4-6. LUTOWANIE UZWOJEŃ, KOLEKTORÓW, BANDAŻY

Połączenie przewodów przez lutowanie odbywa się za pomocą lutu. Zgodnie z temperaturą topnienia luty dzielą się na miękkie (cyna - ołów) o temperaturze topnienia do „230 ° C i twarde (miedź - srebro) o temperaturze topnienia 700 ° C i wyższej. Istnieje również pośredni grupa lutów Spośród miękkich lutów cynowo-ołowiowych luty gatunków POS-30-POS-90 (liczba oznacza procentową zawartość cyny) o temperaturze topnienia 180°C. Dobre wyniki uzyskuje się lutując czystą cyną (temperatura topnienia 230°C. Jednak ze względu na niedobór tego metalu lutowanie czystą cyną przeprowadza się tylko w szczególnie

Dla kotwicy		Dla kotwicy

bardziej odpowiedzialne maszyny elektryczne w obecności podwyższonych temperatur.

Do lutowania bandaży maszyn z izolacją klasy H stosuje się luty kadmowo-cynkowo-srebrowe (PKDC Sr 31) o temperaturze topnienia 250°C oraz luty ołowiowo-srebrowe (PSSR 2,5) o temperaturze topnienia 280°C do lutowania kolektorów tych maszyn.

Spośród stałych stosuje się luty srebrne (P Sr 45-70) o temperaturze topnienia 660-730 ° C i miedź-fosfor (PMF7, MF-3) o temperaturze topnienia 710-850 ° C. Liczba wymagania stawiane są lutowi: muszą być w stanie stopionym, dobrze wnikać w szczeliny między lutowanymi powierzchniami, czyli posiadać wystarczającą płynność, nie powinny mięknąć w temperaturach jak najbardziej zbliżonych do temperatury topnienia i zapewniają wystarczającą wytrzymałość mechaniczną lutowania w tych temperaturach. Miejsce lutowania nie powinno być delikatne. Lutowanie powinno mieć odpowiednio niską rezystancję elektryczną, a ponadto z biegiem czasu rezystancja ta, jak również właściwości mechaniczne, nie powinny ulegać pogorszeniu w wyniku utleniania i starzenia.

Należy zauważyć, że luty z dużą zawartością ołowiu są bardziej podatne na utlenianie, a luty miedziano-fosforowe dają nieco bardziej kruche związki niż luty srebrne.

Aby lut dawał mocne połączenie z powierzchniami, oprócz ich czystości, konieczne jest, aby nie miały na nich warstwy tlenku. W temperaturze lutowania taką warstwą pokrywa się powierzchnie dowolnego metalu. Topniki służą do niszczenia filmu tlenkowego: kalafonia do miękkich racji i boraks do twardych. Wytrawianie kwasem powierzchni przeznaczonych do lutowania podczas lutowania części przewodzących prąd w maszynach elektrycznych jest niedozwolone, ponieważ kwas niszczy materiały izolacyjne.

Kalafonię można stosować w postaci stałej lub w postaci roztworu alkoholowego. Boraks stosuje się w postaci proszku lub roztworu wodnego. Lutowanie odbywa się za pomocą gorącej lampy lub lutownicy. Aby przyspieszyć lutowanie, pożądane jest użycie lutownicy elektrycznej. Do lutowania twardego stosuje się szczypce podgrzewane elektrycznie (Rys. 4-20) oraz gąbki grafitowe,

Lutami miękkimi lutowane są kolektory i bandaże wszystkich maszyn, opony stojana i wirnika oraz złącza do maszyn izolowanych wg klasy A o niskich temperaturach pracy.

Lut czysto cynowy zalecany jest do lutowania kolektorów i bandaży krytycznych maszyn, w których możliwe są znaczne przeciążenia. W przypadku zwykłych maszyn lutowanie kolektorów i bandaży można wykonać lutem POS-30-POS-60 o zawartości cyny 30-6% (GOST 1499-42).

Ryż. 4-20. Szczypce spawalnicze.

Lutem twardym lutowane są: opony (pręty) uzwojeń maszyn silnie przegrzewających się i izolowane wg klasy B-H, nieizolowane uzwojenia zwartych wirników, klatki amortyzatorów itp. Lutem twardym lutowane są również szyny miedziane podczas nawijanie cewek. Cienkie druty są lutowane miękkimi lutami, aby uniknąć przepalenia.

