Każda osoba, która zamierza dokonywać napraw lub wykonywać określone prace szlifierskie, powinna wiedzieć, co oznacza oznaczenie ściernic. Różnią się one cechami i są stosowane w różnych przypadkach. Aby skutecznie wykonywać pracę z narzędziem, musisz znać wszystkie niuanse oznaczeń ściernic.

Klasyfikacja ściernic

Dyski dzielą się na następujące typy:

• z wgłębieniem (PV - do szlifowania na okrągło);
• dwustronny stożkowy (PVDC);
• profil prosty (PP - koło uniwersalne);
• ze stożkowym podcięciem jednostronnym lub dwustronnym;
• pierścień (K - odpowiedni do szlifowania płaskiego);
• w kształcie naczynia (T);
• kubek stożkowy lub cylindryczny;
• o profilu stożkowym dwustronnym (2P: zakres - szlifowanie gwintów, szlifowanie wielowypustów, szlifowanie kół zębatych).

Oznaczenie ściernicy

Ściernice mogą różnić się kształtem geometrycznym, rodzajem materiału ściernego, a także rodzajem spoiwa, ziarnistością ściernicy, twardością itp. Przy wyborze ściernicy twardość i struktura mogą ważyć więcej niż rodzaj ścierniwa.

Według różnych wydań GOST oznakowanie kół ma różne parametry oznaczenia. Prawie każdy producent inaczej oznacza swoje koła.

Tak więc pełne oznaczenie odmian ściernic zawiera:

• typ koła;
• materiał ścierny;
• wymiary dysku;
• stopień twardości;
• wielkość ziarna;
• Struktura;
• spoiwo;
• maksymalna prędkość obrotowa;
• klasa dokładności;
• klasa nierównowagi.

Rodzaj ścierny

Do najpopularniejszych i najczęściej stosowanych materiałów do produkcji ściernic należą:

1. Elektrokorund. Kupując takie koło, możesz zobaczyć opcje białe, tytanowe, chromowane i cyrkonowe. Głównym zastosowanym dyskiem jest biały elektrokorund, który ma wysoką zdolność samoostrzenia. Pracując z nim, możesz uzyskać bardziej równą i gładką powierzchnię.
2. węglik krzemu. Istnieją czarne i zielone odcienie, to koło różni się strukturą i stopniem kruchości - jest twardsze i mocniejsze niż pierwszy typ opisany powyżej. Zakres - praca z twardymi stopami, porcelaną i marmurem.
3. Elbor. Ten rodzaj ściernicy ma najtwardszy materiał ścierny i wysoką odporność na ciepło. Elbor może być używany do ostrzenia narzędzi skrawających i innych części, które mogą odkształcać się pod wpływem ciepła, a także do obróbki twardych metali.
4. Diament. Kolejny twardy rodzaj ściernic. Znajduje zastosowanie w pracy z twardymi materiałami, powierzchniami szklanymi i ceramicznymi. Samoostrzący się, ale cubonit i elbor mają większą odporność na ciepło, a jednocześnie nie są gorsze pod względem wytrzymałości.

Niezależnie od rodzaju materiału ściernego, wszystkie ściernice charakteryzują się parametrami wytrzymałości, odporności na ścieranie i żaroodporności, jednak przy wyborze należy wziąć pod uwagę główny parametr - twardość. Charakterystyka twardości jest określona w normach GOST 2424 i jest obliczana zgodnie ze specjalnymi tabelami.

Na przykład ściernica typu 25A F180 K 7 V to biały korund. Istnieją inne rodzaje znanych materiałów ściernych:

• normalny elektrokorund (13-16A);
• biały (23-25A);
• chrom (33 i 34A);
• tylko jeden tytan (37A);
• cyrkon jest również jeden (38A);
• monokorund (43-45A);
• czarny węglik krzemu (53 i 54C);
• zielony węglik krzemu (62-64C).

Oznaczenie ziarna dla ściernic

Przy oznaczaniu ściernic producenci wskazują tylko jej szerokość (MKM lub F z numerycznym wskaźnikiem uziarnienia). Wielkość ziarna nie tylko wskazuje na odporność materiału ściernego na zużycie, ale także odgrywa ważną rolę w szlifowaniu określonej powierzchni.

Wielkość ziarna ściernicy wpływa na jakość i wykończenie powierzchni. Weź pod uwagę materiał, z którym pracujesz. Aby uzyskać najczystszą powierzchnię, należy kupić ściernicę o najmniejszej gradacji. Jednak osoba pracująca z takim kręgiem musi zrozumieć, że jest on szybko solony, a obrabiany materiał często się pali.

Według GOST z 1980 r. do pomiaru ziarnistości okręgów używa się jednostek równych 10 mikronom. W nowoczesnej wersji GOST R 52381-2005 koła są oznaczone literą F z określoną liczbą (wraz ze wzrostem liczby zmniejsza się stopień ziarnistości).

Na przykład numer ziarna zgodnie ze starym GOST (M40-M5) i nowym (F280, F320, F360, F400-F600, F800). Do dekodowania: taki dysk służy do końcowego wykańczania i honowania części z dokładnością do 3-5 mikronów lub mniej, a także do dogładzania. Lub rozmiar 40, 32 według starego GOST i F40, F46 według nowego: koła o takiej wielkości ziarna służą do wstępnego i końcowego szlifowania części o chropowatości powierzchni 7-9 klas czystości, a także do ostrzenia narzędzia tnące.

Rozmiar tarczy ściernej

Oznaczenie ściernic według rozmiaru jest zapisane w następujący sposób: DxTxH (gdzie D to średnica zewnętrzna, T to wysokość, H to średnica otworu). Parametr D może osiągnąć maksymalny rozmiar 1100 mm, wartość H może wynosić do 305 mm, a parametr T waha się od 0,18 mm do 250 mm.

Rodzaje tarcz elborowych i diamentowych opisano bardziej szczegółowo w GOST 24747-90. Oznaczenie kształtu takich ściernic składa się z trzech lub czterech znaków wskazujących kształt przekroju korpusu i warstwy, jego położenie na ściernicy, a także dostarcza informacji o cechach konstrukcyjnych korpusu.

Na przykład 150x16x32 - rozmiar ściernicy 25A biały elektrokorund.

Uwaga przy wyborze ściernic:

• Przy doborze średnicy koła należy wziąć pod uwagę liczbę obrotów wrzeciona oraz możliwość uzyskania optymalnej prędkości obrotowej.
• Im większa średnica, tym mniejsze zużycie właściwe koła. Na powierzchni roboczej małych kółek jest mniej ziaren. Tak więc w pracy zużywają się nierównomiernie.
• Przy wyborze ściernicy diamentowej należy wziąć pod uwagę szerokość warstwy diamentowej. W przypadku nieprawidłowego użytkowania na powierzchni koła mogą pojawić się występy.

Indeks struktury i twardości

Gęstość struktury ściernic wyraża się procentowym udziałem objętości ziaren ściernych na jednostkę objętości koła. Im bardziej ścierny, tym gęstsza będzie struktura ściernicy.

Podczas ostrzenia narzędzia ściernica o mniejszej gęstości jest bardziej podatna na czyszczenie powierzchni z cząstek materiału, stwarza mniejsze ryzyko deformacji i szybciej stygnie.

Często specjaliści stosują tarcze o średniej twardości, ale wszystko zależy od rodzaju wykonywanej pracy, obrabianej powłoki i samego narzędzia.

