczna mierzy doskonałość sprężarki
Sprawność mechaniczna sprężarki uwzględnia straty tarcia w samej sprężarce oraz straty w napędzie mechanizmów pomocniczych - wentylatora i pompy oleju.

Sprężarki KT-6, KT-7 i KT-6El są szeroko stosowane w lokomotywach spalinowych i lokomotywach elektrycznych. Sprężarki KT-6 i KT-7 są napędzane albo z wału korbowego silnika wysokoprężnego, albo z silnika elektrycznego, jak na przykład w lokomotywach spalinowych 2TE116. Sprężarki KT-6El napędzane są silnikiem elektrycznym.
Sprężarka KT-6 - dwustopniowa, trzycylindrowa, tłokowa z układem cylindrów w kształcie litery W.
Sprężarka KT-6 (ryc. 2) składa się z obudowy (skrzyni korbowej) 18, dwóch cylindrów niskociśnieniowych 12 (LPC) o kącie pochylenia 120 °, jednego cylindra wysokociśnieniowego 6 (HPC), chłodnicy typu lodówka 7 z zaworem bezpieczeństwa 14, zespół korbowodów 11 i tłoków odpowiednio 1, 5, LPC i HPC.

Obudowa 18 posiada trzy kołnierze montażowe do mocowania cylindrów oraz dwa włazy umożliwiające dostęp do części znajdujących się wewnątrz. Bokiem do ciała
zamocowana jest pompa olejowa 20 z zaworem reduktora ciśnienia 21, aw dolnej części obudowy umieszczony jest siatkowy filtr oleju 25. w obudowie od strony pompy olejowej.
Wszystkie trzy cylindry mają żebra: HPC jest wykonany z poziomymi żebrami dla lepszego przenoszenia ciepła, a LPC ma pionowe żebra, aby cylindry były bardziej sztywne. Skrzynki zaworowe 2 i 4 znajdują się w górnej części cylindrów.
Wał korbowy 19 sprężarki jest stalowy, wytłoczony dwoma przeciwwagami, ma dwa czopy główne i jeden korbowód. Aby zmniejszyć amplitudę naturalnych oscylacji, dodatkowe wyważarki 22 są przymocowane do przeciwwag za pomocą śrub 23. Aby dostarczyć olej do łożysk korbowodu, wał korbowy jest wyposażony w system kanałów pokazanych na ryc. 3.2 linie przerywane.
Zespół korbowodu (Rys. 3) składa się z korbowodu głównego 1 i dwóch przyczep 5, połączonych sworzniami 14, blokowanymi śrubami 13.

Główny korbowód składa się z dwóch części - samego korbowodu 1 i dzielonej głowicy 4, sztywno połączonych ze sobą sworzniem 2 ze sworzniem 3 i sworzniem 14. Brązowe tuleje 8 wciskane są w górne głowice korbowody Zdejmowana pokrywa 6 jest przymocowana do głowicy 4 za pomocą czterech kołków 15 , których nakrętki są zabezpieczone podkładkami zabezpieczającymi 16. W otworze głowicy 4 głównego korbowodu zainstalowane są dwie stalowe wkładki 11 i 12 , wypełniony bab-bitem. Tuleje utrzymywane są w głowicy dzięki naciągowi i blokowaniu sworzniem 10. Szczelinę między czopem wału a łożyskiem korbowodu regulują uszczelki 7. Kanały 9 służą do doprowadzania oleju do górnych głowic korbowodów i sworzni tłokowych .
Główną zaletą tego układu korbowodów jest znaczne zmniejszenie zużycia tulei i czopów korbowodów wału korbowego, co zapewnia przeniesienie sił z tłoków przez głowicę na całą powierzchnię szyjki .
Tłoki l i 5 (patrz rys. 2) są żeliwne. Są one przymocowane do górnych głowic korbowodów za pomocą sworzni tłokowych 13 typu pływającego. Aby zapobiec osiowemu ruchowi palców, tłoki są wyposażone w pierścienie ustalające. Sworznie tłokowe LPC - stalowe, drążone; Sworznie tłokowe CVP są solidne. Na każdym tłoku zamontowane są cztery pierścienie tłokowe: dwa górne służą do ściskania (uszczelniania), dwa dolne to pierścienie zgarniające olej. Pierścienie mają promieniowe rowki do przepuszczania oleju usuwanego z lusterka cylindra.
Skrzynki zaworowe podzielone są przegrodą wewnętrzną na dwa tory: ssawny B (rys. 4) i wylotowy H. W skrzynce zaworowej LPC filtr powietrza ssącego 27 jest zamocowany z boku wnęki ssącej (patrz rys. 2). , a lodówka jest przymocowana do boku wnęki wylotowej. 7.
Korpus skrzynki zaworowej posiada żeberka na zewnątrz i jest zamknięty pokrywami 3 i 15. We wnęce tłocznej umieszczony jest zawór spustowy 4, który dociskany jest do gniazda w korpusie za pomocą ogranicznika 5 i śruby 2 z nakrętką kontrującą 1. We wnęce ssawnej znajduje się zawór ssawny 8 oraz odciążenie niezbędne do przełączenia sprężarki na bieg jałowy przy obracającym się wale korbowym. Urządzenie rozładowcze zawiera ogranicznik 9 z trzema palcami, pręt 11, tłok 13 z gumową membraną 14 oraz dwie sprężyny 10 i 12.

Pokrywa 3 i gniazda zaworów uszczelnione są uszczelkami 7 i 18, a kołnierz miseczki 16 sznurem azbestowym 17.
Zawory ssawny i tłoczny (rys. 5) składają się z gniazda 1, obejmy (ogranicznika) 5, płytki zaworowej dużej 2, płytki zaworowej małej 3, sprężyn stożkowych 4, kołka 7 i nakrętki koronowej 6. Siodełka 1 posiadają dwa rzędy okienek do przepuszczania powietrza. Normalny skok płytek zaworowych wynosi 2,5 ... 2,7 mm.
Urządzenia odciążające sprężarki KT-6 działają w następujący sposób: gdy tylko ciśnienie w zbiorniku głównym osiągnie 8,5 kgf / cm2, regulator ciśnienia otwiera powietrze ze zbiornika do wnęki nad membraną 14 (patrz ryc. 4) urządzenia rozładunkowe skrzynek zaworowych LPC i HPC. W takim przypadku tłok 13 przesunie się w dół. Wraz z nim, po ściśnięciu sprężyny 10, opuści się również ogranicznik 9, który swoimi palcami wyciśnie małą i dużą płytkę zaworową z gniazda zaworu ssącego. Sprężarka przejdzie w tryb bezczynności, w którym HPC zasysa i spręża powietrze w lodówce, a LPC zasysa powietrze z atmosfery i przepycha je z powrotem przez filtr powietrza. Będzie to trwało, dopóki w głównym zbiorniku nie zostanie ustalone ciśnienie 7,5 kgf / cm2, do którego ustawiony jest regulator. W tym przypadku regulator ciśnienia poinformuje powietrzem wnękę nad membraną 14, sprężyna 10 podniesie ogranicznik 9 do góry, a płytki zaworowe zostaną dociśnięte do gniazda swoimi sprężynami stożkowymi. Sprężarka przejdzie w tryb pracy.

1-siodło; 2-duże płytki zaworowe; 3-małe płytki zaworowe; 4- stożkowe sprężyny taśmowe; 5-klip (podkreślenie); 6 orzechów koronowych; 7-spinka do włosów
Rysunek 5 - Zawory ssące (a) i tłoczne (b) sprężarki KT-6:
Sprężarka KT-6El po osiągnięciu określonego ciśnienia w zbiorniku głównym nie przechodzi w tryb jałowy, ale zostaje wyłączona przez regulator ciśnienia.
Podczas pracy sprężarki powietrze pomiędzy stopniami sprężania jest schładzane w chłodnicy chłodniczej. Lodówka składa się z górnego i dwóch dolnych kolektorów oraz dwóch sekcji chłodnicy. Górny kolektor podzielony jest przegrodami na trzy komory. Sekcje chłodnicy są przymocowane do górnego kolektora za pomocą uszczelek. Każda sekcja składa się z 22 miedzianych rurek połączonych z mosiężnymi tulejami w dwóch kołnierzach. Taśmy mosiężne są nawijane i lutowane na rurkach, tworząc żebra zwiększające powierzchnię wymiany ciepła.
Aby ograniczyć ciśnienie w lodówce, na górnym kolektorze zainstalowany jest zawór bezpieczeństwa, ustawiony na ciśnienie 4,5 kgf / cm2. Lodówka jest przymocowana do skrzynek zaworowych pierwszego stopnia sprężania za pomocą kołnierzy rur odgałęźnych, a kołnierzem 12 do skrzynki zaworowej drugiego stopnia. Kolektory dolne wyposażone są w kurki spustowe służące do odpowietrzania sekcji chłodnicy i kolektorów dolnych oraz usuwania nagromadzonego w nich oleju i wilgoci.
Powietrze ogrzane podczas sprężania w LPC wchodzi przez zawory tłoczne do dysz chłodnicy, a stamtąd do skrajnych przedziałów górnego kolektora. Powietrze z skrajnych przedziałów przez 12 rurek każdej sekcji chłodnicy dostaje się do dolnych kolektorów, skąd przepływa przez 10 rurek każdej sekcji do środkowego przedziału górnego kolektora, skąd przechodzi przez zawór ssący do HPC. Przechodząc przez rury, powietrze ochładza się, oddając swoje ciepło przez ścianki rur do powietrza zewnętrznego.
Podczas gdy w jednym LPC powietrze jest zasysane z atmosfery, w drugim LPC powietrze jest wstępnie sprężane i wtłaczane do lodówki. Jednocześnie proces wtrysku powietrza do głównego zbiornika kończy się w HPC.
Nadmuch chłodziarki i cylindrów odbywa się za pomocą wentylatora 26 (rys. 2), który jest zamontowany na wsporniku 29 i napędzany paskiem klinowym z koła pasowego zamontowanego na sprzęgle napędowym sprężarki. Naciąg paska odbywa się za pomocą śruby 28.
Komunikacja wewnętrznej wnęki obudowy sprężarki z atmosferą odbywa się przez odpowietrznik 3, który ma na celu wyeliminowanie nadmiernego ciśnienia powietrza w skrzyni korbowej podczas pracy sprężarki.
Odpowietrznik (rys. 6) składa się z korpusu 1 i dwóch kratek 2, pomiędzy którymi umieszczona jest sprężyna dystansowa 3 i umieszczone jest szczeliwo z włosia końskiego lub nici nylonowych. Nad kratą górną montowana jest podkładka filcowa 5 z podkładkami 4, 6 i tuleją 7.
Przy wzroście ciśnienia w skrzyni korbowej sprężarki, na przykład w wyniku przejścia powietrza przez pierścienie uszczelniające, powietrze przechodzi przez warstwę uszczelnienia odpowietrznika i przesuwa się w górę podkładki filcowej 5 z podkładkami 4 i 6 oraz tuleją 7. Sprężyna 9 jest następnie kompresowany. Sprężone powietrze ze skrzyni korbowej sprężarki jest odprowadzane do atmosfery. Gdy w skrzyni korbowej pojawi się podciśnienie, sprężyna 9 zapewnia ruch uszczelki 5 w dół, zapobiegając przedostawaniu się powietrza z atmosfery do skrzyni korbowej.
Części sprężarki są smarowane w sposób kombinowany. Pod ciśnieniem wytwarzanym przez pompę olejową 20 (patrz ryc. 2) olej jest dostarczany do czopu korbowodu wału korbowego, sworzni korbowodów wleczonych i sworzni tłokowych.

Pozostałe części są smarowane natryskowo olejem z przeciwwagami i dodatkowymi wyważarkami wału korbowego. Zbiornik oleju to skrzynia korbowa sprężarki. Olej wlewa się do skrzyni korbowej przez korek 9, a jego poziom mierzy się za pomocą wskaźnika poziomu oleju (prętowego) 8. Poziom oleju powinien znajdować się między zagrożeniami wskaźnika poziomu oleju. Aby oczyścić olej dostarczany do pompy olejowej, w skrzyni korbowej znajduje się filtr oleju 25.
Pompa oleju (ryc. 7) jest napędzana przez wał korbowy, na końcu którego wytłoczony jest kwadratowy otwór do wciśnięcia tulei i zamontowania w niej trzpienia wału 4. Pompa oleju składa się z pokrywy 1, obudowy 2 i kołnierz 3 połączony czterema kołkami 12. Pokrywa 1, obudowa 2 i kołnierz 3 są centrowane dwoma kołkami 11. Rolka 4 posiada tarczę z dwoma rowkami, w które wsuwane są dwa ostrza 6 ze sprężyną 5. Ze względu na niewielką mimośrodowość, między obudową pompy a tarczą walca tworzy się sierpowata wnęka.
Gdy wał korbowy obraca się, łopatki są dociskane do ścian obudowy przez sprężynę 5 z powodu siły odśrodkowej. Olej jest zasysany ze skrzyni korbowej przez kanał A i dostaje się do obudowy pompy, gdzie jest zbierany przez łopatki. Sprężanie oleju następuje z powodu zmniejszenia wnęki półksiężyca podczas obracania się ostrzy. Sprężony olej jest pompowany kanałem C do łożysk sprężarki.

Rurka z manometru jest podłączona do złączki B. Aby wygładzić wahania igły manometru 15 (patrz ryc. 2), z powodu pulsującego zasilania olejem w rurociągu, między pompą a manometrem umieszcza się złączkę z otworem o średnicy 0,5 mm, zbiornik 77 o pojemności 0,25 l i zawór rozłączający są zainstalowane w celu wyłączenia manometru.
Reduktor ciśnienia wkręcony w pokrywę 1 (patrz rys. 7) służy do regulacji dopływu oleju do mechanizmu korbowodu sprężarki w zależności od prędkości obrotowej wału korbowego, a także do spuszczania nadmiaru oleju do skrzyni korbowej. W korpusie 1 reduktora ciśnienia umieszczony jest właściwy zawór 8 typu kulowego, sprężyna 9 oraz śruba regulacyjna 10 z nakrętką zabezpieczającą i kołpakiem zabezpieczającym.
Wraz ze wzrostem prędkości wału korbowego wzrasta siła, z jaką zawór jest dociskany do gniazda pod działaniem sił odśrodkowych, a zatem do otwarcia zaworu 8 wymagane jest większe ciśnienie oleju.
Przy prędkości obrotowej wału korbowego 400 obr./min ciśnienie oleju musi wynosić co najmniej 1,5 kgf/cm2.
Sprężarka KT-7 otrzymuje lewy obrót wału korbowego (patrząc od strony napędu) zamiast prawego w sprężarce KT-6. Okoliczność ta spowodowała zmianę konstrukcji wentylatora w celu utrzymania tego samego kierunku przepływu powietrza chłodzącego, jak również pompy olejowej.
W skrzynkach zaworowych sprężarki KT-6El nie ma urządzeń odciążających, ponieważ nie przełącza się ona w tryb jałowy, ale zatrzymuje się. Sprężarka ta nie potrzebuje zbiornika do tłumienia pulsacji wskazówki olejarki, gdyż przy stosunkowo niskich obrotach wału korbowego sprężarki i wałka pompy oleju nie daje zauważalnego pulsowania wskazówki, a wibracje sprężarki przy takiej prędkości wału jest praktycznie nieobecny.