Technologia lutowania lutów miękkich polega na wykonaniu następujących czynności: 1) oczyszczeniu powierzchni miejsca lutowania; 2) podgrzanie miejsca lutowania do temperatury, w której lut topi się od dotknięcia miejsca lutowania; 3) obfite smarowanie kalafonią; 4) wprowadzenie kolby lutowniczej poprzez dociśnięcie jej do szczeliny między lutowanymi powierzchniami; 5) usunięcie (szmatką) nadmiaru gorącego lutu; 6) schładzanie i zmywanie alkoholem resztek kalafonii.

Dla lepszego połączenia lutowanych powierzchni zalecane jest ich wstępne cynowanie.

Lutowanie kolektorów jest wykonany w pozycji pochylonej, aby puszka nie spływała po kogucikach. Rozgrzewanie kolektora palnikiem należy wykonać bardzo ostrożnie, aby nie puścić płytek. Uzwojenie jest następnie zamykane tkaniną azbestową lub

karton. W przypadku małych kolektorów wystarczy podgrzać koguty lutownicą.

To samo dotyczy lutowania drutów w koguciki taśmy (ryc. 4-21). Szczelina w płytce, kogucik i koniec drutu nawojowego muszą być wstępnie ocynowane.

Najlepsze efekty uzyskuje się lutując kolektory w kąpieli. W takim przypadku kotwa jest montowana pionowo z kolektorem w dół. Końcowa część kogutów umieszczona jest na uszczelce azbestowej leżącej na boku stalowego pierścienia. Pierścień i kolektor są podgrzewane za pomocą ogrzewania elektrycznego do temperatury 250 ° C, po czym koguty są obficie smarowane kalafonią, a stopioną cynę lub lut wlewa się do rowka między nimi a bokiem pierścienia.

Dzięki tej metodzie lutowania zapewniona jest dobra penetracja cyny we wszystkie miejsca przeznaczone do lutowania.

Cyny oczywiście nie należy wylewać powyżej poziomu kogutów, aby nie wpływała do uzwojenia.

Aby wykonać lutowanie zgodnie z określoną metodą, warsztat musi posiadać zespół grzewczy oraz komplet wymiennych pierścieni dla różnych średnic kolektorów.

Bardzo wygodny (zwłaszcza w warunkach remontowych) jest sposób podgrzewania kogucików przy lutowaniu kolektorów, zgodnie z którym kolektor jest osłonięty miedzianym zaciskiem lub drutem zapewniającym dobry kontakt z płytkami. Do tego zacisku doprowadzony jest jeden koniec transformatora spawalniczego, a drugi koniec do lutownicy, którą jest miedziany pręt z grafitową okładziną, zamocowany w rękojeści z materiału izolacyjnego. Dotykając grafitową wyściółką koguta, zostaje on podgrzany do pożądanej temperatury.

Ryż. 4-21. Koguty lutownicze.

Lutowanie opon dwuwarstwowe uzwojenie zapewnia przygotowanie, tj. zakrycie opon wspornikiem i zaklinowanie ich miedzianym klinem (ryc. 4-22). Wirnik jest lekko pochylony, aby zapobiec przedostawaniu się cyny do uzwojenia.

Jeśli opony mają duży przekrój, a wspornik jest długi, to aby ułatwić lutowanie całej powierzchni, w wsporniku wykonuje się szczeliny lub okrągłe otwory (ryc. 4 - „23). Lutowanie można wykonać tylko dobrze

Ryż. 4-22. Przygotowanie

pręty obrotowe

uzwojenia do lutowania.

Rysunek 4-23. Wspornik z otworami.

ale w przypadku, gdy nie ma pustych przestrzeni wewnątrz wspornika z oponami z szynami. W przeciwnym razie lut wycieknie, a lutowanie będzie kruche.

Lutowanie bandażowe po ich nawinięciu polega na równomiernym zlutowaniu cienką warstwą cyny sąsiednich zwojów drutu wiążącego, tak aby powstał niejako ciągły pas. W takim przypadku nie powinno być miejsc, w których cyna jest nakładana w tak grubej warstwie, że zamyka zwoje drutu wiążącego.