Jakie są liczby struktur i objętości ścierniwa w ściernicy:

• gęste struktury obejmują jednostki miary od 1 do 4;
• średnia gęstość obejmuje liczby 5-8;
• otwierać - od 9 do 12;
• w kręgach ze wskaźnikami 13, 14> obserwuje się silnie porowatą strukturę.

Nie należy jednak mylić wartości twardości ściernicy z wartościami twardości ściernej. Według GOST 2424 twardość ściernicy wyróżnia się wielką literą.

Według GOST R 52587-2006 istnieją takie oznaczenia:

• bardzo miękki - litery F i G;
• do miękkich kręgów - H, I, J;
• średnia miękkość obejmuje oznaczenie K, L;
• średnie to M, N;
• koła o średniej twardości mają w oznaczeniu litery O, P, Q;
• substancje stałe są oznaczone jako R i S;
• bardzo twardy - T, U;
• ekstremalnie twarde to V, W, X, Y, Z.

Jaką twardość ściernicy wybrać? Zależy to od wielu parametrów - charakterystyki obrabianego materiału lub powierzchni, właściwości fizycznych, oczywiście mocy szlifierki. Jeśli konieczne jest zachowanie dokładnego kształtu obrabianego materiału, należy zakupić ściernicę o wysokim stopniu twardości. Miękkie stosowane są w celu zapobiegania pęknięciom i przypaleniom, również podczas szlifowania bez dodatkowego chłodzenia powierzchni płynem-smarem.

Weźmy dla przykładu tę samą ściernicę 25A, która ma klasę twardości K i strukturę 7. Oznacza to, że ta tarcza jest średnio miękka i ma średnio ścierną strukturę.

Typ pakietu

Spoiwo jest wskaźnikiem wiązania między ziarnami ściernymi. Nowoczesne ściernice posiadają trzy rodzaje wiązadeł:

• V (ceramika, wcześniej oznaczona literą K);
• B (bakelit, dawniej znany jako B4 i BU);
• R (wulkaniczny, dawniej oznaczony literą B).

Koła z oznaczeniami ceramicznymi posiadają materiały wymieszane i zmielone w różnych proporcjach, takie jak kwarc, piasek, glina itp. Takie kręgi mają dość dużą wytrzymałość. Nie należy ich jednak używać do mechanicznego szlifowania metalu.

Krążki z bakelitu lub sztucznej żywicy są bardzo elastyczne i odporne na ciepło. Bakelit jest często mieszany z elementami wzmacniającymi, takimi jak grafit.

Wiązanie wulkaniczne składa się głównie z gumy, takie kręgi są stosowane w niektórych gałęziach przemysłu przetwórczego.

Na przykładzie ściernicy 25A F180 K 7 V rozważ rodzaj spoiwa, gdzie oznaczenie V odnosi się do tej tarczy jako spoiwa ceramicznego.

Klasa niestabilności

Klasa dokładności ma trzy znaczenia: AA, A i B. Pierwszy rodzaj stosowany jest do prac na obrabiarkach, liniach automatycznych. Klasa A jest dość dokładna, podczas gdy koła klasy B są używane do mniej krytycznych operacji napawania.

Niestabilność ma cztery klasy (od 1 - najdokładniejsza - do 4 - najostrzejsza). To oznaczenie pokazuje specjaliście stosunek masy tarczy ściernej do dokładności jej kształtu geometrycznego. Często oznaczenia klas dokładności i niestabilności są wskazane obok siebie.

Na przykład ściernica 25A F46 L 6 V 35 B 3, którą rozważamy, ma dokładność B i niestabilność 3.

Tak więc koła oznaczone AA mają najmniejszą nierównowagę, z dokładnością A - 1 i 2, z literą B - od 1 do 4 klas.

Pod szlifowaniem powierzchni części z różnych materiałów rozumieją główną początkową operację usuwania zadrapań, karbów pozostałych po pracy różnych maszyn do obróbki metali, ostrzenia noży. Do obróbki wysokiej jakości konieczne jest wybranie ściernicy o właściwościach odpowiadających rodzajowi i wielkości części poddawanej tej procedurze.

Informacje ogólne

Narzędzie do szlifowania ściernego jest w rzeczywistości rodzajem sprzętu do obróbki metalu. Cięcie odbywa się za pomocą dużej liczby twardych cząstek. Istnieje wiele rodzajów ściernic, z których niektóre są znane tylko tym, którzy się z nimi zetknęli. Na przykład w przemyśle lotniczym i kosmicznym stosuje się specjalne narzędzie. Jednak wykonuje tę samą pracę, co inne podobne urządzenia.

Dla różnych powłok istnieje rodzaj ściernicy. Za ich pomocą można obrabiać wyroby stalowe, żeliwne, stopy metali nieżelaznych oraz akcesoria kute. Do obróbki szkła, ceramiki i cegieł dostępne jest specjalne wyposażenie. Obecnie najczęściej używanymi narzędziami ściernymi są:

• Kręgi.
• głowy.
• Frezy lub frezy.
• segmenty.
• Akcesoria barowe.

Po obróbce za pomocą takiego sprzętu pozostałe chropowatości są określane przez klasy A, B i AA. Najlepszą jakość szlifowania, oznaczoną literami AA, uzyskuje się na maszynach o wysokiej precyzji.

Klasyfikacja narzędzi szmerglowych

Gradacja kręgów według typu odbywa się na dwa sposoby. Pierwszy z nich określają dwa oficjalne dokumenty: stary radziecki GOST 2424-83 „Ściernice: specyfikacje” i nowoczesny „Ściernica: GOST R 52781-007”. Jednak to, co jest w nich zawarte, będzie mało zrozumiałe dla większości nieprzygotowanych użytkowników.

W tym celu istnieje druga, popularna specyfikacja narzędzia szlifierskiego:

Cechy jakościowe produktów

Istnieje wiele różnych parametrów, według których klasyfikowane są takie produkty. Rodzajów oznaczeń ściernic jest jeszcze więcej ze względu na to, że istnieje wiele różnych kombinacji tych właściwości. Główne parametry ściernic dla szlifierek uważa się:

Do użycia wybiera się okrąg z odpowiednimi wskaźnikami, które są wskazane w oznaczeniu na samym produkcie.

Ziarnistość osprzętu

Jest to najważniejsza cecha. Od jego wartości zależy, jak gładko zostanie wypolerowana próbka. Ponadto stopień zużycia, wydajność, grubość warstwy do usunięcia w jednym cyklu również zależą w większym stopniu od tego wskaźnika. Im mniejsze ziarno narzędzia, tym wyższe wykończenie. Jednak szybkość pracy z taką szczegółowością jest zmniejszona. Ponadto takie urządzenia często powodują oparzenia części.

Stara norma określa wielkość ziarna w mikronach, w nowy sposób oznacza się ją literą F z liczbą. Im wyższy komponent cyfrowy, tym mniejsza ziarnistość. Wszystkie te wskaźniki podsumowano w tabeli ściernic o ziarnistości.