2 NAPRAWA I TESTOWANIE SPRĘŻAREK

2.1 Organizacja naprawy sprzętu hamulcowego

Obsługa urządzeń hamulcowych podczas TO-1 lokomotyw elektrycznych, lokomotyw spalinowych i taboru wieloczłonowego prowadzona jest przez załogi lokomotyw.
Konserwacja urządzeń hamulcowych w pociągu TO-2 lokomotyw elektrycznych i lokomotyw spalinowych prowadzona jest przez ślusarzy w specjalnie wyposażonych punktach, z reguły w pomieszczeniach zadaszonych, wyposażonych w niezbędny sprzęt, osprzęt, narzędzia oraz nieredukowalny technologiczny zapas materiałów i zapasów Części.
Konserwacja urządzeń hamulcowych podczas TO-3 lokomotyw elektrycznych, lokomotyw spalinowych i taboru prowadzona jest w lokomotywie głównej i zajezdniach trakcyjnych przez wysoko wykwalifikowanych ślusarzy.
Naprawa urządzeń hamulcowych jest wykonywana w dziale (oddziale) automatyki lokomotywowni i lokomotywowni oraz w zakładach naprawy lokomotyw, z wyjątkiem rozdzielaczy powietrza, które powinny być naprawiane w punktach kontrolnych samoczynnych hamulców lokomotywowni. Kierowanie remontami urządzeń hamulcowych w lokomotywowniach i lokomotywowniach powierzono kierownikom ww. zajezdni.
Oddziały (oddziały) automatyki lokomotyw i składów oraz zakładów trakcyjnych muszą być wyposażone w mechanizmy, specjalne urządzenia i stanowiska do sprawdzania urządzeń hamulcowych. Podczas remontu lokomotyw elektrycznych, lokomotyw spalinowych i taboru wieloczłonowego, urządzenia hamulcowe podlegają obowiązkowemu demontażowi w celu naprawy w warsztacie lub wymiany na nowy. Podczas bieżących napraw lokomotyw elektrycznych, lokomotyw spalinowych i taboru silnikowego, urządzenia wyposażenia hamulcowego podlegają demontażowi zgodnie z wykazem zatwierdzonym przez Ministerstwo Kolei Rosji, zgodnie z instrukcją TsT-533. Zdemontowane wyposażenie hamulcowe należy naprawić i sprawdzić w zakresie określonym w punktach 5 - 12 niniejszej instrukcji.

2.2 Naprawa sprężarek podczas TR bez ich demontażu z lokomotyw

W lokomotywach elektrycznych i pociągach elektrycznych pobierana jest próbka oleju do analizy w laboratorium; poziom oleju jest sprawdzany, jeśli olej jest w dobrym stanie, należy go dodać do skrzyni korbowej w normie. Normalny poziom oleju w skrzyni korbowej powinien znajdować się między znakami na wskaźniku poziomu oleju.
Sprawdzany jest stan filtrów powietrza, odpowietrznika, zaworu zwrotnego, przewodu olejowego pompy oleju i jego mocowań, lodówki sprężarki, mocowań sprężarki. Sprawdź stan i napięcie paska napędowego wentylatora. Zawór bezpieczeństwa jest sprawdzany i testowany. Zawory bezpieczeństwa są regulowane (z wyjątkiem zaworów bezpieczeństwa pociągów elektrycznych), gdy regulator ciśnienia jest wyłączony na stanowisku pracy w układzie pneumatycznym taboru trakcyjnego przy pracującej sprężarce, do ciśnienia zadziałania o 1,0 kgf / cm2. cm wyższy niż ustalone dla tej serii składu taboru trakcyjnego maksymalnego ciśnienia roboczego w zbiornikach głównych. Regulacja zaworów bezpieczeństwa pociągów elektrycznych zgodnie z przepisami bezpieczeństwa odbywa się tylko z ich demontażem z pociągu elektrycznego na stanowisku, z równoczesnym montażem plomb.
Zawory bezpieczeństwa w lodówce kompresorowej muszą być ustawione na ciśnienie 4,5 ± 0,1 kgf/cm2. Wykryte usterki są usuwane, wadliwe części wymieniane.
W skrzynkach zaworowych sprężarek przy każdej bieżącej naprawie lokomotyw (tabor wieloczłonowy z TR-1 do jednego) sprawdzany jest stan zaworów ssących i tłocznych. W przypadku awarii zawory są demontowane, części są czyszczone z osadów węglowych. Sprawdzany jest stan części. Pęknięte lub pęknięte płytki i sprężyny o wysokości mniejszej niż 10 mm są wymieniane. Płytki zaworów i inne części są wymieniane, jeśli zawór jest nieszczelny. Zwraca się uwagę na prawidłowy montaż zaworów w skrzynkach zaworowych oraz niezawodność ich dokręcenia.
Na zmontowanej skrzynce zaworowej sprężarek lokomotyw spalinowych sprawdzana jest łatwość ruchu ruchomych części urządzenia wyładowczego; z ruchomymi częściami w dolnym położeniu, płytki zaworów ssących muszą być mocno dociśnięte do ogranicznika zaworu.
Do smarowania sprężarek stosuje się oleje określone w Instrukcji stosowania smarów w lokomotywach i taborze samochodowym.