Druty lutownicze twardy lut jest wytwarzany w następującej kolejności: 1) przygotowanie końcówek; 2) ocieplenie do ciemnoczerwono-karmazynowego koloru; 3) zraszanie boraksem, aż końce drutu zostaną całkowicie pokryte warstwą stopionego boraksu; 4) dalsze ogrzewanie do momentu stopienia lutu, po czym konieczne jest przerwanie ogrzewania; 5) oględziny i ewidencjonowanie miejsca lutowania; sprawdzając jego wytrzymałość na zginanie. Lut w postaci liścia jest układany między końcami drutu. W przypadku prostokątnej miedzi o dużym przekroju złącze wykonuje się ukośnie (kąt 65 °). Końce są wkładane do zacisków i jeden jest mocno zamocowany, drugi jest luźny. Punkt lutowniczy jest podgrzewany za pomocą palnika, palnika autogenicznego lub szczypiec elektrycznych (ryc. 4-20).

Lutowanie opon mogą być produkowane za pomocą podobnych szczypiec ze szczękami z włókna węglowego. Lut w postaci ulotki jest umieszczony pod wspornikiem, który jest ściskany szczypcami. Na krótki czas potrzebny do stopienia lutu włączany jest prąd.

Dobre wyniki uzyskuje się lutując lutem z miedzi fosforowej MF-3 (temperatura topnienia 720-740°C).

Powierzchnie przeznaczone do lutowania są czyszczone papierem ściernym i ściskane szczypcami elektrycznymi. Włączając prąd, miejsce lutowania nagrzewa się do temperatury 750-800°C, jednocześnie smarując lutem brzegi powierzchni przeznaczonych do lutowania. Ze względu na dużą płynność tego lutu rozprowadza się go po całej powierzchni. W celu lepszego rozprowadzenia lutu pożądane jest ustawienie płaszczyzny lutowania nachylonej lub pionowej.

Lutowanie drutów aluminiowych i szyn zbiorczych komplikuje fakt, że aluminium jest bardzo podatne na utlenianie. Do lutowania drutów aluminiowych między sobą oraz z drutami miedzianymi opracowano specjalne luty [L. 1] o temperaturze topnienia 160-450°C, zawierający głównie cynk, cynę oraz dodatki: aluminium, miedź, srebro, kadm.

Aluminium można lutować z cyną za pomocą lutownicy ultradźwiękowej. Taka lutownica posiada oprócz grzałki uzwojenie zasilane prądem 20 tys. Hz, otaczającą specjalny rdzeń ze stali stopowej. Jednocześnie pracujący koniec lutownicy wytwarza wibracje o wysokiej częstotliwości, które niszczą paski tlenkowe.

Warunki pracy maszyn elektrycznych. Warunki pracy maszyn elektrycznych. p.s., a przede wszystkim silniki trakcyjne są bardzo ciężkie. W przeciwieństwie do maszyn zainstalowanych na stałe, podlegają one wpływom środowiska, dynamicznym uderzeniom od strony toru kolejowego oraz pracują w warunkach szeroko, a czasem gwałtownie zmieniających się wartości prądu i napięcia.

Pomimo podjętych środków do maszyn przedostają się wilgoć i kurz z otoczenia. Wilgoć wnika w pory izolacji uzwojeń maszyn, co prowadzi do obniżenia jej wytrzymałości elektrycznej, stwarza warunki do wystąpienia jej przebicia elektrycznego lub termicznego oraz prowadzi do jej przyspieszonego starzenia. W połączeniu z niskimi temperaturami wilgoć przyczynia się do powstawania szronu i oblodzenia kolektora i aparatu szczotkowego, co prowadzi do wzmożonego iskrzenia pod szczotkami. Zwiększone iskrzenie występuje również w wyniku zanieczyszczenia aparatu zbierającego i szczotkowego pyłem przedostającym się do maszyny przez nieszczelności włazów oraz powietrzem chłodzącym.

Temperatura otoczenia może dochodzić do -40°С zimą i do +50°С latem. Wysoka temperatura upośledza chłodzenie maszyn elektrycznych, przyczynia się do ich nadmiernego nagrzewania, a niska powoduje zagęszczanie smaru w łożyskach, pocenie się maszyn podczas instalacji zasilania elektrycznego. p.s. w zajezdni.

Podczas pokonywania nierówności drogi pary kół np. p.s. dostrzegają znaczne siły dynamiczne (zwłaszcza przy dużych prędkościach). Wstrząsy te, częściowo niwelowane przez sprężynowy układ zawieszenia, przenoszone są na silniki trakcyjne. Najbardziej wrażliwe są one dla silników trakcyjnych z zawieszeniem osiowym, których prawie połowa masy nie jest resorowana.