Materiały do ​​produkcji

Podobnie jak wszystkie cechy, wymagania dotyczące materiału, z którego wykonane są ściernice, odpowiadają GOST. Minimalne warunki - odporność na zużycie, niskie przenikanie ciepła, twarda powierzchnia. W oparciu o te warunki, narzędzie ścierne jest wykonane z następującego materiału:

Nakładanie materiałów wiążących

W celu szczelnego ułożenia i zabezpieczenia ściernic przed zniszczeniem stosuje się specjalne substancje. Ich jakość, różnorodność, równomierne rozmieszczenie wpływa na wszystkie cechy narzędzi ściernych. A także obecność tych materiałów świadczy o zdolności do samoostrzenia pokruszonych obszarów kamienia szlifierskiego. Jeśli spoiwo nie pasuje do obrabianej powierzchni, narzędzie traci swoje główne właściwości, wzrasta zużycie, odpryskiwanie ziarna, które nie zostało jeszcze opracowane, pojawiają się przypalenia i zatykanie.

Jako elementy wiążące można stosować spoiwa organiczne i nieorganiczne. Te pierwsze to materiały ceramiczne i krzemianowe, te drugie to bakelit i wulkan.

W wiązaniu ceramicznym biorą udział następujące materiały: glina ogniotrwała, kwarc i drzewce. Są mocne, trwałe, ze stabilną krawędzią tnącą. Narzędzie na tej podstawie można chłodzić specjalnymi emulsjami. Kręgi o małej grubości są niszczone przez uderzenie boczne. Oznaczony K0, K1, K3 i tak dalej. Przy ich produkcji stosuje się ziarno węglikowo-krzemowe lub elektrokorundowe. Szlifują dobrze pod każdym względem, z wyjątkiem cięcia i stosowania w wąskich rowkach.

Żywica bakelitowa i proszek lakierniczy tworzą grupę B, B1, B2 i innych. Takie koła są cienkie, mocne i elastyczne. Jednak po podgrzaniu takie połączenie pływa i ziarna wypadają. Aby zwiększyć odporność na ciepło, do takiego pakietu dodaje się kriolit. Zwilżanie podczas szlifowania tarczami ze spoiwem bakelitowym jest zabronione.

Mieszanina sztucznej gumy z siarką daje wiązanie wulkaniczne. Jego elastyczność jest wyższa niż w przypadku bakelitu, ale odporność na ciepło jest gorsza. Elastyczność pozwala na produkcję cienkich tarcz tnących o oznaczeniu B, B1, B2.

Na miedzi, cynie, aluminium i innych podłożach wytwarza się spoiwo metalowe o wysokiej wytrzymałości. Stosowany jest do produkcji ściernic diamentowych i elborowych.

Wskaźniki twardości

Ta właściwość opisuje zdolność dysku do zatrzymywania ziaren pod wpływem czynników zewnętrznych. Im jest niższy, tym szybsze niszczenie ścierniwa. Dekodowanie twardości ściernic do obrabiarek wygląda następująco:

Ten parametr jest określany przez głębokość otworu do piaskowania lub twardościomierzem Rockwella. Najczęściej stosowane tarcze szlifierskie mają średnią twardość. Są niezwykle wydajne i trwałe. Miękkie narzędzia nadają się do szlifowania wewnętrznego i płaskiego. Podczas toczenia gwintów potrzebne są części o małej średnicy, twarde koła. Ogólna zasada jest taka, że ​​im twardszy przedmiot obrabiany, tym bardziej miękkie narzędzie ścierne jest potrzebne.

Precyzja ściernicy

Podczas wyznaczania tego parametru oceniane są istniejące pęknięcia, skorupy oraz położenie powierzchni względem siebie. Najbardziej precyzyjne akcesoria charakteryzują się minimalnymi niezgodnościami i są instalowane na precyzyjnych maszynach o wysokiej precyzji i urządzeniach o dużej prędkości. Sygnowana literami AA.

Kolejne najdokładniejsze urządzenia ścierne są nieco gorsze od tych najwyższej jakości. Są one oznaczone literą A. Próbki o najniższej kategorii dokładności są półtora do dwóch razy gorsze od akcesoriów klasy A. Są one oznaczone literą B i służą do niezbyt dokładnych operacji szlifowania.

Rozmiar narzędzia ściernego

Ten parametr jest przestrzegany zgodnie z GOST 2424-75. Wymiary dysku są ściśle przestrzegane. Wszystkie urządzenia do szlifowania są zaprojektowane zgodnie z następującymi normami:

• Zewnętrzna średnica koła jest oznaczona jako D, jego wymiary wynoszą od 3 do 1100 milimetrów.
• Średnica wewnętrzna w rozmiarach od 1 do 305 mm oznaczona jest literą d.
• Wysokość lub grubość to h o wartości 0,18-250 milimetrów.

Niestabilność narzędzia

Charakterystyka ta pokazuje odchyłki ściernicy dla kamienia szlifierskiego od położenia spoczynkowego - czyli bicie podczas obrotu. Na stemplu jest wskazany obok klasy dokładności i ma oznaczenia od 1 do 4. Jednostka wskazuje na wysoką jakość sprzętu.

Struktura powierzchni

Jego gęstość określa stosunek liczby ziaren do objętości krążka. Odpowiednio, im większa ich liczba i im mniejszy współczynnik, tym gęstszy krąg. Gęsta powierzchnia jest oznaczona 1-4, oznaczenie 5-7 gwarantuje średnią. 8-10 to struktura otwarta, a współczynnik 11 i 12 oznacza porowaty rodzaj szmergla.

Bezpieczeństwo w pracy

Operacje ze sprzętem służącym do szlifowania i cięcia wiążą się z kilkoma zagrożeniami. Jest to obrót urządzenia, możliwość zniszczenia dysku w ruchu, zagrożenie dotknięciem obracającego się sprzętu. Aby zachować zdrowie, musisz spełnić następujące wymagania:

Nowoczesne narzędzia i maszyny szlifierskie znacznie ułatwiają pracę człowiekowi. Właściwy dobór sprzętu pozwoli na wykonanie operacji zdejmowania izolacji z zachowaniem maksymalnego poziomu czystości.

Właściciele, którzy wolą coś zrobić, zamiast gapić się bezużytecznie w ekran telewizora, nawet w mieszkaniach potrafią urządzić mikrowarsztaty. Osobom, które mają prywatny dom lub mieszkają na wsi, sam Bóg nakazał zaopatrzyć się w solidny zestaw narzędzi i najprostsze przyrządy.

Szlifierka, potocznie nazywana kamieniem szlifierskim, jest na tyle wszechstronna, że ​​pojawia się w warsztacie jako jedna z pierwszych. Rzeczywiście, temperówka pomoże dopasować rękojeść do łopaty ogrodnika, wyciąć rowek w płytce drukowanej dla radioamatora, zrobić dziurkacz z kawałka drutu lub złączek dla właściciela samochodu i wiele innych operacji. Jego ciałem roboczym jest, którego cechy będą przedmiotem dyskusji w tej publikacji. Znajdziesz tutaj również wskazówki dotyczące doboru optymalnego ścierniwa do szmergla zgodnie z celami ich zastosowania.

Co to jest szmergiel

Językoznawcy nie męczą się kłótniami o pochodzenie tego słowa. Niektórzy twierdzą, że ma staroruskie korzenie i oznacza topór bojowy lub dużą maczugę. Najprawdopodobniej inni, którzy mówią o starożytnym słowotwórstwie tureckim, mają rację. Z tego języka szmergiel ma jedną i prostą interpretację - kamień szlifierski. Ten minerał rzeczywiście był wydobywany w Grecji i Turcji, ale od dawna jest wypierany przez nowe, bardziej zaawansowane technologicznie materiały ścierne.