2.3 Naprawa sprężarek wraz z demontażem z lokomotyw

Po wyjęciu sprężarki z lokomotywy lub taboru wieloczłonowego, jej oczyszczeniu, demontażu, umyciu części naftą, dokonaniu pomiarów i oględzin następuje wymiana uszkodzonych części oraz naprawa części nietolerancyjnych.
Sprawa: skrzynię korbową należy umyć naftą, wytrzeć, kredą, postukać młotkiem i dokładnie obejrzeć. Podczas remontu generalnego wymienić obudowę w obecności pęknięć przelotowych i nieprzelotowych o długości większej niż 50 mm w ilości większej niż 3 szt, w tym wcześniej spawane pęknięcia w korpusie obudowy w gnieździe łożyska z głębokości większej niż 5 mm, a także w przypadku wymiarów zużywających się powierzchni obudowy poza dopuszczalne granice. Pęknięcia nieprzelotowe o długości mniejszej niż 50 mm można przywrócić przez spawanie żeliwa na zimno. Spawanie wykonujemy zgodnie z wymaganiami Wytycznych prac spawalniczych podczas naprawy lokomotyw spalinowych, lokomotyw elektrycznych i taboru trakcyjnego. Dozwolone jest przywracanie wyszczerbionych łap (bez uszkodzenia ścian ciała) poprzez napawanie (odlewanie) w stanie gorącym ze wstępnym formowaniem wyszczerbionej części.
Podczas bieżących napraw obudowa z odłamanymi częściami lub przez pęknięcia między otworami pod siłowniki a kołnierzem łożyska, a także włazy rewizyjne, może zostać przywrócona przez spawanie elektryczne lub gazowe, natomiast końce pęknięcia muszą zostać nawiercone przed spawalniczy.
Podczas luzowania bieżni zewnętrznej łożysk kulkowych w obudowie i pokrywie obudowy dopuszcza się rozwiercenie gniazd w celu zamontowania tulei o grubości co najmniej 5 mm.
Kołki z zdartymi lub zatkanymi gwintami są wymieniane. Zdarte gwinty kołków i rozwinięte otwory gwintowane można przywrócić do następnego rozmiaru zgodnie z odpowiednią normą po zamontowaniu odpowiednich kołków;
Przednia pokrywa obudowy podczas generalnego remontu w przypadku pęknięć jest wymieniana. Wyszczerbienia i ryzyko lądowania samolotów dla butli o głębokości większej niż 0,3 mm oraz wyszczerbienia współpracującego kołnierza pokrywy o głębokości 0,3 mm i powierzchni większej niż 10 mm2 są wyeliminowane. W takim przypadku grubość kołnierza musi wynosić co najmniej 15 mm. Hartowanie i inne występy metalu pod płaszczyzną kołnierza są niedozwolone;
Zużycie cylindrycznej powierzchni pokrywy dławnicy, nie większe niż 0,08 mm na stronę, można przywrócić przez miedziowanie. Przy większym zużyciu dozwolone jest przywrócenie rozmiaru do rozmiaru krajobrazu poprzez napawanie za pomocą prętów z brązu lub mosiądzu.
W przypadku uszkodzenia powłoki, wewnętrzną powierzchnię skrzyni korbowej należy pomalować emalią autonitro N 624a, dopuszcza się podkład GF020 lub PF-046.
Cylindry:. cylindry sprężarki są wymieniane w przypadku pęknięć, pękniętych żeber chłodzących powyżej 15% ich całkowitej liczby i osiągnięcia maksymalnego zużycia średnicy wewnętrznej;
Cylindry ze stożkiem i owalnością o wymiarach większych niż dopuszczalne są szlifowane z późniejszym honowaniem do wymiarów naprawczych, z tolerancjami i wykończeniem zgodnie z wymaganiami rysunku;
Podczas bieżących napraw butli dozwolone jest:
a) oczyścić powierzchnie robocze ze śladów zadrapań i wyszczerbień;
b) pozostawić na powierzchni roboczej butli niskociśnieniowej (LPC) bez korygujących zarysowań, rys i wyszczerbień o głębokości nie większej niż 0,2 mm i długości nie większej niż 100 mm, jeżeli łączna powierzchnia tych wad ma nie więcej niż 15 cm2 lub nie więcej niż dwa oddzielne nacięcia o głębokości nie większej niż 0,3 mm i długości nie większej niż 70 mm;
c) pozostawienia na powierzchni roboczej butli wysokociśnieniowej (HPC) bez korekcyjnych zarysowań, rys i wyszczerbień o głębokości nie większej niż 0,2 mm i długości do 70 mm, jeżeli ich łączna powierzchnia nie przekracza 10 cm2 lub nie więcej niż dwa oddzielne ryzyka o głębokości do 0,5 mm i długości nie większej niż 50 mm;
d) przywrócić grubość kołnierzy przez napawanie z późniejszą obróbką skrawaniem;
Napady i wyszczerbienia na końcowych powierzchniach cylindra o głębokości większej niż 0,3 mm i powierzchni większej niż 10 mm2 są eliminowane.
Wał korbowy: podczas demontażu wał korbowy jest sprawdzany za pomocą defektoskopu iw przypadku wykrycia pęknięć, niezależnie od ich liczby i lokalizacji, jest wymieniany;
Wewnętrzne kanały doprowadzające smar są dokładnie myte i przedmuchiwane sprężonym powietrzem;
Przy zmniejszeniu średnicy, obecności na nim zarysowań i zgrubień pierścienia, a także przy owalności i zbieżności większej niż 0,06 mm, szyjkę korbowodu należy obrócić i zeszlifować do następnego rozmiaru naprawy (dozwolone jest przywrócenie przez natryskiwanie termiczne lub laserowe z późniejszą obróbką);
Dozwolone jest pozostawienie nie więcej niż dwóch wgnieceń na szyjce korbowodu po szlifowaniu, o głębokości 0,2 mm i łącznej powierzchni 20 mm2. Zabrania się pozostawiania poprzecznych zagrożeń na szyjce korbowodu. Niewspółosiowość czopu korbowodu względem czopów głównych w dowolnej płaszczyźnie na całej długości roboczej jest dozwolona nie więcej niż 0,02 mm;
Jeśli na czopach głównych znajduje się rowek do mocowania pierścieni łożyska kulkowego, dopuszcza się przywrócenie średnicy wału przez chromowanie lub napawanie łukiem wibracyjnym pod warstwą topnika, a następnie obróbkę do rozmiaru rysunku.
Gumowy mankiet i tuleja są wymieniane po zużyciu;
Stożkowa powierzchnia wału jest sprawdzana za pomocą lakiernika, pasowanie musi wynosić co najmniej 75% powierzchni. Dopuszcza się zagłębienie rozstawu stożka do 2 mm od końca stożka;
Łożyska kulkowe są wymieniane w przypadku wykrycia odprysków metalu na powierzchni kulek, pęknięć koszyków, pęknięcia koszyka lub zużycia bieżni. Nowe łożyska kulkowe są montowane na czopach wału w stanie gorącym, w tym celu łożyska należy rozgrzać w oleju do temperatury 120 stopni C.
Podczas bieżących napraw, w przypadku braku osłabienia pierścieni wewnętrznych, dopuszcza się niedemontaż łożysk kulkowych;
Podczas naprawy sprężarki zabrania się wykonywania prac spawalniczych na wale korbowym, z wyjątkiem spawania pęknięć w spoinach przeciwwag. Spawanie należy wykonać zgodnie z Instrukcją prac spawalniczych przy naprawie lokomotyw spalinowych, lokomotyw elektrycznych i taboru trakcyjnego.
Zespół korbowodu: korbowód, głowica korbowodu i pokrywa głowicy korbowodu są wymieniane w przypadku występowania pęknięć, wyszczerbień na chropowatych powierzchniach o głębokości większej niż 1 mm, stożkowatości i owalności w rozwoju otworów i powierzchni końcowych korbowodu głowica pręta ponad dopuszczalne wymiary. Zabrania się wykonywania jakichkolwiek prac spawalniczych na tych częściach. Dozwolone jest czyszczenie szorstkich powierzchni części z płynnym przejściem zaczepów o głębokości nie większej niż 1 mm.
Jeżeli owalność lub zbieżność otworu o średnicy 25 mm w główce korbowodu jest większa niż 0,023 mm, dopuszcza się obrócenie go zmontowanego ze sztywnym korbowodem do średnicy 25,3 mm za pomocą sworznia odpowiednia średnica.
Owalność lub zbieżność otworu o średnicy 45 mm większa niż 0,027 mm, a także obecność rys i wyszczerbień o głębokości większej niż 0,2 mm są eliminowane przez wytaczanie do średnicy 45,3 (do potęgi + 0,065) mm. Zewnętrzną średnicę sworznia korbowodu można zwiększyć do średnicy 45,3 (do potęgi + 0,08) mm poprzez chromowanie.
Podczas bieżących napraw korbowody o wygięciu do 3 mm można edytować na zimno, zapobiegając pęknięciom;
Tuleje korbowodu są wymieniane, jeśli w przegubie występuje duża szczelina lub jeśli są luźno dopasowane. Tuleje należy wcisnąć z pasowaniem ciasnym 0,047-0,003 mm. Dociskanie tulei względem końców główki korbowodu jest dozwolone nie więcej niż 0,5 mm. Podciśnienie jest niedozwolone. Po wciśnięciu sprawdzana jest zbieżność kanału olejowego w tulei i korbowodzie.
Dozwolone jest instalowanie sworzni o zwiększonej średnicy w otworze głowicy korbowodu. Kołki nie powinny sięgać do wewnętrznych powierzchni tulei o 0,6 + -0,3 mm. Po wciśnięciu kołków ich wystającą część należy przyciąć równo i wyśrodkować;
Sworznie tłokowe i palce korbowodu poddawane są defektoskopii. Jeśli na wypolerowanej powierzchni występują pęknięcia, linie włosowate, wyszczerbienia i rysy, zmniejszenie średnicy zewnętrznej, owalność i zbieżność o więcej niż 0,01 mm, części są wymieniane. W przypadku większej owalności i stożkowatości, a także w przypadku zużycia większego niż dozwolone, dozwolone jest przywrócenie palców przez chromowanie, a następnie szlifowanie. Grubość powłoki chromowej nie powinna przekraczać 0,15 mm.
Podczas bieżących napraw dopuszcza się pozostawianie zacieków na powierzchni palców; dopuszczalne jest zwiększenie średnicy sworznia tłokowego w stosunku do wymiaru rysunku o 0,25 mm.
Palec sztywnego korbowodu o średnicy 23 mm wymienia się, jeśli na powierzchni roboczej występują pęknięcia, zadrapania i wyszczerbienia o głębokości większej niż 0,1 mm, powiększenie otworu w głowicy korbowodu i korbowodzie, wzrost otworu na kołek o więcej niż 6,5 mm.
Podczas remontu kapitalnego następuje wymiana szpilek korbowodu na nowe, niezależnie od ich stanu;
Wykładziny w obecności odprysków, pęknięć i innych wad, które wpływają na jej normalną pracę, są wymieniane. Nowe wkładki powinny być wykonane według gradacji gradacji zgodnie z wymaganiami rysunków wykonawczych, przy czym:
a) zgodnie ze średnicą wewnętrzną tuleje powinny być wykonane zgodnie z wielkością stopniowania średnicy czopu korbowodu wału korbowego;
b) zwiększyć grubość wkładki we wszystkich gradacjach ze względu na grubość wkładki, pozostawiając grubość wypełnienia babbit w granicach wskazanych na rysunku roboczym;
c) sprawdzenie dopasowania tulei w łożu głowicy korbowodu i zespołu pokrywy za pomocą farby. Nadruk tuszem musi zajmować co najmniej 85% powierzchni każdego linera i być rozłożony na całej jego powierzchni. Jednocześnie na powierzchni 1 cm2 powierzchni powinny znajdować się co najmniej dwie plamy farby;
d) tuleje są montowane w głowicy korbowodów i pokrywie z pasowaniem na wcisk na obu połówkach w zakresie 0,08-0,12 mm.
Jeśli łożysko ma odstawę babbitu od obudowy łożyska, miejscowe wykruszenie babbitu jest większe niż 20% lub grubość warstwy babbittu jest mniejsza niż dopuszczalna, to babbitt przy łożysku musi zostać przetopiony i łożysko znowu się stopił. Nałożona warstwa babbittu powinna mieścić się w przedziale 0,8 - 2 mm.
Jeżeli łączna powierzchnia uszkodzonych miejsc na roboczej części zalewania nie przekracza 1,5 cm2. cm, a na spoinach 2 cm2. cm, wówczas takie miejsca w warunkach magazynu można pozostawić bez wypełnienia. Podczas naprawy w fabryce takiego łożyska babbitt musi zostać ponownie wytopiony i wytopiony.
Tłoki i pierścienie tłokowe:. tłoki wymienia się w przypadku pęknięć, rys, obtoczeń metalu, zarysowań, wgnieceń, odprysków o głębokości większej niż 0,3 mm przy naprawach średnich i głównych oraz powyżej 1 mm przy naprawach bieżących; owalność tłoka, wzrost średnicy otworu na sworzeń tłokowy i zużycie strumieni powyżej dopuszczalnych rozmiarów;
Podczas remontów należy wymienić pierścienie tłokowe na nowe. Podczas bieżących napraw należy wymienić pierścienie tłokowe, jeśli występują pęknięcia, odpryski lub szczelina w zamkach większa niż określona. Należy zwrócić uwagę na czystość powierzchni roboczych strumieni w tłokach;
Nowe tłoki i pierścienie tłokowe produkowane są według stopni naprawy zgodnie z tabelą 14 iz tolerancjami oraz wymiarami poziomymi. Różnica w masie tłoków niskiego ciśnienia w jednej sprężarce jest dozwolona nie więcej niż 200 g;
Po naprawie tłoków i korbowodów sprawdź:
a) brak odkształcenia tłoka w cylindrze, szczelina między tłokiem a cylindrem;
b) przed umieszczeniem tłoka w cylindrze - czystość otworów doprowadzających olej;
c) swoboda ruchu pierścieni w strumieniach tłokowych przy ich ciasnym dopasowaniu do ścian strumienia;
d) dopasowanie nowych pierścieni przed ich założeniem na tłok wzdłuż powierzchni roboczej cylindrów;
e) prawidłowy montaż pierścieni: zamki pierścieni na tłoku muszą być przesunięte względem siebie o 1200; w przypadku niepełnej wymiany pierścieni stare odpowiednie pierścienie są instalowane we własnych strumieniach;
f) śruby korbowodu z defektoskopem przed ich montażem;
Podczas rutynowych napraw tłoków i korbowodów sprężarki dozwolone jest:
a) usunięcie przez zeskrobanie lub zeszlifowanie owalności i zbieżności w otworach piast pod sworzniem tłokowym;
b) pozostawienie włosów w warstwie cementu na obszarach roboczych sworznia tłokowego;
c) szlifowanie tłoka w celu ustalenia normalnego luzu między tłokiem a cylindrem.
Skrzynka zaworowa:. części skrzynek zaworowych po demontażu należy oczyścić, obejrzeć i naprawić zgodnie z następującymi wymaganiami:
a) korpus skrzynek zaworowych podczas średnich i głównych napraw lokomotyw poddawany jest próbie hydraulicznej ciśnieniem 15 kgf/cm2 przez 5 minut. Wyciek i pocenie się powierzchni korpusu jest niedozwolone, korpus jest wymieniany, jeśli występują pęknięcia lub złamane żebra chłodzące o więcej niż 15%;
b) pokrywę zaworów ssących i tłocznych należy wymienić: podczas remontów kapitalnych w przypadku występowania pęknięć przelotowych i nieprzelotowych (w tym wcześniej spawanych) ze zwiększeniem średnicy o 50 mm w pokrywie zaworów ssących o więcej niż 2 mm. Podczas bieżących napraw dopuszcza się spawanie nieprzelotowych pęknięć o długości mniejszej niż 25 mm metodą zgrzewania żeliwa na zimno. Jeżeli na powierzchni czołowej pokrywy występują wyszczerbienia większe niż 0,3 mm, dopuszcza się przycinanie z obowiązkowym zachowaniem rozmiaru odlewu 99 ± 0,3 mm dla pokrywy butli niskociśnieniowej i 57 ± 0,3 mm dla pokrywy wysokiej -osłona cylindra ciśnieniowego. Dozwolone jest zmniejszenie grubości kołnierza współpracującego do 18 mm w wyniku obróbki powierzchni docierania;
c) głowica pręta jest wymieniana, jeśli pręt ma pęknięcia, wzrost otworu w pokrywie zaworu ssącego dla głowicy jest większy niż 50,2 mm;
d) poluzowując kołki w ograniczniku zaworu ssącego, należy je wymienić na nowe, upewniając się, że pasują zgodnie z rysunkiem. Uzupełnienie lub niedoszacowanie końców kołków w stosunku do końcowych powierzchni ogranicznika jest niedozwolone;
e) sprężyny o wysokości mniejszej niż 10 mm, a także w przypadku pęknięć, pęknięć zwojów lub powierzchni większych niż 0,2 mm podlegają wymianie. Sprężynę, która utraciła swoją elastyczność, można przywrócić poprzez obróbkę cieplną zgodnie z danymi technicznymi rysunku. Sprężyny muszą mieć sztywność od 0,55 do 0,75 kgf przy ściskaniu do 8 mm;
f) płyty wypaczone i zużyte o więcej niż 0,2 mm podczas napraw bieżących są wymieniane, podczas napraw bieżących i kapitalnych są wymieniane bez względu na stan. Nowe płytki zaworowe są docierane. Wysokość pasów zakładkowych może wynosić co najmniej 1,4 mm;
g) wymienić gniazdo zaworu, jeśli występują pęknięcia. Ryzyko i nicki są niedozwolone. Dopuszcza się zmniejszenie grubości kołnierza współpracującego do 6 mm;
h) ogranicznik jest wymieniany, jeśli występują pęknięcia. Ryzyko i nacięcia na docieranych powierzchniach są niedozwolone. Dopuszcza się zmniejszenie wysokości ogranicznika zaworu spustowego do 67 mm;
Zmontowany zawór jest testowany pod kątem szczelności. Dopuszcza się spadek ciśnienia z 8,0 do 7,5 kgf / cm2 w 50-litrowym zbiorniku nie szybciej niż 2 minuty. Skok zaworu powinien mieścić się w przedziale 2,5-2,7 mm;
Podczas naprawy skrzynek zaworowych zabrania się:
a) montaż zaworu ssącego zamiast zaworu tłocznego;
b) montaż zaworów z nieregulowanym wzniosem płytki zaworowej;
c) osadzanie szkieł o zmniejszonym przekroju otworów przelotowych;
Pompa olejowa: Zużyte tuleje z brązu, łopatki i inne części pompy są wymieniane. Szczelina między tulejami z brązu a rolką, a także zużycie ostrzy, jest dozwolona nie więcej niż 0,12 mm;
Obudowa pompy oleju sprężarki KT6 jest wymieniana, jeśli występują pęknięcia, wzrost średnicy środkowej wnęki o więcej niż 53 mm, spadek wysokości obudowy do wartości mniejszej niż 19,8 mm. Wraz ze wzrostem średnicy środkowej wnęki do 53 mm instalowane są nowe wydłużone ostrza o wysokości 13 mm. W takim przypadku bicie powierzchni końcowych względem powierzchni środkowej wnęki jest dozwolone nie więcej niż 0,02 mm;
Wałek pompujący jest wymieniany, jeśli występują pęknięcia lub wymiary wykraczają poza tolerancję. Owalność i zbieżność wałka o średnicy 21 mm jest dozwolona nie więcej niż 0,02 mm. Przy większej owalności lub zbieżności dopuszcza się przywrócenie rolki do rozmiaru rysunku poprzez chromowanie. Grubość powłoki chromowej nie powinna przekraczać 0,15 mm.
Dopuszcza się pozostawienie bez korekty zużycia powierzchni cylindrycznej rolki do średnicy 47,8 mm. Przy dalszym zmniejszeniu średnicy do 47,6 mm, rolkę można przywrócić przez chromowanie;
W przypadku zmniejszenia wysokości obudowy pompy oleju w celu zapewnienia szczeliny 0,035-0,076 mm między końcem rolki a pokrywą, dopuszcza się zeszlifowanie powierzchni końcowej rolki do wymiaru 19,8 mm i doprowadzenie rozmiar ostrza wzdłuż długości do 19,8 mm przez szlifowanie;
Podczas naprawy reduktora ciśnienia spełnione są następujące warunki:
a) korpus zaworu jest wymieniany, jeśli na powierzchni pod zaworem kulowym występują rysy i wyszczerbienia o głębokości większej niż 0,1 mm, zatkane lub dokręcone gwinty. W przypadku nacięć i zagrożeń o głębokości mniejszej niż 0,1 mm siedzenie jest sprawdzane na maszynie;
b) wymiana sprężyny zaworu w przypadku pęknięć, utraty elastyczności i zużycia zwojów o więcej niż 0,2 mm;
c) zawór jest ustawiony tak, aby otwierał się przy ciśnieniu 2,4-2,8 kgf / cm2, a gęstość jest sprawdzana na gnieździe kuli;
W zmontowanej pompie olejowej rolka powinna obracać się bez zacinania i zacinania; szczelina między rolką a tuleją powinna wynosić 0,02-0,06 mm, a między kołnierzem a ostrzem - 0,035-0,076 mm oraz między rolką a powierzchnią obudowy (w najmniejszym punkcie podejścia) - 0,02-0,05 mm ;
Po naprawie pompa oleju jest testowana pod kątem szczelności i wydajności:
a) niedopuszczalny jest wyciek na styku obudowy z kołnierzem i pokrywą przy pompie olejowej sprężarek;
b) wydajność pompy olejowej przy 850 obr/min wałka i temperaturze oleju 60-700C powinna wynosić na sprężarce KT6, KT7 w granicach 4,5-5,5 l/min przy ciśnieniu oleju 3-3,5 kgf/cm2 .
Lodówka:. grzejniki i pokrywy lodówek należy wygotować w kąpieli z 10% roztworem sody kaustycznej, a następnie przedmuchać każdą rurkę świeżą parą;
Żebra chłodzące (płyty) prostują się. Końce rur, które nie pasują ciasno do kołnierzy, są rozszerzane. Rury, które mają pęknięcia lub pęknięcia, są wymieniane.
Podczas bieżących napraw dozwolone jest tłumienie rur, które mają pęknięcia i pęknięcia, ale nie więcej niż trzy w każdym grzejniku;
Przy naprawach bieżących dopuszcza się spawanie pęknięć w rurach odgałęźnych i pokrywach, przy naprawach średnich i większych należy takie części wymieniać;
Po naprawie sekcja chłodnicy musi być sprężona sprężonym powietrzem o ciśnieniu 6,0 kgf / cm2. cm w łaźni wodnej. Pojawianie się bąbelków podczas prasowania jest niedozwolone;
Wentylator: wał wentylatora jest wymieniany, jeśli występują pęknięcia, zerwane gwinty, zmniejszenie średnicy do mniej niż 14,8 mm. Zużycie osi cylindrycznej o średnicy 15-0,012 nie większej niż 0,2 mm należy przywrócić przez chromowanie, przy większym zużyciu, pozostawiając z późniejszym przetwarzaniem do rozmiaru rysunku;
Obudowa wentylatora jest wymieniana w przypadku pęknięć, pęknięcia nóżek montażowych, obecności zużycia powierzchni osadzenia łożyska o średnicy większej niż 35,2 mm.
Wyszczerbienia i zagrożenia powierzchni bocznych o głębokości większej niż 0,3 mm są eliminowane, przy czym dopuszczalne jest zmniejszenie długości korpusu o co najmniej 63 mm. Koło jest wyważone statycznie. Dopuszczalna jest nierównowaga nie większa niż 25 g/m2. Nierównowagę większą niż 25 g/m2 eliminuje się przez wywiercenie otworów o średnicy 12 mm na tarczy koła pasowego lub sprawdzenie za pomocą noża wzdłuż konturu części;
Pęknięcia w ostrzach podczas bieżących napraw można spawać, jeśli nie sięgają 20 mm do krawędzi ostrza. Podczas średnich i większych napraw koło i pióra w przypadku wystąpienia pęknięć, rozdarć wymieniane są na nowe. Przed spawaniem końce pęknięć należy wywiercić wiertłem o średnicy 2 mm. Całkowita długość pęknięć na ostrzach nie powinna przekraczać 10 cm.
Po spawaniu koło wentylatora powinno być wyważone. Nierównowaga jest dozwolona nie więcej niż 25 g/m². Aby przywrócić równowagę, dozwolone jest spawanie w dowolnym miejscu na kołach 2 ciężarków wyważających o łącznej masie nie większej niż 30 g. Po wyważeniu koła są testowane pod kątem wybiegu przy 2100 obr / min;
Sprawdzenie naciągu paska wentylatora przeprowadza się poprzez przyłożenie siły równej 0,5 kgf w punkcie równoodległym od osi kół pasowych, przy czym wielkość ugięcia dla paska nowego powinna wynosić 6 - 8 mm, dla paska, który był podczas pracy 10 - 12 mm.
Uszkodzona siatka osłony wentylatora jest wymieniana. Podczas bieżących napraw dopuszcza się pozostawienie siatki z uszkodzeniami nie przekraczającymi 5% powierzchni całkowitej.

Odpowietrznik, filtry i odpylacze: Po wyjęciu filtry, odpylacze i odpowietrznik myje się w nafcie i przedmuchuje sprężonym powietrzem. Siatki filtracyjne są naprawiane lub wymieniane. Szczeliwo filtrów powietrza i odpowietrznika wymieniane jest przy średnich i większych naprawach.

2.4 Testowanie sprężarki

Po naprawie i ponownym montażu należy poddać sprężarkę:
a) docieranie bez skrzynek zaworowych, chłodnicy i wentylatora;
b) próba ogrzewania;
c) test przy ciśnieniu wstecznym 10 kgf / cm2;
d) testowanie wydajności;
e) sprawdzenie gęstości;
Docieranie sprężarki należy przeprowadzić w następujących trybach.
Tabela 1 — Tryby docierania sprężarki
Prędkość obrotowa silnika, obr/min Czas docierania, min Uwaga
270-300 30 W trybach sprężarka musi pracować non stop
400-440 30
750-850 30

Do testu grzania sprężarka powinna być zmontowana ze skrzynkami zaworowymi, chłodnicą, wentylatorem i filtrami powietrza. Próbę nagrzewania sprężarek przeprowadza się przy 270 - 320 obr./min oraz 750 - 850 obr./min wału korbowego.
Przy 270-320 obr./min sprężarka jest testowana pod kątem ogrzewania przez 2 godziny w następujących trybach:
- bez przeciwciśnienia 20 min;
- z dołączonym reduktorem ciśnienia 40 min;
- z przeciwciśnieniem 9,0 kgf/cm2 60 min.
Na koniec tego testu mierzona jest temperatura oleju w skrzyni korbowej i powietrza wdmuchiwanego przez sprężarkę. Temperatura oleju nie może przekraczać 65 stopni C (jednocześnie ciśnienie oleju jest nie mniejsze niż 1,5 kgf / cm2), a wtryskiwane powietrze w odległości nie większej niż 500 mm od skrzynki zaworowej w ciągu 150-180 stopni C.
Następnie prędkość wału korbowego sprężarek wzrasta do 750-850 obr / min i test przeprowadza się w tym trybie przez 1 h. Na koniec testów mierzona jest temperatura oleju i wtłaczanego powietrza. Temperatura oleju nie powinna przekraczać 85 stopni C (jednocześnie ciśnienie oleju nie powinno być mniejsze niż 3,0 kgf / cm2), a wtryskiwane powietrze powinno znajdować się w odległości nie większej niż 500 mm od skrzynki zaworowej nie powinna przekraczać 180 stopni C.
Testy nagrzewania sprężarki KT6El przeprowadza się przy 270 obr/min i 420 obr/min przy przeciwciśnieniu 9 kgf/cm2 przez 2 h. stojąc nie dalej niż 500 mm od skrzynki zaworowej nie więcej niż 1800C (w tym przypadku ciśnienie oleju jest nie mniejsze niż 1,8 kgf / cm2).
Temperatury podczas testu grzania podane są dla temperatury powietrza otoczenia +30 stopni C;
Aby sprawdzić krótkotrwałą wydajność podczas przeciążenia, sprężarka jest testowana przy przeciwciśnieniu 10 kgf / cm2. cm przez 5 minut przy 270 obr./min i 5 minut przy 740-850 obr./min. Badanie przeprowadza się na rozgrzanej sprężarce.
Po zatrzymaniu i ostygnięciu sprężarki przeprowadza się kontrolę sprężarki. Wykryte wady są eliminowane;
Jeżeli wyniki poprzednich testów są pozytywne, sprawdzana jest wydajność sprężarek, która powinna wynosić co najmniej: 2,75 m3/min przy prędkości wału korbowego 440 obr/min; 4,6 m3/min przy 750 obr./min; 5,3 m3/min przy 850 obr./min;
Konieczne jest sprawdzenie szczelności zaworów i pierścieni w sprężarce. Szybkość spadku ciśnienia w zbiorniku o pojemności 335 litrów od 8,0 kgf / cm2. cm nie powinna przekraczać 1,0 kgf / cm2. cm w ciągu 10 minut.