Od działania sił dynamicznych w elementach maszyn mogą wystąpić pęknięcia, pęknięcia, zwiększona produkcja powierzchni trących, zwiększone iskrzenie na kolektorze, osłabienie połączeń.

Napięcie w przewodzie jezdnym, a co za tym idzie napięcie dostarczane do silników trakcyjnych (i innych maszyn elektrycznych) może odbiegać od wartości nominalnej (/nom o 10-12%. W niektórych przypadkach (np. podczas hamowania rekuperacyjnego), napięcie na zaciskach silników trakcyjnych może dochodzić nawet do 1,25 b t u - Napięcie na silnikach trakcyjnych związanych z zestawami kołowymi bokserskimi znacznie wzrasta. Po odłączeniu odbieraka prądu od przewodu jezdnego napięcie na silnikach trakcyjnych gwałtownie spada, a podczas wyładowań atmosferycznych jego gwałtowny wzrost.

Każde odchylenie napięcia od wartości nominalnej pogarsza pracę silnika trakcyjnego i pogarsza jego właściwości trakcyjne. Szczególnie niebezpieczne jest jednak podwyższone napięcie, które może spowodować potencjalne iskrzenie na kolektorze i powstanie pożaru dookoła, przebicie izolacji uzwojeń, przewodów, izolacji wsporników uchwytów szczotek, przewodów wyjściowych.

Podczas ruszania lub poruszania się po długim wzniesieniu ciężkich pociągów lub podczas jazdy z niepełną liczbą silników trakcyjnych pracujących w lokomotywie, prądy w nich mogą znacznie przekraczać ich dopuszczalne wartości. Takie nawet krótkotrwałe przeciążenia mogą powodować wzmożone iskrzenie pod szczotkami, zakłócać komutację, aw pewnych warunkach doprowadzić do powstania pożaru dookoła kolektora.

Pożar obwodowy może również powstać w wyniku gwałtownego wzrostu prądu podczas procesów przejściowych zachodzących w silnikach trakcyjnych. Najbardziej niebezpieczne są stany przejściowe wynikające z powstania pożaru dookoła sąsiedniego silnika połączonego równolegle lub podczas awarii ramienia instalacji prostownika. Nie mniej niebezpieczne są tryby pełnego porażenia prądem na uprzednio odłączonym silniku trakcyjnym, np. ponowne podanie napięcia na silnik w momencie, gdy rączka główna sterownika kierowcy nie wraca do pozycji zerowej.

Eksploatacja maszyn elektrycznych z prądami przekraczającymi dopuszczalne wartości prowadzi również do ich nadmiernego nagrzania, co przyspiesza starzenie się izolacji i ogranicza pełne wykorzystanie ich mocy.

Kiedy para kół jest zapakowana, częstotliwość obrotu twornika silnika trakcyjnego gwałtownie wzrasta. W takim przypadku powstają duże siły odśrodkowe, które mogą spowodować uszkodzenie wałów kotw silników trakcyjnych, sprzęgieł elastycznych, wentylatorów, osłabienie lub uszkodzenie bandaży kotwicznych. Ponadto przy zwiększonej częstotliwości obrotu twornika zauważalnie wzrasta iskrzenie pod szczotkami, pogarsza się przełączanie maszyny i powstają warunki do możliwego wystąpienia wszechstronnego pożaru kolektora. W momencie przywrócenia sprzężenia zestawu kołowego bokserskiego częstotliwość jego obrotu (a co za tym idzie częstotliwość związanej z nim zwory silnika) natychmiast maleje. W tym przypadku energia kinetyczna obracającego się twornika zamienia się w uderzenie przenoszone na koło zębate, wał twornika, łożyska i inne elementy silnika, powodując ich zwiększone zużycie, a czasem pękanie.

Statystyki pokazują, że około 30-40% awarii np. p.s. podczas pracy wiąże się z awariami występującymi w maszynach elektrycznych. W celu poprawy ich niezawodności Regulamin naprawy silników trakcyjnych i maszyn pomocniczych taboru elektrycznego TsT 2931 (zwany dalej Regulaminem Naprawy) przewiduje odpowiednie środki zapobiegawcze oraz określa szczegółowy tryb i warunki ich realizacji.