Ale dla „zręcznej” osoby, a także dla większości zwykłych ludzi, termin ten oznacza przede wszystkim obrabiarkę, a nawet skromną obrabiarkę wyposażoną w silnik i. Ostrzenie narzędzi to jego główny cel. Dlatego urządzenia te zaczęto nazywać ostrzałkami.

W rzeczywistości zakres szmergla jest znacznie szerszy. Może być używany do cięcia detali w przypadku cienkiego i rozszerzonego asortymentu materiału (drut, kształtki, rura itp.). Często te maszyny są używane wyłącznie do ręcznego szlifowania lub polerowania. Ogólnie rzecz biorąc, do usuwania warstwy materiału z przedmiotu obrabianego, który można swobodnie trzymać w dłoniach, najlepszym rozwiązaniem jest szmergiel. Ponadto są często wykorzystywane w procesie kształtowania części, zwłaszcza płaskich.

W celu idealnego naostrzenia niektórych rodzajów narzędzi, na przykład narzędzi tokarskich, należy założyć tarczę diamentową na ostrzałkę. Ale nawet w tym przypadku konieczna jest obecność konwencjonalnego koła szmerglowego. Za jego pomocą przeprowadzana jest wstępna obróbka noża w celu uformowania niezbędnych kątów i usunięcia zadziorów. Tylko krawędzie skrawające na płytce z węglików spiekanych i rowek, jeśli występuje, są obrabiane diamentem.

Wiele zastosowań ostrzałki jest możliwe dzięki różnorodności właściwości ściernic szmerglowych i ich napędów elektrycznych. Te ostatnie zapewniają niezbędną prędkość obrotową i moc wystarczającą do wykonania określonej operacji.

Charakterystyka ściernic szmerglowych

Klasyfikacja krążków szmerglowych opiera się na ich geometrycznym kształcie. Na tej podstawie produktami mogą być kubki cylindryczne (CC) i stożkowe (CC), krążki w kształcie talerzy (T) i inne. W życiu codziennym najczęściej stosuje się płaski kształt dysku o prostym profilu (PP). Mniej istotne w warsztacie domowym są materiały ścierne z dwustronnym stożkowym profilem (2P), ale nadal są poszukiwane do ostrzenia zębów pił i innych narzędzi.

Kolejnym najważniejszym parametrem tarczy ściernej są jej wymiary geometryczne. Obejmuje średnicę, grubość i dopasowanie. Ta ostatnia wskazuje rozmiar otworu montażowego w produkcie iw większości przypadków wynosi 32 mm. Egzotyczne ścierniwa o średnicy gniazda mniejszej niż 10 mm, stosowane do metalowej obróbki wykańczającej precyzyjnych części, a także krążki o pasowaniu 76 mm, stosowane do szlifowania na okrągło i płasko, są typowe dla przemysłu i trudne do dostosowania do potrzeb gospodarstw domowych. Dlatego nie są one tutaj brane pod uwagę.

Z tego samego powodu niniejsza publikacja nie skupia się na tarczach, których szerokość nie mieści się w przedziale 10, 16, 20 i 25 mm. Te rozmiary są optymalne do użytku w sektorze prywatnym.

Ziarno ściernic ściernych

Kupując maszyny szmerglowe, konsumenci zwracają uwagę na tak charakterystyczny parametr, jak ziarnistość. W wersji standardowej może przyjmować następujące wartości - 8, 12, 16, 25, 40. Oczywiste jest, że 8 to produkty o minimalnych ziarnach, a 40 to odpowiednio największe.

Wybór grysu powinien być przeprowadzony wyłącznie profesjonalnie. W przeciwnym razie albo ostrzenie zostanie wykonane źle, albo samo koło szmerglowe nie wytrzyma długo. Drobne ziarno doskonale nadaje się do ostrzenia biżuterii, a grube ziarno świetnie nadaje się do ciężkich, dużych narzędzi, które nie wymagają dużej precyzji.

Jest jeszcze jeden ważny parametr, który dotyczy ziarna - jego odporność na ścieranie. Istnieją tak zwane produkty średnio miękkie (są one oznaczone jako SM), a także średnio twarde (odpowiednio ST). Pierwsza opcja w naszym kraju i na całym świecie stała się dość powszechna. Wynika to ze stosunkowo niskiego kosztu produktu, a także akceptowalnych właściwości. Działa przez długi czas nawet przy dość dużych obciążeniach. Jak na ziarno średnio twarde jest jeszcze bardziej odporne na naprężenia mechaniczne, w tym ścieranie. Jednak taki produkt jest wielokrotnie droższy, co znacznie obniża ekonomiczną opłacalność nabycia.

W tej perspektywie możemy rozważyć kilka przykładów oznakowania produktów i ich adekwatności w danej sytuacji. Na przykład często do ostrzenia łyżew używają ściernicy oznaczonej 150x8x32 12-CM. Co ona ma na myśli?

1. Krążek posiada średnio miękkie ziarno, które jest stosunkowo tanie i pozwala na wykonanie wysokiej jakości ostrzenia.
2. Wielkość ziarna - 12-H - 12 mikronów średnicy, jeśli weźmiemy średnią.
3. 32 mm to średnica otworu, która jest standardem dla wielu urządzeń.
4. 8 mm - grubość samego produktu. Jest to bardzo mały wskaźnik, który nie zapewnia wytrzymałości konstrukcyjnej podczas pracy z dużym narzędziem przy dużych obciążeniach, ale do zamierzonego celu jest całkiem odpowiedni dla siebie.
5. Koło szmerglowe o średnicy 150.

Spójrzmy na inny mały przykład. Do codziennego życia i produkcji na szmerglu instalowane są materiały ścierne 150x20x32 25-CM. W tym przykładzie, w porównaniu z poprzednim, szerokość produktu jest zwiększona do 20 mm, a średnica ziarna do 25 mikronów. W rzeczywistości okazuje się to dość uniwersalną maszyną, która pozwoli pracować nie tylko małymi narzędziami, opcjonalnie nożyczkami, nożami, śrubokrętami, ale także dość dużymi urządzeniami, jakimi są siekiery i niektóre piły.

Elektrokorund - podstawa białych krążków szmerglowych

Ten rodzaj produktu jest kupowany w naszym kraju dobrze. Jednocześnie może znaleźć zastosowanie nie tylko w produkcji, ale również w życiu codziennym przy pracy z małymi i średnimi narzędziami. Doskonale nadaje się do ostrzenia nożyczek, noży, siekier, obróbki narożników, ogólnie - idealne rozwiązanie jeśli chodzi o metale nietwarde.

Obecność dużego popytu oczywiście rodzi wiele różnych propozycji. Rośnie liczba producentów, rośnie też asortyment. Dziś nie jest trudno kupić produkty o różnych właściwościach, od wielkości ziarna po średnice lądowania.

W sprzedaży w zdecydowanej większości przypadków ten rodzaj produktu ma biały kolor, który zapewnia mu elektrokorund. Jednak w niektórych przypadkach, najczęściej w celach marketingowych, można do niego dodać jeden lub drugi barwnik, który nada inny kolor.