3 WYMAGANIA BEZPIECZEŃSTWA DOTYCZĄCE NAPRAW URZĄDZEŃ AUTOHAMULCOWYCH

Pracownicy zakładu produkcyjnego są zobowiązani do:
Wykonuj tylko te prace, które są zlecone przez mistrza i pod warunkiem, że znane są bezpieczne metody ich realizacji. W razie wątpliwości skontaktuj się z mistrzem.
Bądź uważny, nie rozpraszaj się obcymi sprawami i rozmowami, nie rozpraszaj innych pracowników.
Używaj tylko właściwego narzędzia. Przechowuj narzędzie w przenośnej skrzynce narzędziowej lub torbie.
W pracy grupowej każdy pracownik musi zająć pozycję, która jest dla niego bezpieczna i nie zagraża bezpieczeństwu innych.
Podczas transportu komponentów i części należy używać wyłącznie specjalnych urządzeń do podnoszenia ciężarów. Zabrania się używania uszkodzonych lub nieoznakowanych urządzeń dźwigowych i pojemników. We wszystkich przypadkach przed podniesieniem ładunku należy upewnić się, że jest on bezpiecznie zamocowany. Aby to zrobić, podnieś ładunek o 200-300 mm od powierzchni, sprawdź prawidłowe zamocowanie i napięcie linek. W przypadku stwierdzenia nieprawidłowego i zawodnego trzymania ładunku, należy go opuścić i zawiesić ponownie. Pamiętaj, że zabrania się trzymania zawiesi, które zsuwają się z ładunku podczas jego podnoszenia lub transportu, a także kierowania nimi uderzeniami młotka lub łomu.
Podczas przemieszczania ładunku w kierunku poziomym należy go unieść co najmniej 0,5 m ponad napotkane przeszkody. Konieczne jest upewnienie się, że w obszarze transportu nie ma osób, które towarzyszą ładunkowi od tyłu, będąc w bezpiecznym obszarze.
Z przewodami pneumatycznymi, spawalniczymi, wodnymi, przewodami elektrycznymi należy obchodzić się ostrożnie, nie dopuszczając do ich załamania, splątania, krzyżowania się z przewodami, innymi przewodami. Umieścić je w taki sposób, aby wykluczyć możliwość kolizji pojazdu i przejeżdżających przez nie pracowników.
Przestrzegaj środków higieny osobistej:
- Zakaz palenia i jedzenia w miejscu pracy;
- Przed jedzeniem dokładnie umyj ręce wodą z mydłem;
- Do picia należy używać wyłącznie schłodzonej, przegotowanej wody.
Mechanik do naprawy urządzeń hamulcowych jest zobowiązany do używania sprawnych narzędzi ręcznych i zmechanizowanych podczas pracy.
Młotek musi być bezpiecznie osadzony na sprawnej (bez pęknięć i wiórów) drewnianej rękojeści wykonanej z twardego drewna i zaklinowanej nie więcej niż 2 kawałkami spiczastych metalowych klinów. Część uderzeniowa młotka nie powinna mieć nitowania.
Dłuta, zadziory, karbki i rdzenie muszą mieć co najmniej 150 mm długości i nie mogą mieć przewróconych ani zużytych części uderzeniowych ani zadziorów na krawędziach bocznych.
Rozmiar otwartego końca kluczy musi odpowiadać rozmiarowi śrub i nakrętek. Jeśli potrzebujesz długiej dźwigni, powinieneś użyć klucza z przedłużonym uchwytem. Zabrania się zwiększania klucza innym kluczem lub rurą.
Pilniki, skrobaki i śrubokręty muszą być mocno zamocowane w drewnianych uchwytach, które nie mają wiórów i pęknięć, wyposażonych w metalowe pierścienie. Podczas obróbki części za pomocą pilnika za pomocą skrobaka usuń nagromadzone wióry za pomocą pędzla.
Podczas dociskania i odciskania części za pomocą młota kowalskiego i stempla, trzymaj ten ostatni za pomocą szczypiec lub specjalnych uchwytów. Dziurkacz powinien być wykonany z miękkiego metalu. Podczas cięcia metalu dłutem należy używać okularów z bezpiecznym szkłem lub siatką. Podczas łupania należy uważać na latające części drutu i smar.
Przed cięciem metalu piłą ręczną wyreguluj napięcie brzeszczotu.
Nie wolno wykonywać pracy na wysokości twarzy.
Ślusarz powinien rozpocząć pracę z elektronarzędziami dopiero po uzyskaniu zezwolenia na pracę. Otrzymując elektronarzędzie w swoich rękach, musi je sprawdzić i sprawdzić na biegu jałowym. Obudowa elektronarzędzia pracującego z napięciem sieciowym powyżej 42 V lub nieposiadającego podwójnej izolacji musi być uziemiona. W razie potrzeby należy używać rękawic dielektrycznych.
Elektronarzędzie należy podłączyć do obwodu elektrycznego za pomocą wtyczki. Podczas pracy kabel musi być chroniony przed przypadkowym uszkodzeniem (np. zawieszony).
Zabrania się bezpośredniego kontaktu przewodu z gorącymi, mokrymi i zaolejonymi powierzchniami, skręcania i ciągnięcia.
W przypadku zakleszczenia się wiertła przy wyjściu z otworu, po odłączeniu napięcia sieciowego lub nagłym zatrzymaniu elektronarzędzia, jak również przy każdej przerwie w pracy oraz podczas przemieszczania się z jednego stanowiska pracy na drugie, należy odłączyć elektronarzędzie od sieć elektryczna.
Podczas pracy z elektronarzędziami na wysokości należy korzystać z platform wyposażonych w poręcze, zabrania się pracy stojąc na schodach.
Wyreguluj i wymień część roboczą narzędzia pneumatycznego, a elektronarzędzia powinny być wyłączone.
Przed przystąpieniem do pracy z narzędziem pneumatycznym mechanik musi je sprawdzić i upewnić się, że:
węże powietrza bez uszkodzeń, zamocowane na złączce (złączki posiadają nadające się do użytku krawędzie i gwinty, zapewniające mocne i szczelne połączenie węża z narzędziem pneumatycznym oraz przewodem pneumatycznym);
połączenie węży powietrznych z narzędziem pneumatycznym i połączenie węży ze sobą odbywa się za pomocą złączek lub złączek z dobrym gwintem (rowki pierścieniowe) i kołnierzy łączących;
- wiertła, wkrętarki, pogłębiacze i inne narzędzia wymienne są prawidłowo naostrzone i nie posiadają wybojów, zadziorów i innych wad, trzonek tego narzędzia jest równy, bez skosów, pęknięć i innych uszkodzeń, dobrze osadzony i prawidłowo wycentrowany;
- trzonek dłuta, zaciskarki i innego wymiennego narzędzia udarowego ma wyraźne krawędzie i wchodzi do lufy młotka;
- zestaw wymiennych narzędzi mieści się w przenośnej skrzynce; narzędzie pneumatyczne jest nasmarowane, korpus narzędzia jest wolny od pęknięć i innych uszkodzeń;
- zawór włączenia narzędzia łatwo i szybko się otwiera i nie przepuszcza powietrza w pozycji zamkniętej;
- obudowa wrzeciona na wiertarce nie posiada wyszczerbień;
- ściernica w maszynie pneumatycznej posiada znak kontrolny i jest zabezpieczona osłoną ochronną.
Przed podłączeniem przewodu powietrza do narzędzia pneumatycznego należy spuścić skropliny z przewodu powietrza. Otwierając na krótko zawór, przedmuchać wąż sprężonym powietrzem o ciśnieniu nieprzekraczającym 0,05 MPa (0,5 kgf/cm2), po podłączeniu go do sieci i przytrzymaniu końcówki węża w dłoniach. Strumień powietrza powinien być skierowany wyłącznie do góry. Zabrania się kierowania strumienia powietrza na ludzi, podłogę lub sprzęt.
Dopuszcza się wpuszczenie powietrza do narzędzia pneumatycznego i uruchomienie go po mocnym zamontowaniu narzędzia wymiennego w lufie i dociśnięciu go do przedmiotu obrabianego.
Narzędzia pneumatyczne należy chronić przed zanieczyszczeniem. Narzędzia pneumatycznego nie wolno rzucać, uderzać, pozostawiać bez nadzoru.
Podczas pracy z narzędziem pneumatycznym nie dopuszczać do załamań, splątań lub skrzyżowań przewodów powietrza z przewodami, przewodami elektrycznymi, przewodami acetylenowymi lub tlenowymi. Węże należy ułożyć w taki sposób, aby wykluczyć możliwość wjechania w nie pojazdów i przejazdu przez nich pracowników.
W przypadku pęknięcia przewodu powietrza, podczas mycia lub wymiany narzędzia zamiennego, podczas przerwy w pracy, należy zamknąć zawór na przewodzie. Zabrania się przerywania dopływu sprężonego powietrza przez zerwanie węża.
Podczas pracy z narzędziem pneumatycznym należy używać rękawic lub rękawic chroniących przed wibracjami, indywidualnych słuchawek lub zatyczek do uszu. Zabrania się używania narzędzia pneumatycznego, którego charakterystyka drgań i hałasu przekracza dopuszczalne wartości.
Podczas przenoszenia narzędzia pneumatycznego należy trzymać je za uchwyt korpusu, a przewód powietrzny - zwinięty w pierścień.
Zabrania się pracy w rękawicach z narzędziami wiertniczymi i innymi narzędziami obrotowymi.
Podczas pracy ze szlifierkami ręcznymi należy używać respiratorów i okularów ochronnych.
Odkręcanie nakrętek, wymagające użycia dużej siły, powinno odbywać się za pomocą kluczy lub kluczy z wydłużoną rękojeścią. Niedopuszczalne jest zabudowywanie kluczy i wypełnianie szczeliny między szczękami klucza a nakrętką uszczelkami. Nie odkręcać nakrętek dłutem ani młotkiem. Miejsce cięcia śrub i nitów musi być odgrodzone, aby latające części nie dostały się do ludzi.
Wymagania dotyczące treści pracy.
Stanowiska pracy i przejścia do nich należy utrzymywać w czystości, nie dopuszczając do zaśmiecania ich częściami zamiennymi, częściami wyjętymi z samochodu oraz ciałami obcymi.
Środki czyszczące należy przechowywać w metalowych skrzyniach ze szczelnymi wieczkami.
Umieść części i narzędzia tak, aby praca z nimi nie powodowała niepotrzebnych ruchów.
Umieścić części, części zamienne i materiały na regałach umieszczonych między torami, w działach i obszarach produkcyjnych, zapewniając swobodny przejazd i wykluczając możliwość ich stoczenia się i upadku. Nie zdmuchiwać zanieczyszczeń z miejsca pracy i sprzętu ani nie czyścić odzieży sprężonym powietrzem.

Bezpieczeństwo na torach kolejowych

Tor kolejowy jest obszarem niebezpiecznym ze względu na zagrożenie kolizją taboru z ludźmi. Na torach podczas wykonywania obowiązków służbowych mogą przebywać wyłącznie kolejarze, przy ścisłym przestrzeganiu przepisów bezpieczeństwa.
Przebywając na torach należy zachować stałą czujność, ostrożność i rozwagę. Wymagane jest ścisłe monitorowanie ruchu pociągów, lokomotyw, pociągów manewrowych, a także środowiska i podejmowanie zdecydowanych działań w celu wyeliminowania pojawiającego się zagrożenia życia ludzkiego lub bezpieczeństwa ruchu pociągów. Szczególną czujność trzeba zachować nocą, przy niepogodzie, gdy na drodze stoją budynki, wagony lub inne obiekty.
W nocy, wychodząc z jasno oświetlonego pokoju, nie należy od razu iść na słabo oświetlone ścieżki. W takim przypadku należy odczekać kilkadziesiąt sekund, aby oczy przyzwyczaiły się do gwałtownie zmienionego oświetlenia. Przed wjazdem na tor zza budynku lub wagonów należy upewnić się, że żaden tabor nie zbliża się na niebezpieczną odległość wzdłuż tego toru. Zabrania się siedzenia na szynach, końcach podkładów lub pryzmie balastowej w celu odpoczynku.
Przecinające się ścieżki. Ścieżki należy pokonywać specjalnie ustawionymi, oznakowanymi i oświetlonymi przejściami nocnymi. Przejścia wyposażone są w pomosty na poziomie główki szyny i są oznaczone tabliczkami z napisem „Przejście”.
Zabrania się przekraczania torów w rejonie rozjazdów. Przed wejściem na tor należy upewnić się, czy zarówno z jednej, jak iz drugiej strony nie zbliża się na niebezpieczną odległość tabor. Przez tory należy przechodzić tylko pod kątem prostym, bez stawania stopami na tory. Tory zajęte przez wagony i nie ogrodzone w ustalony sposób sygnalizacją stopu są zabronione do przejazdu pod wagonami, autozłączem lub przez autozłącze. W takim przypadku konieczne jest użycie peronu hamulcowego wagonu lub obejście stojących wagonów w odległości co najmniej 5 m. 10 m. Zabrania się przechodzenia przez tor przed nadjeżdżającym pociągiem, gdyż zajmuje to 5-6 sekund na przejechanie toru, a pociąg jadący z prędkością 90 km/h pokonuje 25 mw 1 sekundę (150 m w 6 sekund). Aby zapewnić pełne bezpieczeństwo podczas przechodzenia przez tory na dużych stacjach, rozmieszczone są kładki dla pieszych i przejścia podziemne.
Spaceruj po ścieżkach. Do przejazdu wzdłuż torów na terenie dużych stacji wyznaczają i wyznaczają trasy przejazdów serwisowych. W niektórych przypadkach można przejść wzdłuż torów środkiem szerokiej międzytorówki. Jednocześnie konieczne jest uważne monitorowanie ruchu pociągów i pociągów manewrowych na sąsiednich torach, a także stanu międzytorowiska. Jeśli pracownik przechodzący wzdłuż torów niesie długi przedmiot, należy go ustawić równolegle do szyn. W przypadku zbliżania się taboru po sąsiednim torze obiekt należy ustawić na międzytorzach i odsunąć na bezpieczną odległość, aby przepuścić pociąg. Zabrania się przechodzenia między szynami, na końcach podkładów, a także w odległości mniejszej niż 2 m od najbliższej szyny.
Przejście z miejsca zbiórki do pracy iz powrotem jest dozwolone tylko z dala od ścieżki lub poboczem podtorza w odległości co najmniej 2 m od szyny pod nadzorem kierownika robót lub specjalnie wyznaczonej osoby. W przypadkach, gdy nie jest możliwe odejście od ścieżki lub pobocza drogi, na przykład podczas sztolni, pracownicy mogą przejść wzdłuż ścieżki, ale należy zachować niezbędne środki ostrożności.

WNIOSEK

W trakcie wykonywania tej pracy szczegółowo przestudiowałem przeznaczenie i budowę sprężarki KT-6El, jej działanie, regulację, zasady eksploatacji, konserwacji i naprawy. Nauczyłem się bezpiecznych metod pracy, przestrzegałem zasad bezpieczeństwa na torach kolejowych oraz zasad higieny osobistej.
Uważam, że praca na PER oraz praktyka przemysłowa pomogły mi utrwalić wiedzę teoretyczną zdobytą w szkole i przygotować się do samodzielnej pracy.