W związku z tym Regulamin naprawy przewiduje naprawę silników trakcyjnych i maszyn pomocniczych trzech typów: zajezdni, tomu fabrycznego I (średniego) i tomowego II fabrycznego (kapitał), a także określa częstotliwość ich realizacji. Jednocześnie przewidziano możliwość odstępstwa od ustalonych przebiegów remontów sieciowych o 20% w obu kierunkach, aby ułatwić zakładom i bazom bardziej równomierne planowanie remontów w ciągu roku. Główna Dyrekcja Gospodarki Lokomotyw Ministerstwa Kolei uzyskała uprawnienia do zmiany warunków naprawy niektórych typów maszyn elektrycznych.

Podczas naprawy maszyn elektrycznych nie wolno wymieniać ich głównych elementów, dlatego osłony łożysk, maźnice łożysk silnikowo-osiowych, łożyska kotwiczne, trawersy i inne części są oznaczone. Pożądane jest zainstalowanie kotwicy we własnym szkielecie. Wymagania te są obowiązkowe, ponieważ zapewniają maksymalne obniżenie kosztów pracy przy zachowaniu niezbędnych właściwości i parametrów maszyny elektrycznej po montażu.

Wszystkie naprawione lub nowe części są sprawdzane, testowane i przedstawiane do odbioru kapitanowi lub odbiorcy lokomotyw przed zainstalowaniem ich w maszynie.

Każda maszyna elektryczna zwolniona z naprawy poddawana jest badaniom kontrolnym zgodnie z normami państwowymi oraz wymaganiami Regulaminu naprawy elektrycznych maszyn trakcyjnych i pomocniczych. p.s.

Wstępne przygotowanie samochodów do demontażu. Po zdemontowaniu zespołu koło-silnik, koła zębate są wyciskane z wału silnika trakcyjnego lokomotywy elektrycznej, a kołnierz sprzęgła elastycznego jest dociskany z wału silnika trakcyjnego pociągu elektrycznego za pomocą mechanicznych, pneumatycznych lub do tego ściągacze oleju.

Ryż. 3.1. Przygotowanie wału silnika do demontażu przekładni

Najmniejszy stopień uszkodzenia powierzchni oporowych przekładni, półsprzęgła i wału zapewniają zgarniacze oleju. Jednak ich użycie wymaga wstępnego specjalnego przygotowania wałów (ryc. 3.1). Pierścieniowy otwarty rowek 3 jest wykonany na szyjce 4 wału pośrodku powierzchni osadzenia, nieco nie sięgając swoimi końcami do rowka wpustowego 2. Środkowy otwór wału jest połączony z rowkiem 3 kanałem 5. zmniejsza się, i można go łatwo usunąć z wału.

Następnie zdejmują pokrywy łożysk osi silnika, wyjmują panewki łożysk i wyściółkę, usuwają pozostały olej z wewnętrznych powierzchni cylindra szmatką nasączoną benzyną.

Ryż. 3.2. Dwukomorowa maszyna do mycia i suszenia zewnętrznego silników trakcyjnych przed demontażem holu i kołpaków oraz założeniem kołpaków na ich pierwotne miejsca (ale bez wkładek i wyściółek).

Zaczerpnięte z e. p.s. maszyny elektryczne, a przede wszystkim silniki trakcyjne są zwykle silnie zanieczyszczone (podczas czyszczenia z silnika usuwa się do 15-20 kg różnych odpadów, w tym około 10-12 kg smaru i oleju z kotwicy silnika i torio -łożyska osiowe). Zanieczyszczenia takie utrudniają identyfikację usterek podczas oględzin i prowadzą do obniżenia jakości późniejszych napraw.

Silnik trakcyjny jest czyszczony przed instalacją na pierwszej pozycji linii produkcyjnej demontażu.

Silnik jest wstępnie czyszczony z zewnątrz ręcznie za pomocą skrobaków i szmat. Do końcowego czyszczenia silnik jest myty w specjalnych myjniach (jedno- lub dwukomorowych).

Pralka dwukomorowa (ryc. 3.2) składa się z dwóch hermetycznie zamkniętych komór. W komorze 1 silnik jest myty gorącą (80-90°C) wodą 9, która jest dostarczana pompą 1 do obrotowego urządzenia prysznicowego 2 z napędu 5. Aby zapobiec przedostawaniu się wilgoci do wnętrza silnika, wszystkie otwory wentylacyjne i inne w ramie są starannie zamykane specjalnymi zaślepkami i osłonami, aw miejsce pokrywy górnego włazu kolektora mocowana jest specjalna rura rozgałęźna 3, przez którą do silnika doprowadzane jest powietrze z wentylatora 4, tworząc w nim nadciśnienie Zamknąć drzwiczki 7 na 15-20 minut, osuszyć je strumieniem powietrza ogrzanego z nagrzewnicy 6.