Jaka jest zaleta tego rodzaju materiału? Przede wszystkim należy zwrócić uwagę na jego miękkość. Pozwala to znacznie poprawić jakość pracy, aczkolwiek kosztem trwałości dysku. Jeśli ostrzenie odbywa się za pomocą zwykłego metalu, liczba ta nadal pozostaje dość wysoka. Jednocześnie bardzo ważne jest, aby materiał nie nagrzewał się do bardzo wysokich temperatur. Prowadzi to do tego, że po ostrzeniu na metalu nie ma tak zwanej niebieskiej łuski. Dzięki temu struktura metalu nie ulega zniszczeniu, a produkt służy wiernie przez wiele lat.

Wymiary produktów elektrokorundowych mogą zmieniać się w szerokim zakresie od 125 do 200 mm przy grubości od 10 do 25 mm. W tym przypadku otwór montażowy jest najczęściej instalowany w standardzie - 32 mm.

Elementy konstrukcyjne w kolorze zielonym

Jednak nie zawsze w produkcji, a nawet w życiu codziennym, stosuje się narzędzia wykonane z nietwardych gatunków stali. Jeśli weźmiemy jako opcję systemy wiertnicze, a nawet te same wiertarki udarowe, wówczas zwykłe koło elektrokorundowe do szmergla nie będzie skutecznie działać przy ostrzeniu wiertła. W tym przypadku producenci oferują tak zwane „zielone” kubki szmerglowe. Nazywają się tak, oczywiście, ze względu na ich kolor.

Ważnym aspektem jest to, że tego rodzaju sprzętu nie można używać do pracy np. nożyczkami czy standardowymi nożami kuchennymi. Przy kontakcie pojawia się bardzo wysoka temperatura, która prowadzi do chwilowego przegrzania stali i utraty jej właściwości skrawnych przez narzędzie. Mówiąc najprościej, możesz go wyrzucić. Z tego powodu zielone koło szmerglowe nie jest zalecane do użytku w życiu codziennym. A jego koszt jest nieproporcjonalnie wyższy niż biały.

Jeśli mówimy o wymiarach geometrycznych, mogą one być dokładnie takie same jak w przypadku analogu elektrokorundu. Ale mogą też znacznie je przekroczyć, ponieważ głównym zadaniem jest zapewnienie złożonego procesu technologicznego w produkcji, w której używany jest ciężki sprzęt i obrabiarki. Dzięki temu otwory montażowe mogą mieć np. 76 mm, 127 mm, a nawet 203 mm.

Jakie parametry należy wziąć pod uwagę przy wyborze ściernicy szmerglowej?

• Średnica zewnętrzna. I tutaj zasada im więcej tym lepiej nie działa.
• Moc sprzętu. Na mocniejszych maszynach i materiałach eksploatacyjnych można instalować z większą odpornością na piasek i ścieranie.
• Średnica otworu montażowego. Wielu niedoświadczonych specjalistów po prostu zapomina o tym wskaźniku.
• Ziarno, które jak zauważono, decyduje o dokładności ostrzenia narzędzia.
• A ważnym aspektem jest producent. Oczywiście najlepiej kupować towary od znanych marek.

Jeśli więc do kwestii wyboru ścierniwa podejdziemy jak najbardziej odpowiedzialnie, a jeszcze lepiej skonsultujemy się z profesjonalistami, to produkt posłuży długo i skutecznie, zwracając się wielokrotnie.

Diamentowa ściernica jest rodzajem diamentowego narzędzia eksploatacyjnego. Stosowane w ręcznych i automatycznych (w tym szlifierkach kątowych) do wykańczania, ostrzenia, honowania i szlifowania. Służy do obróbki materiałów trudno skrawalnych i stopów twardych, powierzchni ceramicznych, szkła, kamieni szlachetnych, ozdobnych i półszlachetnych. Posiada optymalną równowagę wytrzymałości i kruchości, charakteryzuje się zwiększoną wydajnością, dużym marginesem roboczym i samoostrzeniem.

Zakres zastosowania narzędzia do szlifowania diamentów

Ze względu na możliwości narzędzia diamentowego obszary jego zastosowania są bardzo szerokie. Złożoność obróbki twardych stopów jest kilkakrotnie zmniejszona w porównaniu z pracą innych materiałów ściernych. Narzędzia ostrzone diamentem pracują wydajniej i dłużej. W przypadku części jednoostrzowych z częścią tnącą wykonaną z węglika spiekanego takie ostrzenie półtora raza zwiększa odporność na zużycie, aw przypadku narzędzi wieloostrzowych liczba ta jest jeszcze wyższa.

Powierzchnia obrabiana ściernicą diamentową nie pęka, nie tworzą się odpryski i inne defekty. Umożliwia to obróbkę wyrobów szklanych i ceramicznych: szyb samochodowych, lusterek i wielu innych.

To narzędzie jest niezastąpione podczas szlifowania szkieł do instrumentów optycznych, w przedsiębiorstwach produkujących porcelanę, kryształy i szkło, podczas szlifowania ekranów. Szlifowanie diamentami jest szeroko stosowane w medycynie do ostrzenia noży mikrotomów, skalpeli i igieł iniekcyjnych, do leczenia i protetyki zębów w stomatologii.

Ponadto ściernice diamentowe stosuje się również do obciągania ściernic wykonanych z innych materiałów.

Aby jednak w pełni wykorzystać właściwości użytkowe ściernic diamentowych, a efekt prac spełnił oczekiwania, konieczny jest właściwy dobór produktu spośród wielu odmian.

Budowa ściernic diamentowych

Kręgi to bryła, na której osadzona jest warstwa diamentów o różnej strukturze. Oprócz elementów diamentowych natrysk zawiera wypełniacz i spoiwo.

Wszystkie produkty mają różne cechy i różnią się:

• rodzaj i kształt koła;
• rozmiar;
• stopień ziarnistości;
• rodzaj łącza;
• koncentracja diamentów;
• klasa niewyważenia;
• klasa dokładności;

Ponadto charakteryzują się wytrzymałością, twardością, odpornością na zużycie.

Rama

Do produkcji skrzyń ściernic diamentowych stosuje się gatunki stali St3, 30, 25 i 20, stopy aluminium gatunków D16 i AK6 lub polimery.

Do ściernic o kształcie AGC lub A1PP wymagane są chwyty ze stali U8 lub U7.

Koncentracja diamentów

Koncentracja warstwy diamentowej, wyrażona w procentach, to liczba ziaren w 1 milimetrze sześciennym proszku użytego w warstwie ściernej. Ta cecha wpływa na wydajność i ekonomiczność narzędzia. Stężenie zależy od ziarnistości - im większe ziarno i im twardszy materiał do obróbki, tym większy procent koncentracji diamentu wymagany do pracy.

Ściernice diamentowe dostępne są w stężeniach 150, 100, 75, 50 i 25 procent. 100% to 4,39 karatów (1 karat to 0,2 g) zawartych w 1 cm3, co odpowiada 0,878 mg/mm³.

Wskaźnik ten określa wydajność, zdolność skrawania, żywotność i cenę narzędzia. Optymalna wydajność zależy od powierzchni i kształtu obrabianego materiału, rodzaju użytego narzędzia, jakości spoiwa, wielkości ziarna diamentu oraz warunków obróbki.

Wybór koncentracji okręgu opiera się na następujących wymaganiach:

• wysokie stężenie jest konieczne, jeśli powierzchnia styku przedmiotu obrabianego ze ściernicą jest niewielka (np. podczas szlifowania na okrągło), gwarantuje to długą żywotność narzędzia i zwiększa jego odporność na zużycie;
• niskie stężenie jest wybierane do obróbki powierzchni kontaktowych o dużej powierzchni.