LITERATURA

1. Regulamin Ministerstwa Kolei Rosji z dnia 26 maja 2000 r. Nr TsRB-756 „Zasady eksploatacji technicznej kolei Federacji Rosyjskiej”.
2. Aliabiew SA itp. Urządzenia i naprawy lokomotyw elektrycznych prądu stałego. Podręcznik dla techników kolejowych transport - M., Transport, 1977
3. Dubrowski Z.M. i inne Lokomotywa elektryczna. Zarządzanie i konserwacja. - M., Transport, 1979
4. Kraskovskaya S.N. Bieżąca naprawa i konserwacja lokomotyw elektrycznych prądu stałego. - M., Transport, 1989
5. Afonin G.S., Barshchenkov V.N., Kondratiev N.V. Urządzenie i działanie wyposażenia hamulcowego taboru. Podręcznik do szkoły podstawowej. M.: Centrum Wydawnicze „Akademia”, 2005.
6. Kiknadze O.A. Lokomotywy elektryczne VL-10 i VL-10u. Moskwa: Transport, 1975
7. Bezpieczeństwo pracy w transporcie kolejowym i budownictwie transportowym. Podręcznik dla uczniów techników transportu kolejowego. - M., Transport, 1983

Wstęp

1. Opis i działanie

1.1 Przeznaczenie węzła

1.3 Kompletność montażu

1.4 Budowa i działanie

1.7 Opakowanie

2.3 Korzystanie z węzła

2.5 Funkcje węzła

3. Konserwacja

3.5 Konserwacja (rekonserwacja)

4. Bieżąca naprawa urządzenia

4.2 Zarządzanie operacyjne

4.4 Obowiązki kapitana

4.5 Obowiązki ślusarza

4.7 Skanowanie defektów elementów zespołu

4.8 Lista wykrytych uszkodzeń urządzenia

4.9 Instrukcje techniczne dotyczące produkcji jednostek TP-3

4.9.1 Technologia demontażu zespołu

4.9.2 Technologia naprawy zespołu

4.9.3 Testowanie i regulacja zespołu po naprawie

5. Wymagania bezpieczeństwa przy wykonywaniu pracy

6. Przechowywanie i transport, utylizacja

Wniosek

Bibliografia

Aplikacja

Wstęp

Sprężarki przeznaczone są do zasilania sprężonym powietrzem sieci hamulcowej pociągu oraz sieci pneumatycznej urządzeń pomocniczych: elektropneumatycznych, styczników, piaskownic, sygnalizatorów, wycieraczek i innych.

Normalna praca lokomotywy spalinowej podczas eksploatacji zależy głównie od prawidłowej konserwacji wszystkich jej mechanizmów.

Zestaw czynności związanych z utrzymaniem lokomotywy spalinowej w zajezdni obejmuje:

1) staranna konserwacja lokomotywy spalinowej w trakcie eksploatacji oraz jej okresowa kontrola techniczna przez załogi lokomotyw spalinowych codziennie i przy każdym odjeździe lokomotywy spalinowej z zajezdni głównej;

2) kontrolny dozór techniczny lokomotywy spalinowej przez zintegrowane zespoły zajezdni wraz z obsługą techniczną lokomotywy spalinowej;

3) bieżące naprawy i regulacje mechanizmów w zajezdni. Bieżąca naprawa lokomotyw spalinowych wąskotorowych w zajezdni dzieli się na małe i duże naprawy okresowe i dźwigowe.

Dlatego w mojej pracy semestralnej chciałem bardziej szczegółowo rozważyć naprawę sprężarek typu KT 6.

1. Opis i działanie

1.1 Przeznaczenie węzła

Sprężarki powietrza hamulcowego typu KT 6 przeznaczone są do wytwarzania sprężonego powietrza niezbędnego do zasilania układu hamulcowego oraz innych układów i urządzeń pneumatycznych lokomotywy i pociągu.

Głównymi wskaźnikami pracy sprężarki są wydajność (wydajność), sprawność objętościowa, izotermiczna i mechaniczna.

Wydajność sprężarki to objętość powietrza pompowana przez sprężarkę do zbiornika w jednostce czasu, mierzona na wylocie sprężarki, ale przeliczona dla warunków ssania. O wydajności sprężarki lokomotywy decyduje czas wzrostu ciśnienia w zbiornikach głównych od 7,0 do 8,0 kgf/cm2.

Temperatura powietrza w rurze wylotowej w odległości od 0,8 do 1,0 m od rury odgałęzienia cylindra w cyklu pracy = 50% nie powinna przekraczać 200 ° C, a temperatura oleju w skrzyni korbowej nie powinna przekraczać 85 °.

Współczynnik wydatku sprężarki to stosunek objętości powietrza doprowadzonego do zbiornika głównego, zredukowanego do temperatury i ciśnienia ssania, do objętości opisywanej przez tłok. Współczynnik zasilania uwzględnia wszystkie straty - opór zaworów ssących, nieszczelność pierścieni tłokowych, warunki chłodzenia itp. (dla sprężarki KT6 wynosi 0,7-0,85).

Według GOST 10393-74 sprężarki w przyszłości powinny mieć zapas 1; 2; 3; 3, 5; 7 i 10,5 m3/min, nadciśnienie nominalne 1,0 MPa i prędkość obrotowa wału 1450 obr/min, za wyjątkiem sprężarek o wydajności 1 m3/min, które mają nadciśnienie nominalne 0,8 MPa i prędkość obrotową wału 100 obr/min min.

Niezawodność sprężarek musi być zgodna z następującymi wskaźnikami:

Liczba awarii przed pierwszym planowanym remontem wynosi 0,003 na 1000 godzin pracy lub 0,1 na 1 milion kilometrów przebiegu

Zasób do pierwszej planowanej grodzi (wymiana pierścieni tłokowych) wynosi 10-13 tys. Km. godzin pracy, czyli 0,3-0,44 miliona kilometrów

Zasób przed pierwszym remontem 40-45 tys. godzin pracy, czyli 1, 2-1, 35 mln km przebiegu lokomotywy

1.2 Główne parametry techniczne zespołu

Parametr	Wartość
	Sprężarka KT6	Sprężarka KT7	Kompresor KT6EL
Ciśnienie operacyjne
Prędkość
Efektywna wydajność przy przeciwciśnieniu 9 kgf/cm2 nie mniej niż:
przy 850 obr./min
przy 750 obr./min
przy 440 obr./min
przy 270 obr./min
Pobór mocy przy przeciwciśnieniu 9 kgf/cm2
przy 850 obr./min
przy 750 obr./min
przy 440 obr./min
Liczba cylindrów:
1. krok
2. etap
Średnica cylindra:
1. krok
2. etap
Skok tłoka (widok od strony napędu):
lewy cylinder 1 stopień
prawy cylinder 1 stopień
Cylinder drugiego stopnia
Chłodzenie	powietrze
	krążących pod ciśnieniem i natryskowych
	Sprężarka K19 GOST 1861-73. Zimą olej sprężarkowy K-12 GOST 1861-73
Ilość oleju w skrzyni korbowej
Ciśnienie oleju w układzie smarowania ciepłej sprężarki
Kierunek obrotów (widok od strony napędu)	zgodnie ze wskazówkami zegara	przeciwnie do ruchu wskazówek zegara	zgodnie ze wskazówkami zegara
Tryb pracy	Powtarzalne krótkookresowe o współczynniku wypełnienia (PV) nie większym niż 30% i PV nie większym niż 50% dla CT z napędem elektrycznym przy P=440 obr/min. z czasem trwania cyklu do 10 minut włącznie. Czas pracy pod obciążeniem nie powinien przekraczać 15 minut.
	Bezpośrednio z silnika spalinowego lub z silnika elektrycznego dowolnego typu o odpowiedniej mocy, o odpowiedniej mocy i odpowiedniej prędkości obrotowej poprzez sprzęgło sprężyste lub półsztywne
Wymiary:



Masa (waga) bez oleju

1.3 Kompletność montażu

Pakiet sprężarki zawiera:

1) sprężarka powietrza KT6 - 1szt

2) części zamienne przeznaczone do normalnej pracy sprężarki w okresie gwarancyjnym - 1 kpl

3) paszport do kompresora - 1 szt.

4) Dokumentacja wysyłkowa - 1 kpl

1.4 Budowa i działanie

Sprężarka KT6 (rys. 1) jest dwustopniową, techniczną cylindryczną, tłokową, chłodzoną powietrzem, przystosowaną do przełączania na bieg jałowy.

W prawym LPC, gdy tłok przesuwa się w dół z powodu rozrzedzenia płytki, zawór jest wciskany z gniazda i zachodzi proces zasysania (kolor żółty) przez filtr 17 i zawory ssące 16 (zawór wylotowy 15 jest zamknięty) , aw lewym LPC pierwszy stopień sprężania (kolor zielony) i wtrysk przez zawór 2 przewodem 5 do chłodnicy 4 (zawory ssące 1 zamknięte).

Ścieżka powietrza z LPC i HPC przez chłodnicę 4 jest pokazana strzałkami.

Powietrze rurą 5 dostaje się do kolektora górnego 7, skąd wchodzi do kolektora dolnego 3 rurami żebrowanymi 6 (12 rurek), a następnie unosi się przez drugi rząd rurek żebrowanych 8 (10 rurek) do komory 9, która łączy się z wnęka pokrywy HPC 10. Ten sam proces zachodzi w drugim LPC (komora 9 jest wspólna dla obu LPC).

Podczas ruchu w dół tłok HPC zasysa sprężone powietrze z lodówki przez zawory ssące 11 i spręża je podczas suwu wstecznego. Gdy ciśnienie powietrza jest równe ciśnieniu w głównym zbiorniku, zawory wylotowe 12 otwierają się, a przy dalszym ruchu tłoka powietrze (niebieskie) jest wtłaczane do głównych zbiorników przez rurę 13.

Rysunek 1 - Praca CT-6

Gdy tylko w głównym zbiorniku zostanie ustalone maksymalne ciśnienie, powietrze z regulatora ciśnienia rurociągiem 14 trafi do urządzeń rozładowczych LPC i HPC (kolor czerwony) we wnęce nad membranami, które poruszają tłoki i zatrzymują się palcami wycisnąć płytki zaworów ssących 11, 16 i 1 z siodełek i przytrzymać je w pozycji otwartej, w wyniku czego sprężarka pracuje na biegu jałowym, bez wtłaczania powietrza. Kiedy powietrze jest uwalniane przez regulator ciśnienia z rurociągu 14, płytki zaworów ssących osadzają się na siodłach.

Rysunek 2 przedstawia bardziej szczegółowe urządzenie KT-6. (patrz także rysunek).

Sprężarki KT6-El nie posiadają:

urządzenia rozładunkowe,

separatory oleju,

Zbiornik tłumienia pulsacji na igły manometru,

W skrzyni korbowej - nagrzewnica elektryczna.

Sprężarki KT6 i KT7 (z wyjątkiem lokomotyw spalinowych 2TE116) napędzane są z wału korbowego spalinowego poprzez sprzęgło, a sprężarki KT6-El napędzane są z silnika elektrycznego poprzez przekładnię i sprzęgło sprężyste.

Rysunek 2 - Sprężarka KT-6

Sprężarka KT6 składa się z:

Obudowy (skrzynia korbowa),

dwa cylindry niskiego ciśnienia,

Jeden cylinder wysokiego ciśnienia,

Lodówka typu chłodnica 8 z zaworem bezpieczeństwa,

zespół korbowodu,

tłoki,

Pompa olejowa,

skrzynki zaworowe.

Korpus żeliwny (rys. 3) posiada trzy kołnierze mocujące butle oraz włazy na powierzchniach bocznych, zamykane pokrywami. Z boku przymocowana jest do niego pompa olejowa, a od dołu siatkowy filtr oleju wzmocniony gwintowaną złączką. Posiada cztery nóżki do mocowania kompresora.

Rysunek 3 - Obudowa KT-6

Przednia część obudowy zamykana jest zdejmowaną pokrywą, w której zamocowane jest jedno z łożysk wału korbowego oraz gumowy mankiet lub skórzana uszczelka.Po bokach obudowy znajdują się dwa włazy umożliwiające dostęp do części znajdujących się wewnątrz obudowy.

Trzy żeliwne cylindry z żebrami (w celu zwiększenia powierzchni chłodzącej) są przymocowane do korpusu na kołkach umieszczonych w tej samej płaszczyźnie pionowej pod kątem 60 stopni względem siebie. Cylindry wykonane z żeliwa dla lepszego przenoszenia ciepła posiadają żebra. Cylindry są przymocowane do obudowy sprężarki za pomocą sześciu śrub dwustronnych z uszczelką i dwoma kołkami kontrolnymi.

Osie LPC są usytuowane względem osi HPC pod kątem 60°, tworząc między nimi kąt 120°.

Skrzynki zaworowe są przymocowane do górnych kołnierzy cylindrów. W obudowie HPC znajdują się zawory upustowe i ssące wraz z urządzeniem odciążającym. Podobne urządzenie dostępne jest również w obudowach LPC. Wał korbowy (stalowy, kuty) ma dwa czopy główne z wciśniętymi łożyskami kulkowymi oraz jeden czop korbowodu. Przeciwwagi (balansery) są przyspawane do półek wału i wzmocnione sworzniami blokującymi.

Aby zmniejszyć amplitudę drgań własnych, od 1965 roku instalowane są dodatkowe wyważarki. Aby dostarczyć olej do łożysk korbowodu, w korpusie wału korbowego wiercone są kanały.

Boczne cylindry to cylindry pierwszego stopnia, środkowy to cylindry drugiego stopnia.

Wał korbowy jest stalowy, kuty, z dwoma wyważarkami, obraca się na dwóch łożyskach kulkowych nr 318, posiada system kanałów do przejścia smaru. (Rys. 4)

Aby poprawić właściwości dynamiczne sprężarki, na głównych wyważarkach wału korbowego zainstalowano dwa wyjmowane dodatkowe wyważarki, z których każdy jest przymocowany dwiema śrubami. Śruby są zakleszczone.

Poproszono o tuleję z kwadratowym otworem na końcu wału korbowego do napędzania pompy olejowej.

Zespół korbowodu (ryc. 2) składa się z jednego sztywnego i dwóch wleczonych korbowodów, przymocowanych do niego obrotowo za pomocą palców.

W korpusie i pokrywie znajdują się łożyska kulkowe wału korbowego, którego szyjka uszczelniona jest skórzanym dławikiem rozprężnym w metalowej klatce.

Rysunek 4 - Wał korbowy KT-6

Rysunek 5 — Zespół korbowodu

1- korbowód jest sztywny; 2 - palec; 3 - kołek; 4 - głowica korbowodów; 5 - korbowody przyczepy; 6 - tuleja; 7 - spinka do włosów; 8 - podkładka zabezpieczająca; 9 - wtyk: 10 - styk; 11 - dolna wkładka; 12- wkładka górna; 13 - śruba blokująca; 14 - palec korbowodu; 15- osłona głowicy korbowodu; 16 - komplet uszczelek.

Główny korbowód składa się z dwóch części - korbowodu i głowicy, które są trwale połączone ze sobą palcami. Tuleje z brązu są wciskane w korbowody. Głowica korbowodów jest zdejmowana. Zdejmowana osłona jest wytaczana razem z głowicą i mocowana do niej czterema kołkami. Nakrętki mocujące pokrywę są zabezpieczone.

W głowicach korbowodów znajdują się dwa cienkościenne stalowe tuleje wypełnione babbittem.

Tuleje są mocno trzymane w głowicy korbowodu dzięki wciskowi i dodatkowo blokowane za pomocą trzpienia, który wciska się w osłonę głowicy korbowodu.

Pomiędzy głowicą korbowodu a pokrywą znajdują się podkładki regulacyjne.

Wielkość naprężenia zależy od grubości pakietu uszczelek. Nominalna grubość pakietu uszczelek z każdej strony wynosi 1 mm. Jedna uszczelka o grubości 0,7 mm i trzy o grubości 0,1 mm.

Wraz ze spadkiem grubości pakietu uszczelek wzrasta stopień ściśnięcia (interferencji) wkładek.

Niedopuszczalne jest zwiększenie grubości opakowania powyżej 1 mm.

Zespół korbowodu posiada system kanałów do doprowadzania smaru do górnych głowic korbowodów.

Odlewane tłoki są połączone z górnymi końcami korbowodów za pomocą pływających sworzni tłokowych.

Na każdym tłoku zamontowane są cztery pierścienie tłokowe: dwa górne to pierścienie uszczelniające, dwa dolne to pierścienie zgarniające olej.

Pierścienie zgarniające olej, montowane ostrymi krawędziami w kierunku dna tłoka, posiadają promieniowe rowki umożliwiające przepływ oleju usuwanego z lusterka cylindra.

Tłoki posiadają otwory i rowki (pod pierścieniami zgarniającymi olej) przeznaczone do odprowadzania oleju usuwanego przez pierścienie z lustra cylindra do tłoków.