Częstotliwość rotacji prysznica i suszarki wynosi 2 obr./min. Obie kamery mogą pracować jednocześnie.

Oczyszczona maszyna jest instalowana na stanowisku 1 linii produkcyjnej naprawy (rys. 3.3), gdzie jest dokładnie sprawdzana.

Kontrola w celu wykrycia wad zewnętrznych jest przeprowadzana wizualnie. W tym samym czasie sprawdzane są numery szkieletu,

Ryż. 3.3. Linia produkcyjna do naprawy silników trakcyjnych:

1 - linia demontażu; II - dział impregnacji; III - linia montażowa; IV - linia naprawy kotwic; 1, 17 - pozycje awarii; 2- pozycja demontażowa; 3 - komora nadmuchowa; 4- przechylacz; 5-stanowisko naprawy części mechanicznej; 6, 23 - wózek transportowy; 7- słup spawalniczy; 8 - stanowisko do sprawdzania wytrzymałości elektrycznej izolacji; 9 - pozycja montażowa; 10 - pozycja montażu uchwytów szczotek; II - pozycja montażu silnika; 12- stanowisko do badania silnika na biegu jałowym; 13- stacja testowa; 14- kotwica silnika; 15 - komora czyszcząca; 16- przechylacz; 18 - wyważarka; 19- maszyna do lutowania kogucików kolektora; 20, 22, 26, 28 - napędy; 21, 27 - pozycje odpowiednio naprawiają i sprawdzają część elektryczną twornika; 24, 25 - maszyny do szlifowania i torowania kolektorów tarcz łożyskowych i pokryw łożysk silnikowo-osiowych.

Następnie dokonuje się pomiarów parametrów elektrycznych maszyny, określa się rozbieg osiowy twornika, bicie i zużycie kolektora, luzy promieniowe łożysk kotwiących oraz bicie pierścieni zewnętrznych.

Do wykonania powyższych pomiarów stanowisko naprawcze 1 wyposażone jest w niezbędne przyrządy pomiarowe, przetwornicę statyczną z kolumną ołowianą oraz nagrzewnicę indukcyjną do demontażu pierścieni wewnętrznych łożysk i pierścieni labiryntowych.

Rezystancję izolacji silników trakcyjnych mierzy się megaomomierzem przy napięciu 2,5 kV. (Aby wyeliminować dodatkowy błąd, rezystancję izolacji należy mierzyć megaomomierzami przy odpowiednim napięciu.)

Podczas pomiaru rezystancji izolacji początek (lub koniec) obwodu bieguna głównego łączy się z początkiem (lub końcem) innego obwodu - biegunów dodatkowych i uzwojenia kotwicy. Do tych wniosków podłącz zacisk „L” megaomomierza. Jego drugi zacisk „3” jest połączony z korpusem maszyny. Podczas procesu pomiaru należy zwrócić uwagę, aby końcówki wyjściowe sterowanych uzwojeń nie dotykały podłogi ani obudowy silnika, w przeciwnym razie wskazania przyrządu będą nieprawidłowe. W przypadku sprawnych silników trakcyjnych rezystancja izolacji musi wynosić co najmniej 5 MΩ. Jeśli okaże się, że jest mniejsza, należy zmierzyć rezystancję poszczególnych obwodów (bieguny główne i dodatkowe, uzwojenia twornika) i zidentyfikować uszkodzony obszar, pamiętając, że spadek rezystancji może być spowodowany zawilgoceniem lub nieprawidłowym działaniem wsporników, połączenia między cewkami.

Rezystancja izolacji jest mierzona przed myciem silnika.

Rezystancja izolacji maszyn pomocniczych musi wynosić co najmniej 3 MΩ. Metody sprawdzania i identyfikacji miejsc wadliwych w izolacji do celów pomocniczych

5 jest. 3.4. Montaż wskaźnika do pomiaru ciśnienia w kolektorze

Ryż. 3.5. Tester bicia kolektora

Ryż. 3.6. Pomiar mocy kolektora za pomocą szablonu maszyn wyciągowych jest taki sam jak dla silników trakcyjnych.