Ziarno

Ziarno to wielkość ziarna diamentu lub zrostów kryształów (wskaźnik ten określa się grubością, szerokością i wysokością, ale zazwyczaj bierze się pod uwagę tylko szerokość). Stopień ziarnistości określa czystość powierzchni po obróbce, wydajność pracy, ilość materiału usuwanego na jedno przejście po okręgu, zużycie narzędzia i inne wskaźniki.

Ziarnistość jest wskazana zgodnie z GOST 3647-80 i jest wskazana w mikronach przez ułamek, w którym licznik w mikronach wskazuje rozmiar górnego sita, a mianownik - dolny. Zgodnie z międzynarodowymi normami FEPA (i GOST R52381-2005) cecha jest oznaczona literą F z odpowiednią liczbą - im wyższa, tym mniejszy rozmiar ziarna.

Wielkość ziarna dobierana jest w zależności od wymaganej chropowatości powierzchni po obróbce, rodzaju materiału, wielkości naddatku usuwanego podczas przejścia narzędzia itp.

Powierzchnia do obróbki jest czystsza, im mniejszy jest rozmiar ziarna. Ale drobne ziarno nie zawsze jest preferowane - zapewnia wysoką czystość, ale jednocześnie prowadzi do zatykania narzędzia i przypalania obrabianej powierzchni. Używanie ściernicy drobnoziarnistej również zmniejsza produktywność.

Wielkość ziarna zmienia się w zależności od frakcji w następujący sposób:

• mały 100/80;
• średnia 125/100;
• duży 160/125;
• większe 200/160.

Krążki o niższym indeksie służą do wykańczania wykańczającego ostrzy, noży, frezów i innych wyrobów, do końcowego szlifowania. Środkowe ogniwo pozwala uzyskać niezbędną ostrość części tnących, a grube ziarna służą do wyrównania i usunięcia części obrabianej powierzchni.

Zaleca się stosowanie ściernic o niskim ziarnie, aby zmniejszyć chropowatość powierzchni, a grubszego ziarna, gdy trzeba zwiększyć produktywność iz dużymi naddatkami. Im mniej lepki i twardszy materiał, tym większy wskaźnik uziarnienia.

Spoiwa do ściernic diamentowych

Ściernice diamentowe produkowane są z trzema rodzajami spoiw: metalowym, oznaczonym literą M (podłoże stanowią kompozycje cyny, cynku, miedzi, aluminium), ceramicznym, oznaczonym literą K (na podłożu ze szkła lub szamotu i dodatkiem aluminium) i organiczne, oznaczane literami KB lub K (od karbolitu lub sproszkowanego bakelitu). Jeśli stosuje się wypełniacz, jego rolę odgrywa proszek grafitu, miedzi, tlenku glinu, elektrokorundu lub węglika boru.

Ściernice diamentowe, w konstrukcji których zastosowano spoiwo metalowe, charakteryzują się zwiększoną odpornością na ciepło i wytrzymałością, zachowują swój geometryczny kształt przez długi czas i wyróżniają się długą żywotnością, ale szybko się zapychają. Służą do rozdrabniania dużych ilości materiału oraz jego wstępnej obróbki. Rezultatem jest powierzchnia o klasie chropowatości od ósmej do dziewiątej. Wypełniacz nie jest używany w takich kręgach, a warstwę roboczą można zamocować na przejściowym stalowym pierścieniu, który jest przymocowany do korpusu.

Właściwości ściernic ze spoiwem metalowym:

• wysoka twardość;
• wysoka prędkość i produktywność;
• dobre wskaźniki odporności na ciepło i przewodności cieplnej;
• wysoka wydajność cięcia.

Spoiwo organiczne wymaga użycia wypełniacza. Ma niską twardość, odporność na ciepło i przewodność cieplną, ale raczej wysoką wydajność i szybkość przetwarzania.

Ściernice ze spoiwem organicznym znajdują zastosowanie w pracach wykończeniowych i wykańczających, do wykańczania i dokładnego ostrzenia wyrobów z materiałów supertwardych i stopów twardych, w obróbce przyrządów medycznych i pomiarowych. Pozwalają uzyskać powierzchnię jedenastej i dwunastej klasy chropowatości. W przeciwieństwie do kół z metalowym wiązaniem, są mało solone, ale diamenty są zużywane trzy razy więcej.

Narzędzia o spoiwie ceramicznym charakteryzują się powłoką niklowo-diamentową, którą można nakładać w jednej lub kilku warstwach. Grubość spoiwa jest równa dwóm trzecim wielkości ziaren diamentu. Z tego powodu kryształy wystają ponad powierzchnię więzadła, ale są bezpiecznie zamocowane. W rezultacie powstałe wióry są łatwo usuwane z leczonego obszaru.

Właściwości kół zeszklonych:

• wysoka zdolność cięcia;
• przystępny koszt;
• dowolna geometria;
• wysoka przewodność cieplna.

Stosowane do szlifowania i cięcia germanu, krzemu, sitalu, innych materiałów półprzewodnikowych, szkła technicznego i ceramiki, obróbki kamienia. Stosowany jest również do wykańczania wyrobów ze stali stopowych, stopów twardych, w produkcji narzędzi ręcznych.

Ściernice diamentowe ze spoiwem metalowym pracują tylko z chłodzeniem wodnym, ze spoiwem organicznym mogą pracować zarówno z chłodzeniem jak i bez, natomiast stosowanie roztworów alkalicznych jest niedozwolone.

Twardość ściernicy

Indeks twardości ściernicy nie zależy od twardości powłoki diamentowej. Ta cecha wskazuje na zdolność zatrzymywania ziaren diamentu w spoiwie w kontakcie z obrabianą powierzchnią. Twardość zależy od zastosowanej technologii produkcji, kształtu i wielkości ziarna oraz jakości spoiwa.

Samoostrzenie się ściernicy w dużej mierze zależy od twardości - jej zdolności do przywracania właściwości tnących po usunięciu lub zniszczeniu elementów diamentowych. Podczas pracy ziarna tnące łamią się i wypadają, podczas gdy nowe diamenty zaczynają działać, co zapobiega pojawianiu się pęknięć i przypaleń na obrabianej powierzchni. Możliwość samoostrzenia zmniejsza się wraz ze wzrostem twardości ściernicy.

Koła są podzielone według twardości na 8 grup, oznaczonych zgodnie z GOST 19202-80 i R 52587-2006 z następującymi znakami:

• VM1, VM2 F, G - bardzo miękkie;
• H, I, J, M1, M2, M3 - miękkie;
• K, L, CM1, CM2 - średnio miękkie;
• M, N, C1, C2 - średni;
• O, P, Q, CT1, CT2, CT3 - średnio twardy;
• R, S, T1, T2 - stałe;
• T, U, BT - bardzo trudne;
• X, Y, Z, V, W, Th - bardzo mocno.

Wybór twardości zależy od kształtu części i wymaganej dokładności szlifowania, rodzaju obróbki, rodzaju użytego narzędzia i właściwości materiału. Odchylenia od optymalnych właściwości mogą prowadzić do pojawienia się pęknięć i przypaleń (w przypadku twardości większej niż to konieczne) lub do zmiany geometrii koła i jego zużycia (w przypadku niewystarczającej twardości). Szczególnie ważne jest przestrzeganie zasad doboru ściernicy do twardości podczas pracy z produktami wykonanymi z twardych stopów.