Skrzynki zaworowe są przymocowane do górnych kołnierzy cylindrów na kołkach, podobnie jak cylindry pierwszego i drugiego stopnia.

Korpusy skrzynkowe (Rys. 6 i 7) są żeliwne z żebrami zwiększającymi powierzchnię chłodzenia.

Rysunek 6 - Skrzynka zaworowa KT-6

1 - przeciwnakrętka; 2 - śruba oporowa; 3 - pokrywa zaworu spustowego; 4 - podkreślenie zaworu dostarczającego; 5 - ciało; 6 - zawór ciśnieniowy;7 - uszczelka; 8 - zawór ssący; 9- ogranicznik zaworu ssącego; 10-sprężyna powrotna; 11 - szkło; 12 - grzyb; 13 - pokrywa zaworu ssącego; 14 - membrana; 15-nakrętka zabezpieczająca; 16 - śruba.

Rysunek 7 - Skrzynka zaworowa sprężarki KT6-El.

1 - ciało; 2 - podkreślenie; 3 - zawór ciśnieniowy; 4 - okładka; 5 - zawór ssący; 6 - śruba; 7 - przeciwnakrętka; 8 - uszczelka; 9 - uszczelka.

Wewnętrzna komora każdego pudełka jest podzielona na dwie części: jedna ma zawór spustowy, a druga ma zawór ssący. Zawory samoczynne, płytkowe, pierścieniowe.

Zawory ssące (rys. 8) i tłoczne (rys. 9) mają podobną konstrukcję.

Rysunek 8 — Zawór ssący

Zawór składa się z gniazda z pierścieniowymi okienkami osłoniętymi dużymi i małymi pierścieniowymi płytkami. Każda płytka dociskana jest do gniazda trzema sprężynami umieszczonymi w gniazdach ogranicznika, co ogranicza skok płytek równy 2,5 mm. Siodełko i ogranicznik połączone są za pomocą kołka i nakrętki blokowanej zawleczką.

Sprężyny taśmowe, stożkowe, identyczne pod względem wielkości i sztywności do zaworów ssawnych i tłocznych (od 0,55 do 0,75 kg przy ściskaniu do 8 mm). Sprężyny nie są oznaczone.

Zawór tłoczny (oraz zawór ssawny sprężarki KT6-El) w korpusie skrzyni zaworowej mocowany jest za pomocą sworznia dociskowego, który poprzez ogranicznik dociska zawór do korpusu skrzyni.

Śruba dociskowa jest wkręcana w pokrywę i zabezpieczana przeciwnakrętką.

Rysunek 9 — Zawór wylotowy

1 - siodło; 2 - duża płyta zaworowa; 3 - mała płytka zaworowa; 4 - wiosna; 5 - podkreślenie; 6 - nakrętka; 7 - zawleczka; 8 - spinka do włosów

Zawór ssący mocowany jest za pomocą trzech śrub dociskających zawór do korpusu skrzynki przez szybę.

Śruby wkręca się w pokrywę i zabezpiecza przed odkręceniem przeciwnakrętkami.

Zawory są uszczelnione w korpusach skrzynkowych uszczelkami miedzianymi, pokrywy są uszczelnione uszczelkami paronitowymi.

Każda skrzynka zaworowa sprężarki KT6 (rys. 6) posiada odciążnik (rys. 10), którego ruchome części opuszczają się pod wpływem powietrza napływającego z reduktora rurociągiem na sprężarce do przestrzeni nad zaworem ssącym zatrzymywać się.

Odciążacz - mechanizm ściskający zawory ssące LPC i HPC po osiągnięciu maksymalnego ciśnienia w zbiorniku głównym.

Składa się z ogranicznika z trzema palcami, pokrywy, membrany i rdzenia.

Zawór jest wyłączony z powodu dociśnięcia płytek z gniazda przez ogranicznik.

Gdy zawory ssące są wyłączone, sprężanie powietrza ustaje, a sprężarka przechodzi na bieg jałowy.

Rysunek 10 — Rozładunek

Sprężarka jest sterowana przez regulator pneumatyczny.

Przy odpowiedniej regulacji otwiera dostęp powietrza z przewodu do urządzeń rozładunkowych, gdy ciśnienie w zbiorniku wzrośnie do 9,0 kgf/cm2 i komunikuje je z atmosferą, gdy ciśnienie spadnie do 7,5 kgf/cm2.

Pracą sprężarki KT6-El steruje przekaźnik elektropneumatyczny, który wyłącza silnik elektryczny, gdy ciśnienie w zbiorniku wzrośnie do 9,0 kgf/cm2 i włącza go, gdy ciśnienie spadnie do 7,5 kgf/cm2.

Urządzenie i zasadę działania regulatora ciśnienia oraz przekaźnika elektropneumatycznego określają odpowiednie instrukcje obsługi lokomotyw spalinowych.

Powietrze zasysane przez sprężarkę jest oczyszczane w dwóch filtrach powietrza, które są zamontowane na skrzynkach zaworowych cylindrów pierwszego stopnia.

Elementy filtrujące w nich to włókno nylonowe i osłona filcowa lub druciana siatka nasączona olejem.

Po sprężeniu w cylindrach pierwszego stopnia powietrze do chłodzenia dostaje się do chłodnicy sprężarki, która składa się z dwóch sekcji górnego kolektora i dwóch dolnych kolektorów z zaworami spustowymi kondensatu.

W środkowej części górnego kolektora znajduje się króciec do podłączenia go do skrzynki zaworowej drugiego stopnia.

Aby ograniczyć ciśnienie w lodówce, na górnym kolektorze zainstalowany jest zawór bezpieczeństwa, ustawiony na ciśnienie 4,5 kgf / cm2.

Lodówka i cylindry są nadmuchiwane przez wentylator, który jest zamontowany na wsporniku i jest napędzany paskiem klinowym z koła pasowego na sprzęgle napędowym sprężarki.

Śruba jest wkręcona we wspornik, który ma podłużny rowek, aby wyregulować napięcie paska.

Dwie jednoczęściowe kute łopatki wentylatora, zamknięte w obudowie ochronnej z siatką, obracają się na dwóch łożyskach kulkowych nr 202.

Układ smarowania sprężarki połączony pod ciśnieniem smaruje czop korbowodu wału korbowego, sworznie korbowodów wleczonych i sworznie tłokowe; pozostałe części są smarowane rozbryzgowo.

W celu smarowania olej wlewa się do skrzyni korbowej sprężarki przez otwór w pokrywie bocznej, zamykany korkiem lub przez rurkę odpowietrzającą.

Poziom oleju jest kontrolowany za pomocą samochodowego wskaźnika poziomu oleju.

Czyszczenie oleju odbywa się w filtrze oleju.

Olej jest odprowadzany ze skrzyni korbowej przez otwory znajdujące się po obu stronach skrzyni korbowej, zamykane korkami. Smarowanie zapewnia łopatkowa pompa olejowa. Pompa składa się z pokrywy, korpusu, kołnierza, wału, sprężyny, sworzni, łopatki, reduktora ciśnienia. jedenaście.

Pompa olejowa składa się z pokrywy, korpusu i kołnierza połączonych czterema kołkami i centrowanych dwoma kołkami.

Wałek z dwoma ostrzami obraca się w dwóch tulejach z brązu, rozpinanych sprężyną.

Wał pompy ma kwadratowy trzpień, za pomocą którego pompa jest napędzana z wału korbowego sprężarki oraz kulistą powierzchnię przeznaczoną do uszczelnienia połączenia między wałem pompy a tuleją z kwadratowym otworem wciśniętym w wał korbowy.

Rysunek 11 — Pompa

Otwór w obudowie pompy, w którym obracają się łopatki, jest wykonany mimośrodowo względem osi obrotu wału.

Ze skrzyni korbowej olej jest zasysany przez pompę przez siatkowy filtr oleju. Przez dolny otwór w pokrywie pompy olej dostaje się do wnęki ssącej, skąd jest destylowany przez łopatki do wnęki tłocznej, a następnie przez otwory w pokrywie jest podawany do manometru i poprzez wydrążony walec do wału korbowego.

Olej doprowadzany jest do powierzchni trących poprzez system kanałów w wale korbowym i korbowodach.

Nadmiar oleju przez reduktor ciśnienia znajdujący się na pokrywie pompy, przez kanały w pokrywie, obudowie, skośne otwory w kołnierzu i obudowie sprężarki jest odprowadzany do skrzyni korbowej sprężarki.

Zawór redukcyjny reguluje ciśnienie oleju dostarczanego przez pompę olejową.

Działanie układu smarowania jest kontrolowane przez manometr, przed którym zainstalowany jest kran do wyłączania.

W celu wyeliminowania drgań wskazówki manometru (wynikających z pulsującego dopływu oleju przez pompę) w zespole manometru znajduje się zbiornik powietrza, aw króćcu łączącym zbiornik ze zbiornikiem wierci się otwór o średnicy 0,5 mm. Pompa olejowa.

Komunikacja wewnętrznej wnęki obudowy sprężarki z atmosferą odbywa się poprzez odpowietrznik z zaworem i wkładem filtracyjnym wykonanym z włókna nylonowego.

1.5 Przyrządy pomiarowe, narzędzia i akcesoria

Akceptujemy, że usuwanie usterek oraz drobne naprawy i testy zespołu sprężarki będą wykonywane na miejscu naprawy sprężarki, w związku z tym spawanie i większe operacje w celu wyprostowania obudowy itp. odbędzie się w spawalni. Dlatego do serwisu potrzebujemy: wanny z naftą, stanowiska do prób sprężarek, defektoskopu, sprawdzianów, podstawek centrujących, przyrządu pomiarowego - suwmiarki, linijki itp., stanowiska do prób pomp olejowych, prasy ręcznej, wiertarkę stołową, stojaki, stoły warsztatowe oraz stół do dokumentacji.

1.6 Znakowanie i plombowanie

Zawory bezpieczeństwa muszą być ustawione na ciśnienie 9,5 ± 0,1 kgf/cm2 i uszczelnione. Zabrania się przestawiania zaworów bezpieczeństwa na wyższe ciśnienia.

1.7 Opakowanie

Solidna drewniana skrzynia chroniąca sprężarkę przed uszkodzeniem podczas przenoszenia i transportu.

2. Przeznaczenie

2.1 Ograniczenia operacyjne

Długotrwała normalna praca sprężarki może być zapewniona tylko przy należytej jej pielęgnacji, która polega na przestrzeganiu parametrów jej pracy przewidzianych charakterystyką techniczną; staranne codzienne monitorowanie stanu i działania sprężarki i jej elementów; terminowe rozwiązywanie problemów i podejmowanie środków zapobiegawczych, aby im zapobiec; zgodność z wymogami tego paszportu.

Podczas pracy należy upewnić się, że zachowana jest ustawiona wartość szczelin między współpracującymi ruchomymi częściami sprężarki, ponieważ wraz ze wzrostem szczelin rozpoczyna się przyspieszone zużycie części. Zwiększeniu szczelin towarzyszy pojawienie się stuków i jednoczesny spadek ciśnienia oleju w sprężarce.

1. Konstrukcja sprzęgła napędu sprężarki musi zapewniać brak dodatkowych obciążeń na wale sprężarki.

2. Kierunek obrotów wału sprężarki musi być zgodny z ruchem wskazówek zegara, patrząc od strony napędu.

3. W układzie powietrznym musi znajdować się reduktor, który zapewni przełączenie sprężarki na bieg jałowy, gdy ciśnienie w zbiorniku wzrośnie do 9,0 kgf/cm2.

4. Rurociąg powietrza od sprężarki do pierwszego zbiornika powietrza musi być wykonany z rur o średnicy wewnętrznej co najmniej 52 mm.

5Na rurociągu tłocznym ze sprężarki do pierwszego zbiornika powietrza w odległości 500-600 mm od kołnierza przyłączeniowego należy zainstalować jeden lub więcej zaworów bezpieczeństwa, których przepustowość nie powinna być mniejsza niż wydajność sprężarki.

2.2 Przygotowanie węzła do użytku

Sprawdź poziom oleju w skrzyni korbowej sprężarki, który powinien znajdować się między znakami na wskaźniku poziomu oleju.

W razie potrzeby dolej oleju lub napełnij sprężarkę olejem:

1. Wlej olej przez lejek z siatką, której rozmiar oczek, w świetle którego nie powinien przekraczać 0,45 milimetra.

2. Do smarowania należy używać olejów dopuszczonych w niniejszym paszporcie, ponieważ stosowanie innych olejów może powodować zwiększone tworzenie się nagaru na zaworach lub wypłukiwanie oleju ze ścianek cylindra.

3. Temperatura oleju w sprężarce musi wynosić co najmniej +15°C przed uruchomieniem. W razie potrzeby dokręcić nakrętki mocujące i zabezpieczyć je przed poluzowaniem.

2.3 Korzystanie z węzła

Po instalacji, przy pierwszym uruchomieniu, sprężarka musi pracować przez 10 ... 15 minut. z otwartymi kranami na głównych zbiornikach powietrza. Następnie należy zamknąć zawory i przenieść sprężarkę do pracy pod obciążeniem.

W przyszłości uruchamianie sprężarki przy uchylonych kurkach głównych zbiorników nie jest wymagane.

Gdy sprężarka pracuje okresowo:

a) sprawdź swój słuch pod kątem nowych odgłosów i stuków w sprężarce;

b) za pomocą manometru zamontowanego na sprężarce kontrolować ciśnienie oleju;

c) sprawdzić, czy sprężarka wyrzuca olej przez filtry powietrza.

Jeśli podczas pracy zostanie wykryta usterka, wyeliminuj ją na niedziałającej sprężarce, a po jej zatrzymaniu włącz ją.

2.4 Działania w ekstremalnych warunkach

Gdy temperatura zewnętrzna spada, działanie hamulców w taborze staje się utrudnione. Zmniejsza się elastyczność części gumowych i uszczelnień, wzrastają wycieki i zużycie powietrza, zwiększa się spadek ciśnienia w TM między jego przednią a tylną częścią, maleje czułość układów hamulcowych na skutek zagęszczania smaru, intensyfikuje się praca agregatów sprężarkowych, wzrasta temperatura powietrza wchodzącego do TM i szereg innych problemów. W szczególności przyczepność koła do szyn zmniejsza się z powodu śniegu lub mrozu, kompozytowe klocki hamulcowe stają się oblodzone i mokre, co zmniejsza ich właściwości cierne, pojawiają się korki lodowe w TM, pojawia się lód na dźwigni itp. Wszystko to wymaga od załóg lokomotyw i personelu obsługującego tabor specjalnych umiejętności obsługi, sterowania i konserwacji hamulców w warunkach zimowych.

Aby zapewnić sprawność urządzeń hamulcowych w okresie zimowym, załoga lokomotywy musi:

* w lokomotywach znajdujących się w szlamie, przy temperaturze powietrza poniżej -30°C, nie dopuszczać do uruchomienia sprężarek bez wstępnego podgrzania oleju w ich skrzyniach korbowych;

* Nie wyłączaj sprężarek podczas długich postojów pociągu;

* po przybyciu lokomotywy lub taboru trakcyjnego (MVPS) do zajezdni, obsługa lokomotywy musi spuścić kondensat z GR i osadników, przedmuchać przewody hamulcowe i zasilające w pierwszej pozycji klamki KM, otworzyć GR i zawory wylotowe kolektorów oraz wyłączyć sprężarki.

Załoga lokomotywy jest również zobowiązana w czasie eksploatacji lokomotywy i SMV do zapobiegania oblodzeniu części hamulca oraz do jak najszybszego usuwania lodu powstałego na nich i TRP.

Tabor roboczy BP, przeznaczony do wymiany wadliwych w wagonach, powinien być przechowywany na zamkniętych regałach w temperaturze otoczenia. Przed podłączeniem węży TM należy je przedmuchać sprężonym powietrzem, oczyścić głowice węży przyłączeniowych z brudu, lodu i śniegu, sprawdzić stan pierścieni uszczelniających, wymienić te nie nadające się do użytku oraz nie smarować pierścieni.

Ogrzewanie rur GR, ciśnieniowej, zasilającej i obejściowej ogniem jest możliwe dopiero po spuszczeniu z nich sprężonego powietrza i przy zamkniętych kurkach wylotowych, które można otworzyć dopiero po ugaszeniu pożaru. Zamarznięte króćce przyłączeniowe kanałów powietrznych należy zdemontować, ogrzać i ponownie zamontować lub wymienić na zapasowe.

Gdy BP zamarza, należy go wyłączyć i wypuścić powietrze z objętości roboczych za pomocą zaworu spustowego, aż pręt TC całkowicie opuści, po przybyciu do składu BP należy go wymienić. Zabrania się rozmrażania zamarzniętych urządzeń hamulcowych i ich elementów przy pomocy otwartego ognia.

2.5 Funkcje węzła

Charakterystyczne cechy sprężarek KT:

KT6 - obrót wału w prawo, obecność rozładunku
urządzenie i separator oleju, napędzane wałem napędowym
silnik przez elastyczne sprzęgło lub skrzynię biegów

KT6El - różni się od KT6 brakiem urządzenia rozładowczego
i separator oleju, napędzany silnikiem elektrycznym

KT7 - podobny do kompresora KT6, ale wał się obraca
przeciwnie do ruchu wskazówek zegara

Do zalet sprężarki KT6 należą:

- Możliwość użytkowania urządzenia w trudnych warunkach pracy: przy znacznych wahaniach temperatury, dużej wilgotności, silnym zapyleniu i zanieczyszczeniu powietrza

- Możliwość częstego włączania i wyłączania, które nie wpływają na żywotność sprężarki, jak również na jej wydajność

3. Konserwacja

3.1 Instrukcje ogólne (charakterystyka przyjętego systemu utrzymania)

Stan techniczny urządzeń hamulcowych wagonów musi być sprawdzany podczas ich obsługi przez pracowników punktów obsługi (PTO). Wykonanie pracy jest kontrolowane przez kierownika zmiany lub starszego inspektora samochodowego, który musi zapewnić gotowość techniczną urządzeń hamulcowych oraz uruchomienie wszystkich hamulców w pociągu, podłączenie węży, otwarcie zaworów końcowych, ustaloną wskaźnik ciśnienia hamowania w pociągu, a także niezawodność działania hamulców podczas testowania ich na stacji i w drodze.

Na kolejach naszego kraju przyjęto planowy prewencyjny system naprawy urządzeń hamulcowych, zgodnie z którym jest on wysyłany do naprawy po określonym czasie lub określonym przebiegu taboru, niezależnie od jego faktycznego stanu. Wskazana naprawa przeprowadzana jest w celu przywrócenia sprawności urządzeń i elementów hamulców do ich dalszej eksploatacji do czasu kolejnej naprawy.

Warunki naprawy urządzeń hamulcowych są ograniczone do odpowiednich rodzajów napraw taboru. W przypadku wagonów ustala się następujące rodzaje napraw wyposażenia hamulcowego: kapitał (fabryczny), zajezdnię, rewizję (dla samochodów osobowych) i prąd. Audyt wyposażenia hamulcowego pasażerskiego przeprowadza się 6 miesięcy po naprawie fabrycznej lub zajezdniowej w punktach szlamowych lub podczas napraw rozprzęgających. Miejsce i data tej naprawy jest odnotowywana w centrum handlowym. Bieżąca naprawa hamulców wagonów przeprowadzana jest w momencie wejścia ich do bieżącej naprawy rozprzęgającej.

Podczas remontu wyposażenia hamulcowego jest on całkowicie usuwany z samochodów i wysyłany do działu hamulców zakładu w celu naprawy i renowacji. Zakres prac podczas naprawy i rewizji zajezdni jest mniejszy niż podczas napraw kapitałowych i jest wykonywany zgodnie z wymaganiami technologicznymi ustalonymi dla każdego rodzaju naprawy.

Urządzenia hamulcowe lokomotyw i MVPS są naprawiane w trakcie ich obsługi (TO-1, TO-2, TO-3) i bieżących (TR-1, TR-2, TR-3) w zajezdni oraz napraw głównych i średnich w fabryki lokomotyw. Podobnie jak naprawa wyposażenia hamulcowego wagonów w lokomotywach, przeprowadzana jest zgodnie z wymaganiami Instrukcji.

3.2 Procedura konserwacji zespołu

Głównymi czynnościami zapewniającymi utrzymanie sprężarki w normalnym stanie roboczym są przeglądy techniczne i kontrolne, przeglądy oraz naprawy bieżące.

Powyższe przeglądy i naprawy należy przeprowadzać systematycznie iw kolejnych okresach. (Tabela 1)

Tabela 1 - Warunki i procedura konserwacji urządzenia

Rodzaj przeglądu, naprawy	Sprężarki do lokomotyw	Inne sprężarki
Inspekcja techniczna Inspekcja kontrolna	Codziennie w TO-1 Przy każdym przeglądzie prewencyjnym lokomotywy (TO-3) po przejechaniu 10 tys. km	Codziennie Co 15 dni pracy
	Podczas remontów bieżących lokomotyw (TR-1) po przejechaniu 100 tys. km	Co 3 miesiące pracy
Naprawa Depowskiego	Podczas remontów bieżących lokomotyw (TR-2, TR-3) po przejechaniu 200 tys. km	Po 1 roku eksploatacji
naprawa fabryczna	Podczas remontów fabrycznych lokomotyw (KR-1, KR-2) po 1 mln. 200 tysięcy kilometrów (30 000 godzin)	Po 5-6 latach eksploatacji (30 000 godzin)

Zakres prac wykonywanych podczas wykonywania przeglądów, przeglądów i napraw oraz zasady ich wykonywania regulują instrukcje Ministerstwa Kolei w zakresie napraw i badań urządzeń hamulcowych lokomotyw.

3.3 Sprawdzanie stanu węzła

Przy każdym uruchomieniu sprężarki:

a) otworzyć kurki spustowe i opróżnić lodówkę;

b) za pomocą manometru zamontowanego na sprężarce sprawdzić ciśnienie oleju, które powinno wynosić 1,5...6 kgf/cm (sprężarka powinna być rozgrzana).

c) upewnij się, że nie ma obcych dźwięków i uderzeń;

d) kontrolowanie czasu potrzebnego do doprowadzenia ciśnienia do zbiorników głównych do wymaganego ciśnienia; taka kontrola jest konieczna do określenia wydajności sprężarki i jej trybu pracy.

W przypadku, gdy sprężarka nie spełnia jednego z powyższych wymagań, należy ją zatrzymać, znaleźć przyczynę nieprawidłowej pracy i ją wyeliminować.

Pracy sprężarki towarzyszy hałas o pewnym niskim tonie. Wraz z przejściem sprężarki z pracy na bieg jałowy i odwrotnie (tryb lokomotywy spalinowej) poziom hałasu nieznacznie się zmienia. Podczas pracy sprężarki obcy hałas lub stukanie wskazuje, że w sprężarce pojawiła się usterka.

3.4 Aprobata techniczna

Zakład gwarantuje prawidłowe działanie sprężarki pod warunkiem przestrzegania przez konsumenta zasad eksploatacji i przechowywania określonych w niniejszym paszporcie oraz stosowania części zamiennych dostarczanych wraz ze sprężarką.

Oględziny części i zespołów montażowych są niezbędne do określenia stopnia ich uszkodzenia oraz zakresu naprawy. Identyfikacja uszkodzeń (usterek) rozpoczyna się jeszcze przed demontażem lokomotywy i czyszczeniem jej zespołów. Za pomocą ucha i indywidualnych znaków można wstępnie określić niektóre rodzaje usterek. Na przykład pukając podczas pracy z silnikiem Diesla, można powiedzieć o szczelinach, które pojawiły się w łożyskach; zgodnie z hałasem przekładni zębatej powiedz o naturze zużycia zębów; wg śladów przetarć i przemieszczeń w połączeniach śrubowych - o ich osłabieniu; obecnością rdzy (pyłu) wydostającej się przez szczeliny między współpracującymi ze sobą częściami na ich zewnętrznej powierzchni, o zużyciu elementów łączących; wg wici kurzu na powierzchni części - obecność pęknięcia itp. Ostateczna ilościowa ocena stopnia uszkodzenia części dokonywana jest po oczyszczeniu i demontażu zespołów montażowych poprzez oględziny, pomiary i wykrywanie wad .

3.5 Konserwacja (rekonserwacja)

Przed dłuższym (powyżej sześciu miesięcy) przechowywaniem bez użycia sprężarkę należy odstawić na okres miesięczny.

Instrukcja przewiduje konserwację sprężarki przez okres do 1 roku.

Po zakończeniu okresu konserwacji należy sprawdzić sprężarkę iw razie potrzeby ponownie ją zakonserwować.

Prace konserwatorskie i rekonserwacyjne należy prowadzić zgodnie z zasadami i przepisami bezpieczeństwa opartymi na obowiązujących przepisach.

Ochrona

1. Konserwacja sprężarki dzieli się na wewnętrzną i zewnętrzną.

2. Do konserwacji wewnętrznej stosować smar konserwujący K-17 GOST 10877-76 Dopuszcza się stosowanie innych równoważnych smarów konserwujących, które zapewniają ochronę bez ponownej konserwacji przez okres określony w ust.

3. Konserwacja odbywa się w pomieszczeniu w temperaturze nie niższej niż 15°С i wilgotności względnej nie wyższej niż 70%.

Temperatura sprężarki i środka smarnego musi być równa lub nieco wyższa niż temperatura pokojowa.

4. Przed konserwacją spuścić olej roboczy, przemyć skrzynię korbową i układ olejowy olejem o niskiej lepkości, następnie spuścić i osuszyć skrzynię korbową.

5. Konserwacja odbywa się w następujący sposób:

6. Wlać 6...8 litrów smaru konserwującego do skrzyni korbowej sprężarki.

7. Przewiń sprężarkę na biegu jałowym przy 400...650 obr./min. w ciągu 5 minut.

8. Spuścić pozostały smar konserwujący.

9. Zamknąć otwory w króćcu doprowadzającym powietrze z reduktora, w obudowie manometru oraz w kołnierzu skrzynki zaworowej HPC korkami drewnianymi i korkiem.

10. Wykonaj konserwację zewnętrzną sprężarki po konserwacji wewnętrznej.

11. Do konserwacji zewnętrznej stosować smar PVK GOST 19537-74 Dozwolone są inne równoważne smary konserwujące, które zapewniają ochronę bez ponownej konserwacji w okresie.

12. Przed przystąpieniem do konserwacji sprawdzić i oczyścić zewnętrzne niemalowane powierzchnie sprężarki z kurzu i innych zanieczyszczeń; w przypadku korozji usunąć ją, czyszcząc papierem ściernym GOST 5009-75 lub GOST 6456-75 o uziarnieniu 16 i drobniejszym, zwilżonym olejem.

13. Powierzchnie przeznaczone do konserwacji przetrzeć bawełnianymi szmatkami zwilżonymi benzyną lakową, benzyną lub innymi rozpuszczalnikami, a następnie wysuszyć.

14. Pokryć wszystkie zewnętrzne obrobione powierzchnie sprężarki smarem konserwującym w ciągłej warstwie o grubości 0,5-1,5 mm.

Jednocześnie temperatura smaru konserwującego powinna mieścić się w granicach 15...40°C, a temperatura sprężarki nie powinna być niższa niż 15°C.

15. Dokonać oględzin zakonserwowanej sprężarki, usunąć stwierdzone ubytki warstwy smarnej stosując ten sam środek smarny.

16. Po konserwacji owinąć czubek wału korbowego papierem woskowanym BP-5 lub BP-6 GOST 9569-65 lub wodoodpornym papierem dwuwarstwowym GOST 8828-61 i zawiązać sznurkiem GOST 17308-71.

Ponowne otwarcie

1. Wykonaj rozkonserwowanie w następujący sposób:

2. Usuń papier ze wszystkich owiniętych części.

3. Usunąć kołki drewniane oraz kołki zamontowane po konserwacji.

4. Usunąć smar konserwujący przecierając zakonserwowane powierzchnie zewnętrzne szmatką nasączoną benzyną lub spirytusem mineralnym, a następnie suchą szmatką bawełnianą.

5. Opłucz strumienie koła pasowego benzyną lub benzyną lakową i wytrzyj do sucha serwetkami.

4. Bieżąca naprawa urządzenia

4.1 Ogólne wytyczne (charakterystyka przyjętego systemu TP)

Podczas pracy sprężarki TR w lokomotywach elektrycznych i pociągach elektrycznych pobierana jest próbka oleju bez wyjmowania do analizy w laboratorium; poziom oleju jest sprawdzany, jeśli olej jest w dobrym stanie, należy go dodać do skrzyni korbowej w normie. Normalny poziom oleju w skrzyni korbowej powinien znajdować się między znakami na wskaźniku poziomu oleju.

Sprawdzany jest stan filtrów powietrza, odpowietrznika, zaworu zwrotnego, przewodu olejowego pompy oleju i jego mocowań, lodówki sprężarki, mocowań sprężarki. Sprawdź stan i napięcie paska napędowego wentylatora. Zawór bezpieczeństwa jest sprawdzany i testowany. Zawory bezpieczeństwa są regulowane (z wyjątkiem zaworów bezpieczeństwa pociągów elektrycznych) przy wyłączonym reduktorze ciśnienia na stanowisku pracy w układzie pneumatycznym taboru trakcyjnego przy pracującej sprężarce, do ciśnienia zadziałania 1,0 kgf / m2. cm wyższe od maksymalnego ciśnienia roboczego ustalonego dla tej serii taboru trakcyjnego w zbiornikach głównych. Regulacja zaworów bezpieczeństwa pociągów elektrycznych zgodnie z przepisami bezpieczeństwa odbywa się tylko z ich demontażem z pociągu elektrycznego na stanowisku, z jednoczesnym założeniem plomb.

Zawory bezpieczeństwa w lodówce kompresorowej muszą być ustawione na ciśnienie 4,5 ± 0,1 kgf/cm2. Wykryte usterki są usuwane, wadliwe części wymieniane.

W skrzynkach zaworowych sprężarek przy każdej bieżącej naprawie lokomotyw (tabor wieloczłonowy z TR-1 do jednego) sprawdzany jest stan zaworów ssących i tłocznych. W przypadku awarii zawory są demontowane, części są czyszczone z osadów węglowych. Sprawdzany jest stan części. Pęknięte lub pęknięte płytki i sprężyny o wysokości mniejszej niż 10 mm są wymieniane. Płytki zaworów i inne części są wymieniane, jeśli zawór jest nieszczelny. Zwraca się uwagę na prawidłowy montaż zaworów w skrzynkach zaworowych oraz niezawodność ich dokręcenia.

Na zmontowanej skrzynce zaworowej sprężarek lokomotyw spalinowych sprawdzana jest łatwość ruchu ruchomych części urządzenia wyładowczego; z ruchomymi częściami w dolnym położeniu, płytki zaworów ssących muszą być mocno dociśnięte do ogranicznika zaworu.

Sprężarki smaruje się olejami podanymi w Instrukcji stosowania środków smarnych w lokomotywach i wagonach.

4.2 Zarządzanie operacyjne

Operacyjne zarządzanie naprawą sprzętu rozpoczyna się od momentu zatwierdzenia harmonogramu sieci i kończy się po zakończeniu wszystkich prac. Obejmuje nie tylko prace naprawcze, ale także wszelkie prace przygotowawcze, w tym przygotowanie projektu organizacji prac naprawczych, opracowanie dokumentacji technicznej, zapewnienie mechanizacji pracy, zakup materiałów i części zamiennych, szkolenie personelu, stworzenie normalnych warunków produkcji i życia dla personelu remontowego itp. Zarządzanie operacyjne powinno zapewniać możliwość oceny aktualnej sytuacji w dowolnym momencie, monitorowania rzeczywistego stanu prac, identyfikowania i analizowania pojawiających się zmian, korygowania harmonogramu i realokacji zasobów .