Zwiększona twardość ściernicy będzie wymagana, jeśli wymagana jest duża dokładność wymiarów i kształtów. Jeśli podczas pracy używane są chłodziwa, twardość może być wyższa niż podczas szlifowania na sucho.

Klasa dokładności

Dokładność geometrycznych kształtów i rozmiarów ściernic diamentowych odpowiada trzem klasom i jest oznaczana jako: B, A lub AA. Mniej krytyczne operacje są wykonywane narzędziami klasy B, klasa A odnosi się do lepszych i dokładniejszych. A okręgi o wysokiej precyzji AA są przeznaczone do stosowania na maszynach wielokołowych i precyzyjnych lub liniach automatycznych. Odpowiada kręgom charakteryzującym się jednorodnością składu ziaren, dokładnością parametrów geometrycznych oraz wysokim wyważeniem składu diamentu, do produkcji którego wykorzystywane są najlepsze gatunki materiałów.

Klasa niewyważenia

Wskaźnik niewyważenia masy ściernicy diamentowej zależy od jednorodności masy ściernej, dokładności kształtu, jakości tłoczenia i innych parametrów uzyskiwanych podczas produkcji. Przyrządy produkowane są w czterech klasach niewyważenia (oznaczonych cyframi od 1 do 4). Ten wskaźnik nie dotyczy dokładności zespołu wyważającego.

Rodzaje pracy: z chłodzeniem i bez

Szlifowanie chłodzone wodą jest preferowane, ponieważ może być stosowane w trudniejszych warunkach i powodować mniejsze zużycie samej ściernicy. Zmniejsza również możliwość poparzeń i innych uszkodzeń termicznych obrabianej powierzchni. Jako chłodziwa do ściernic nie stosuje się wody, lecz 1-5% emulsję.

Do kół ze spoiwem metalowym zaleca się stosowanie smaru BV, 1,5-3% emulsji otrzymanej z emulsji NGL-205 lub z emulsji Aqual 10. Dla kół ze spoiwem organicznym 3% emulsja oleju przemysłowego, soda kalcynowana w postaci roztworu 0,5:1,0%, 0,1% zwilżacz OP10 lub OP7 lub emulsja otrzymana z boraksu, azotanu sodu, trietanoloaminy i fosforanu trisodu .

Parametry geometryczne okręgów

Ściernice charakteryzują się wymiarami, w tym: średnicą otworu i średnicą zewnętrzną, wysokością profilu, szerokością warstwy diamentu itp. Parametry geometryczne ściernic diamentowych podano zgodnie z normami FEPA dotyczącymi narzędzi wykonanych z proszku diamentowego. Każdy element wyposażenia ma swoje własne oznaczenie literowe:

• zewnętrzna średnica produktu - D;
• grubość podstawy kadłuba - E;
• średnica otworu - H;
• średnica końca podpory - J;
• wewnętrzna średnica rowka - K;
• całkowita długość pręta -L;
• długość trzonka - L1;
• długość warstwy diamentonośnej - L2;
• promień - R;
• zewnętrzny róg stożka korpusu - S;
• całkowita wysokość koła - T;
• grubość części roboczej - T1;
• wysokość warstwy diamentonośnej (jeśli T=1 lub
• szerokość roboczej części warstwy diamentonośnej - U1;
• kąt roboczy - V;
• szerokość warstwy - W;
• grubość warstwy diamentonośnej - X;
• średnica trzpienia - Y;
• wklęsłość warstwy roboczej - P.

Ten produkt jest certyfikowany zgodnie z GOST R 50460-92 i opisany zgodnie z GOST 24747-90.

Rodzaje ściernic diamentowych

Ściernice diamentowe są produkowane zgodnie z wymaganiami GOST 2424, który obejmuje ponad 30 typów różniących się geometrią. Koło może być o profilu prostym, stożkowym, pierścieniowym, z podcięciem jednostronnym lub dwustronnym, z piastą jednostronną, w kształcie krążka itp. Każdy z głównych typów jest oznaczony numerem identyfikacyjnym:

Koła o profilu prostym wykonane są w postaci płaskich tarcz z warstwą diamentu na końcu. Stosowane są do obróbki powierzchni wymagających uzyskania podtrzymanej płaszczyzny.

Ściernice garnkowe wykonane są w kształcie miseczki i służą do szlifowania i wykańczania materiałów trudnych w obróbce konwencjonalnej: szkła, kamienia, ceramiki, twardych stopów.

Tarcze tarczowe (z małym wgłębieniem) znajdują zastosowanie w obróbce stali, żeliwa, szkła artystycznego, do usuwania powłok malarskich i lakierniczych, ostrzenia pił z węglikami spiekanymi itp.

Opisy niektórych z bardziej powszechnych ściernic:

• 14A1(A1PP) - cylindryczny płaski o wymiarach D 6-13 H 6-10 S 2-4, przeznaczony do szlifowania otworów stożkowych i cylindrycznych nieprzelotowych i przelotowych;
• 1A1(APP) - profil prosty płaski o wymiarach D 16-500, H 2-50, S 2-5, do szlifowania, ostrzenia i wykańczania powierzchni stożkowych i cylindrycznych, części z węglików spiekanych;
• 6A2(APV) - płaskie z wgłębieniem o wymiarach D 80-300, H 18-32, S 1,5-5, do ostrzenia, szlifowania i wykańczania płaskich;
• 9A3(APVD) - z obustronnym podcięciem, o wymiarach D 100-250, H 6-25, S 1-5 do wykańczania, ostrzenia i szlifowania części skrawających narzędzi z węglików spiekanych;
• 12V5-45(ACC) - garnkowa stożkowa o wymiarach D 50-250, H 20-52, S 1,5-5, do szlifowania, wykańczania i ostrzenia narzędzi z węglików spiekanych;
• 11V9-70(А1ЧК) - stożkowy kielichowy o wymiarach D 50-150, H 20-40, S1,5-5, do szlifowania narożników części i pracy narzędziami z węglików spiekanych, kamienia i szkła;
• 1EE1(A2PP) - ze stożkowym dwustronnym profilem o wymiarach D 125-250, H 6-20, S 2-4, do obróbki występów końców powierzchni cylindrycznych, szlifowania rowków i szczelin;
• 1F6V 1FF6V(A5P) - o profilu półkoliście wypukłym, o wymiarach D 50-150, H 2-32, S 2-7, do szlifowania rowków i powierzchni wklęsłych okrągło;
• 1A1R(AOK) - diamentowa tarcza tnąca o wymiarach D 50-400, H 0,5-2,5, S2,5-5, do cięcia elementów i półfabrykatów z ceramiki, stali hartowanych i stopów twardych.

Jak wyglądają geometryczne kształty różnych tarcz diamentowych, można zobaczyć w tabeli:

Rodzaj i wymiary ściernicy dobierane są w zależności od rodzaju i konfiguracji powierzchni przeznaczonych do szlifowania, a także charakterystyki używanego sprzętu lub narzędzia.

Kształt i szerokość warstwy diamentowej

Każde koło ma warstwę diamentu o określonym kształcie i szerokości. Podczas pracy „na przełęczy” wymagana będzie duża szerokość. Szlifowanie wgłębne wymaga szerokości współmiernej do szerokości powierzchni, na którą będą przykładane siły, w przeciwnym razie po obróbce pojawią się występy.