4.3 Organizacja i wyposażenie techniczne stanowisk pracy

Organizacja naprawy będzie przebiegać w następujący sposób: sprężarka wchodzi na stanowisko docierania i testowania sprężarek (patrz poniżej), po teście odpowiednie części są demontowane i usuwane, jeśli części są duże, wymagają głównie spawania i zostanie wysłany do sklepu spawalniczego. Drobne części są naprawiane na miejscu. Wał korbowy jest sprawdzany na defektoskopie, następnie zapada decyzja o naprawie lub wymianie, podobnie, inne części są uszkodzone, pompa olejowa jest sprawdzana na odpowiednim stanowisku. Demontaż drobnych elementów odbywa się na stołach warsztatowych, które będą posiadały niezbędne wyposażenie do usuwania awarii i pomiarów, takie jak:

1. Suwmiarka wskaźnikowa NI 18-50 GOST 9244-75

2. Głębokościomierz mikrometryczny GM 100-2 GOST 7470-78

3. Trzpienie o różnych rozmiarach

4. Młotek

5. Gładki mikrometr MK 25-1 GOST 6507-78

6. Wskaźnik nutrometru NI 10-18-2 GOST 868-82

7. Sprawdzian z noniuszem ShZ-18 TU 2-034-773-84

8. Mikrometr dźwigniowy MP 50 GOST 4381-80

9. Płytka kalibracyjna P 2-2-250x250 GOST 10905-86

10. Zestaw sond nr 2 GOST 882-75

11. Zestaw kalibrów

12. Klucze dynamometryczne PIM-1754

13. Wkrętaki do obróbki metali i montażu 4,0 mm, 6,5 mm, 8,0 mm, 10,0 mm GOST 17199-71

14. Pomocnicze narzędzia ślusarskie: klucz oczkowy 24 mm GOST 2906-80; młotek stalowy do obróbki metali GOST 2310-77; dłuto do obróbki metali GOST 7211-86; klucz specjalny z kwadratową główką a=12 mm; klucz sześciokątny a=10 mm; specjalne szczypce do zdejmowania i zakładania sprężynowych pierścieni ustalających I-801.23.000; płyty technologiczne 15x15. t=1,0 mm, t=1,2 mm; pierścień technologiczny (Dvn=18-0,05 mm, t=1 mm);

15. Ściągacz koła zębatego napędu pompy oleju I-801.01.00

Charakterystyka stanowiska do docierania i testowania sprężarek.

1. Moc zainstalowana nie przekracza 56kW.

2. Częstotliwość zasilania 50 Hz.

4. Wymiary gabarytowe 2385x2651x1635mm.

5. Waga nie większa niż 1200 kg.

6. Regulacja liczby obrotów wału głównego skokowo 270 , 440 , 750 , 850 obr./min

Dla K2-10K-1 - 400 , 640 , 1100.

Przeznaczenie i zakres stanowiska do docierania i badania sprężarek lokomotyw z napędem elektrycznym/hydraulicznym przeznaczone jest do badania A sprężarki KT-06 , KT-7 lub K2- Ł OK-1 po naprawie i montażu.

Funkcjonalność:

Dwa tryby testowe: ręczny i automatyczny;

Stałe monitorowanie stanów awaryjnych sprężarki;

Cyfrowe wskazanie parametrów i wyników badań;

Przeprowadzanie testów zgodnie z instrukcją TsT-533.

Zobacz plan warsztatu na rysunku w załączniku.

4.4 Obowiązki kapitana

1. Zapewnij terminową kontrolę i naprawę sprzętu w odpowiednim czasie, terminową eliminację zidentyfikowanych usterek, naprawy wysokiej jakości. Zapewnić dobry stan techniczny urządzeń, narzędzi, osprzętu.2. Zapewnienie prawidłowej i bezpiecznej organizacji pracy na stanowisku pracy, przestrzeganie przez podległych pracowników dyscypliny pracy i produkcji, wewnętrznych regulaminów pracy.

3. Kierowanie pracą w zakresie ochrony pracy, bezpieczeństwa, higieny pracy i bezpieczeństwa przeciwpożarowego na stanowiskach pracy w jednostce.

4. Prowadzić stałą kontrolę stanu zdatności i prawidłowości działania urządzeń, narzędzi, środków ochronnych, armatury i wyposażenia jednostki.

5. Monitorować obecność i dobry stan ogrodzeń, zabezpieczeń stosowanych przez pracowników, środków ochrony indywidualnej, kombinezonów i obuwia ochronnego. Nie pozwalaj pracownikom pracować na niesprawnym sprzęcie, niesprawnymi narzędziami, bez odpowiednich środków ochrony indywidualnej.

6. Monitorować sprawność instalacji i systemów wentylacyjnych, oświetlenie stanowisk pracy oraz przestrzeganie porządku na stanowiskach pracy.

7. Monitorować dostępność i bezpieczeństwo instrukcji, plakatów i znaków bezpieczeństwa w miejscu pracy, monitorować terminy testowania sprzętu i narzędzi ochronnych.

8. W okresie urlopu, choroby i innych przypadków nieobecności kierownika serwisu odpowiedzialność za terminowe przeprowadzenie odpraw (podstawowych, okresowych, nieplanowanych) spoczywa na brygadziście obiektu pod jego osobistą kontrolą .

9. W przypadku zaistnienia wypadku w jednostce podjąć natychmiastowe działania w celu udzielenia poszkodowanemu pierwszej pomocy, niezwłocznie zgłosić zdarzenie bezpośredniemu przełożonemu i specjaliście służby ochrony pracy, w miarę możliwości utrzymywać środowisko pracy, które było czasu wypadku, w celu zbadania okoliczności i przyczyn wypadku.

10. W razie potrzeby terminowo sporządzić wnioski o materiały i części zamienne niezbędne do konserwacji i naprawy mechanizmów dźwignicowych.

11. Uczestniczyć w komisji do corocznego badania wiedzy swoich podwładnych.

4.5 Obowiązki ślusarza

Ślusarz ma obowiązek: utrzymywać stanowisko pracy w czystości, nie dopuszczać do zaśmiecania częściami, osprzętem i narzędziami. Dodatkowe narzędzia i osprzęt po zakończeniu pracy należy oddać do spiżarni narzędziowej; zdemontowane części i wyposażenie lokomotywy spalinowej (wagony spalinowe) należy przesłać do naprawy (próby) do odpowiednich działów i miejsc ustalonych procesem technologicznym; wycieraczki i inne nieprzydatne do dalszego użytku materiały należy umieścić w pojemnikach (pojemnikach) przeznaczonych do ich gromadzenia w celu późniejszej utylizacji; Używaj tylko odpowiedniego narzędzia do pracy.

Zabrania się ślusarzowi: bez brygadzisty (sztygara) wykonywania prac przy lokomotywie spalinowej (spalinowej) stojącej na torze zajezdniowym pod przewodem jezdnym lub na torze sąsiadującym z torem zelektryfikowanym; wchodzić na dach lokomotywy spalinowej (wagonu spalinowego) znajdującej się na torze zelektryfikowanym lub torze sąsiadującym z torem zelektryfikowanym do czasu odłączenia napięcia od zawieszenia stykowego i uziemienia przewodu jezdnego.

Przed przystąpieniem do naprawy sprężarki lokomotywy spalinowej (wagonu spalinowego) mechanik musi upewnić się, że powietrze z przewodu hamulcowego i zbiorników powietrza lokomotywy spalinowej (wagonu spalinowego) zostało spuszczone, a kurki spustowe są otwarte. Podczas naprawy sprężarki w lokomotywie spalinowej (skład spalinowy) zabrania się wykonywania jakichkolwiek prac w skrzyni korbowej silnika spalinowego bez demontażu sprzęgła.

Ślusarz ma obowiązek utrzymywać stanowiska pracy w czystości, nie dopuszczając do ich zagracenia częściami, osprzętem, narzędziami i materiałami. Nadmiar narzędzi i osprzętu po pracy należy oddać do spiżarni narzędziowej. Środki czyszczące nienadające się do dalszego użytku należy przechowywać w metalowych pojemnikach z pokrywkami.

4.6 Obowiązki inspektora wad

Defektoskop musi:

Wykonywać tylko prace należące do jego obowiązków;

Podczas pracy bądź uważny, nie rozpraszaj się i nie rozpraszaj innych, nie wpuszczaj na miejsce pracy osób niezwiązanych z pracą;

Przestrzegać zasad bezpieczeństwa przeciwpożarowego, posiadać praktyczne umiejętności posługiwania się podstawowym sprzętem gaśniczym;

Monitorować użyteczność i integralność uziemienia obudów urządzeń i sprzętu elektrycznego;

Przestrzegać wymagań znaków i napisów zakazu, ostrzegawczych, informacyjnych i nakazowych, a także sygnałów wydawanych przez operatorów dźwigów, kierowców pojazdów i pracowników wykonujących prace remontowe na terenach zajezdni lokomotyw i wagonów;

Przejeżdżać przez tereny składów lokomotyw i wagonów po ustalonych trasach, oznaczonych znakami „Przejście serwisowe”;

Zachowaj szczególną ostrożność w strefach ruchu;

Przestrzegać zasad wewnętrznych przepisów pracy oraz ustalonego reżimu pracy i odpoczynku;

Umieć udzielić pierwszej pomocy w razie wypadku, skorzystać z apteczki.

Inspektor musi wiedzieć:

Bezpieczne sposoby wykonywania pracy;

Oddziaływanie na człowieka niebezpiecznych i szkodliwych czynników produkcji powstających podczas pracy, metody ochrony i zasady udzielania pierwszej pomocy poszkodowanemu;

Wymagania dotyczące bezpieczeństwa elektrycznego, przeciwpożarowego i sanitarnego;

Znać zasady użytkowania i metody sprawdzania przydatności ŚOI;

Sygnały ostrzegawcze przeciwpożarowe, lokalizacje podstawowego sprzętu gaśniczego;

Miejsca do przechowywania apteczek;

Zasady przebywania na torach kolejowych.

Defektoskop musi dokonać oględzin stojaków - pochylni do mocowania i obracania wielkogabarytowych części lokomotyw i wagonów, a także sprawdzić niezawodność zacisków i urządzeń zabezpieczających.

Przed rozpoczęciem pracy defektoskop musi sprawdzić:

Integralność obudów i przydatność do użytku defektoskopów i urządzeń NDT (grubościomierze, strukturoskopy i inne), przewodu uziemiającego, kabli i przewodów połączeniowych;

Niezawodność styków na styku kabla z konwerterami, kabel elektryczny urządzenia magnesującego (dalej - NU) z zasilaczem;

Podobne dokumenty

Warunki i zasada działania sprężarki w trolejbusie, jej awarie, ich przyczyny i sposoby zapobiegania. Prace związane z naprawą sprężarki. Schemat strukturalny procesu technologicznego naprawy. Projektowanie i eksploatacja urządzeń technologicznych.

praca semestralna, dodano 30.03.2014

Projekt części agregatowej zajezdni trolejbusowej z taborem inwentaryzacyjnym 150 trolejbusów. Charakterystyka schematu naprawy sprężarki podczas naprawy technicznej maszyny. Wybór stanowiska do badania sprężarki po naprawie, jej ekonomiczność.

praca semestralna, dodano 25.01.2013

Metody czyszczenia filtra powietrza. Technologia montażu układu Diesla, regulacja, badanie i odbiór po naprawie. Podstawowe zasady bezpieczeństwa eksploatacji zbiorników ciśnieniowych. Prace wykonywane podczas konserwacji i naprawy.

test, dodano 02.09.2010

Charakterystyka techniczna lokomotywy i wagonu. Rodzaje zajezdni lokomotyw. Opis obszaru trakcji. Proces technologiczny naprawy skrzyni biegów sprężarki KT-6 El. Osiągnięcia nauki i techniki w naprawie, testowaniu, diagnostyce skrzyń biegów sprężarek.

raport z praktyki, dodano 08.09.2015

Zapewnienie bezpieczeństwa ruchu drogowego, bezpieczeństwa środowiska. Utrzymanie samochodu. Diagnostyka i naprawa układów hamulcowych, naprawa i wymiana podzespołów podwozia, montaż i wyważanie opon, sezonowe przechowywanie kół.

praca dyplomowa, dodano 01.06.2012

Przeznaczenie, elementy i dane techniczne sprężarki silnika TV3-117VM. Dane techniczne sprężarki (w trybie projektowania). Wykonanie konstrukcyjne obudów sprężarek, kierownic i mechanizmów obracania łopatek stopni VHA i HA 1-4.

prezentacja, dodano 20.02.2017

Etapy i zasady przywracania wału korbowego sprężarki samochodowej KAMAZ. Opis szczegółów i warunków pracy wału korbowego. Plan operacji technologicznych mających na celu usunięcie wady. Obliczenia osprzętu, projekt miejsca produkcji.

praca semestralna, dodano 19.04.2011

Sprężarka lokomotywy elektrycznej (spalinowej): przeznaczenie, urządzenie, zasada działania. Naprawa sprężarki KT-6. Przeznaczenie, sterownik sterownika urządzenia. Bezpieczeństwo pracy podczas naprawy sprężarki i sterownika. Praca z elektronarzędziami. Treść pracy.

streszczenie, dodano 08.08.2014

Krótka informacja o stycznikach elektromagnetycznych, ich przeznaczeniu, budowie, właściwościach technicznych. System obsługi i naprawy lokomotyw elektrycznych, stosowane narzędzia i urządzenia. Zasady bezpieczeństwa pracy w warsztatach zajezdni.

praca dyplomowa, dodano 24.03.2011

Zasady organizacji produkcji, częstotliwość obsługi technicznej w przedsiębiorstwach transportu samochodowego. Złożoność konserwacji i bieżącej naprawy samochodów ciężarowych. Mapa technologiczna konserwacji samochodu GAZ-53.

Budujemy drewniany dom. Portal informacyjny

Sprężarka kt 6 dane techniczne opis urządzenia. lokomotywy manewrowe. Konserwacja sprężarki

Wyrzut oleju do rurociągu tłocznego i przez filtry powietrza lub przez odpowietrznik do atmosfery

Wylot powietrza podczas pracy sprężarki pod obciążeniem przez filtry LPC

Redukcja przepływu sprężarki

Sprężarki nie włączają się ani nie wyłączają

Regulator ciśnienia nie zapewnia włączania i wyłączania sprężarki przy zadanych ciśnieniach

Regulator ciśnienia 3RD nie włącza się, sprężarka pracuje na biegu jałowym

Sprężarki KT-6 el nie wyłączają się

Działanie zaworu bezpieczeństwa na sprężarce lodówki

Działanie zaworu bezpieczeństwa na rurociągu tłocznym

Urządzenie sprężarkowe

Esencja kompresora

Konserwacja sprężarki

Naprawa sprężarki KT-6

koszt jednostkowy sprężarki

Wstęp

1. Opis i działanie

1.1 Przeznaczenie węzła

1.3 Kompletność montażu

1.4 Budowa i działanie

1.7 Opakowanie

2.3 Korzystanie z węzła

2.5 Funkcje węzła

3. Konserwacja

3.5 Konserwacja (rekonserwacja)

4. Bieżąca naprawa urządzenia

4.2 Zarządzanie operacyjne

4.4 Obowiązki kapitana

4.5 Obowiązki ślusarza

4.7 Skanowanie defektów elementów zespołu

4.8 Lista wykrytych uszkodzeń urządzenia

4.9 Instrukcje techniczne dotyczące produkcji jednostek TP-3

4.9.1 Technologia demontażu zespołu

4.9.2 Technologia naprawy zespołu

4.9.3 Testowanie i regulacja zespołu po naprawie

5. Wymagania bezpieczeństwa przy wykonywaniu pracy

6. Przechowywanie i transport, utylizacja

Wniosek

Bibliografia

Aplikacja

Wstęp

Charakterystyczne cechy sprężarek KT:

KT6 - obrót wału w prawo, obecność rozładunku urządzenie i separator oleju, napędzane wałem napędowym silnik przez elastyczne sprzęgło lub skrzynię biegów

KT6El - różni się od KT6 brakiem urządzenia rozładowczego i separator oleju, napędzany silnikiem elektrycznym

KT7 - podobny do kompresora KT6, ale wał się obraca przeciwnie do ruchu wskazówek zegara

Do zalet sprężarki KT6 należą:

- Możliwość użytkowania urządzenia w trudnych warunkach pracy: przy znacznych wahaniach temperatury, dużej wilgotności, silnym zapyleniu i zanieczyszczeniu powietrza

- Możliwość częstego włączania i wyłączania, które nie wpływają na żywotność sprężarki, jak również na jej wydajność

3. Konserwacja

3.1 Instrukcje ogólne (charakterystyka przyjętego systemu utrzymania)

Podobne dokumenty

KT6 - obrót wału w prawo, obecność rozładunku
urządzenie i separator oleju, napędzane wałem napędowym
silnik przez elastyczne sprzęgło lub skrzynię biegów

KT6El - różni się od KT6 brakiem urządzenia rozładowczego
i separator oleju, napędzany silnikiem elektrycznym

KT7 - podobny do kompresora KT6, ale wał się obraca
przeciwnie do ruchu wskazówek zegara