Wybór kształtu przekroju zależy również od zadań i kształtu obrabianej powierzchni. Przekrój warstwy diamentowej jest oznaczony odpowiednią literą, którą można znaleźć w tabeli:

Ściernice różnią się również średnicą, ale wybór średnicy zależy zarówno od używanego narzędzia, jak i przedmiotu obrabianego i pożądanego rezultatu. Ponadto podczas pracy z diamentowym narzędziem szlifierskim należy wziąć pod uwagę liczbę obrotów wrzeciona na danym sprzęcie.

Znakowanie ściernic diamentowych

Tarcza diamentowa 12А2-45 (АЧК) 150x20x5x32 AC4 160/125 B2-01 100%

12A2-45 (ACC)- Okrągły diamentowy kieliszek stożkowy, nachylenie korpusu kielicha 45 stopni (ACC - stare oznaczenie)

150 - średnica zewnętrzna

20 - szerokość części roboczej (warstwa diamentonośna)

5 - grubość warstwy diamentonośnej

32 - lądowanie

AC4- Diamond Synthetic, 4 - wskaźnik wytrzymałości ziarna diamentu

160/125 - wielkość proszku diamentowego w mikronach (sito górne 160, dolne 125)

B2-01- Spoiwo bakelitowe (organiczne)

100 % - stężenie proszku diamentowego w warstwie diamentowej (oznacza, że ​​zawartość objętościowa proszku diamentowego w warstwie diamentowej wynosi 25% całkowitej objętości)

Przy prawidłowym doborze koła i spełnieniu wymagań dla określonego rodzaju pracy, takie narzędzie znacznie zwiększy szybkość wykonania i wydajność pracy, zaoszczędzi pieniądze, a samo narzędzie będzie działać przez długi czas.

Jeśli na obrabianym przedmiocie pozostanie pewna ilość materiału, można go usunąć z powierzchni części za pomocą ściernic. Ostrzenie odbywa się w ten sam sposób, a wszelkie nacięcia są wygładzane.

Wszystkie ściernice różnią się zarówno wyglądem, jak i sposobem wykonania. Jednak to narzędzie dowolnej marki, niezależnie od wielkości, jest w stanie poprawić właściwości techniczne i użytkowe produktu.

Dodatkowo po szlifowaniu poprawia się wygląd obrabianej powierzchni. Na przykład dekoracyjne lustra, kryształowe żyrandole i porcelanowe zastawy stołowe są obrabiane za pomocą małych młynków, dzięki czemu produkty nabierają jedwabistej gładkości.

W niektórych przypadkach specjaliści używają narzędzia szlifierskiego o niestandardowej konfiguracji. Specyficzne ziarno i kształt koła są używane do szczególnie złożonych zadań profesjonalnych. Na przykład dla kompletnego zestawu maszyn na produkcjach.

Rodzaje ściernic

Klasyfikacja ściernic jest określona przez GOST R 52781–2007.

To znaczy:

• materiał produkcyjny;
• zakres;
• wymagania techniczne.

Jednak główną wartością są warunki pracy.

Kształty ściernic

Zarówno wśród profesjonalistów, jak iw użytku domowym, popularna jest klasyfikacja według opcji używania kręgów.

W zależności od celu i cech zastosowania wyróżnia się następujące rodzaje ściernic:

• Samoblokujący. Sposób zapinania - Rzep. Różnią się silnym sprzężeniem ze szlifierką.
• Płatek. Ściernice listkowe charakteryzują się całkowitym brakiem zadziorów wtórnych. Idealnie dopasowują się podczas użytkowania do każdej powierzchni dzięki wachlarzowatej orientacji płatków.
• Błonnik. Wymaga płyty nośnej o danej sekcji do współpracy ze szlifierką. Służy do czyszczenia dowolnych materiałów (od drewna po stal).
• Diament. Używany do materiałów wykończeniowych.
• Dyski metalowe. Poddawane są dokładnej analizie (badaniom) wytrzymałościowym, gdyż są niezbędne do ostatecznej pracy ze szwem po spawaniu.

Więzadła: odmiany i klasyfikacja

Rodzaje klejenia ściernic zależą od obszaru zastosowania. Eksperci dzielą je na organiczne i nieorganiczne.

Rodzaje ściernic ze względu na rodzaj spoiwa:

• Bakelit. Wymagane do wykończenia. Nadaje się do ostrzenia i szlifowania płaskiego. Spoiwo charakteryzuje się wysokim efektem polerowania, ale nie jest odporne na agresywne środowiska chemiczne.
• Ceramiczny. Jeden z najbardziej ognioodpornych Ten typ narzędzia charakteryzuje się najwyższą odpornością chemiczną, a także możliwością zachowania profilu krawędzi. Jednak spoiwo ma niski współczynnik odporności na naprężenia mechaniczne. W szczególności musi być chroniony przed obciążeniami zginającymi.
• Magnez i krzemian. Są szczególnie wrażliwe na chłodziwa. Są wyposażone w niski współczynnik wytrzymałości, ale emitują mniej ciepła podczas pracy.
• Wulkaniczny. Potrzebne do pracy ze szczególnie złożonymi kręconymi powierzchniami, a także do szlifowania profili. Ma w swojej strukturze gumę i siarkę, więc zakres jest bardzo specyficzny. Struktura tych ściernic jest bardzo gęsta, co powoduje zwiększone przenoszenie ciepła podczas procesu szlifowania. Bez okresowych przerw w pracy mięknie, a proces cięcia staje się nie tak wysokiej jakości. Przy ścisłym przestrzeganiu norm technologicznych działania gwarantuje idealnie płaską powierzchnię, dlatego służy do szlifowania wykańczającego powierzchni kręconych o złożonej geometrii.
• Metal. Wymagane do szlifowania szczególnie twardych stopów.

Stół obrotowy

To od rodzaju spoiwa ściernic zależy twardość narzędzia i jego wytrzymałość.

Koła do szlifierki

Każdy, kto miał bliski kontakt ze szlifowaniem lub cięciem, wie, czym są ściernice do szlifierek.

Na rynku prezentowane są w szerokiej gamie:

• kręgi ścierne. Przeznaczone do prac szlifierskich i szybkiego cięcia.
• Tarcze z powłoką diamentową. Narzędzie jest odpowiednie do prac budowlanych. Bez trudu dzieli się na fragmenty nie tylko kamień czy beton, ale także metal. Na rynku dostępne są stałe i segmentowane opcje.
• Tarcze pił. Podobny do piły, ale w procesie produkcyjnym używany jest mocniejszy stop. Najbardziej pożądana tarcza z tej serii z węglika wolframu.

Wszystkie typy ściernic do szlifierek mają standardową średnicę. Na przykład najmniejszy model ma rozmiar 115 mm. Do użytku prywatnego najczęściej stosuje się tarcze 125 mm.

Należy pamiętać, że oznaczenie przy wyborze tarcz do szlifierki ma ogromne znaczenie. To narzędzie ma wielką moc i szybkość. Najmniejsza rozbieżność między wyborem tarczy ściernej a rozmiarem zainstalowanego wału może wywołać traumatyczne sytuacje. Tylko właściwy dobór sprzętu zapewni efektywne wykonanie wymaganego zadania.