Rezystancja czynna uzwojeń maszyn elektrycznych jest zwykle mierzona mostkiem MDb (lub UM13) i porównywana z wartością zadaną dla maszyny tego typu. Wzrost rezystancji czynnej może być spowodowany defektami cewek biegunów, nadtopieniem się kabli w kasetach lub końcówkach, pęknięciem rdzeni kabli wyjściowych lub połączeń międzyzwojowych oraz zerwaniem styku w tych połączeniach.

Aby zidentyfikować przyczynę wzrostu rezystancji, podejrzane uzwojenie maszyny podłącza się do przetwornicy statycznej i ustawia w niej prąd równy dwukrotności prądu jej trybu zegarowego. Wadliwe miejsce jest wykrywane dotykiem poprzez zwiększone nagrzewanie.

Następnie, gdy silnik obraca się pod napięciem 220-400 V bez obciążenia, sprawdza się działanie łożysk kotwiących, wibracje silnika, uderzenia kolektora i działanie aparatu szczotkowego.

Łożyska kotwiczne są sprawdzane przez ich nagrzewanie i słuch, gdy twornik silnika obraca się z częstotliwością około 700-750 obr./min przez 5-10 minut w każdym kierunku. Sprawne łożysko powinno pracować bez trzasków, klikania, zacinania się, a na biegu jałowym maszyny nie powinno przegrzewać się w stosunku do temperatury otoczenia o więcej niż 10°C.

Wibracje silnika są również sprawdzane na biegu jałowym przy prędkości 700 obr./min. Wibracje mierzone są za pomocą ręcznego wibrografu BP-1. Miejsce przyłożenia wibrografu do obudowy silnika może być dowolne. Jeśli wibracje silnika są większe niż 0,15 mm, twornik musi być wyważony.

Bicie kolektora mierzy się wskaźnikiem 1 (Rys. 3.4), który doprowadza się do kolektora 4 przez właz kolektora i mocuje obejmą 2 na krawędzi ramy 3. Bicie mierzy się wzdłuż środkowej części długości roboczej kolektora iw odległości 10-20 mm od jego zewnętrznego cięcia. Jeśli przekroczy maksymalną dopuszczalną wartość, kolektor należy obrócić.

Bicie kolektora można również zmierzyć za pomocą urządzenia (ryc. 3.5), którego korpus 1 jest zamocowany na wsporniku uchwytu szczotki. Przesunięcie suwaka 2 do części roboczej kolektora powoduje wyzerowanie wskaźnika 3 i określenie rytmu podczas obracania kolektora.

Za pomocą tego urządzenia można również zmierzyć rozwój (zużycie) części roboczej kolektora. W tym celu suwak przesuwa się najpierw na niepracującą część kolektora, wskaźnik ustawia się na zero, a następnie przy nieruchomym kolektorze przesuwa się suwak po całej roboczej części kolektora i najwyższej mocy wartość jest ustalona na wskaźniku.

W przypadku braku opisanego urządzenia rozwój można zmierzyć za pomocą szablonu lub szczelinomierza i linijki.

Szablon (ryc. 3; 6) jest instalowany na kolektorze 2 i trzymany ręcznie, tak aby blok 1 urządzenia znajdował się ściśle równolegle do płyt kolektora, a jego koniec pokrywał się z końcem kolektora. Obracając naprzemiennie głowice mikrometrów 3, określa się produkcję w dwóch punktach wzdłuż długości kolektora.

Aby określić wydajność za pomocą sondy i linijki (ryc. 3.7), linijkę 2 instaluje się wąską krawędzią na płycie kolektora 3 i mierzy się szczelinę między dolną krawędzią linijki a powierzchnią roboczą płyty sonda 1 na całej długości. Pomiary takie wykonuje się w kilku miejscach na obwodzie kolektora.

Komutację maszyny ocenia się na podstawie stopnia iskrzenia* pod szczotkami. Jeżeli podczas oceny wizualnej okaże się, że iskrzenie pod szczotkami przekracza punkty g/g (patrz str. 156), a w zespole szczotka-kolektor nie stwierdzono wad, należy dokładnie sprawdzić układ magnetyczny konieczna jest maszyna, jej poszczególne elementy i regulacja przełączania.

Luzy promieniowe łożysk kotwiących są sprawdzane za pomocą szczelinomierzy na maszynie stacjonarnej. W tym celu należy zdjąć osłony zewnętrzne i pierścienie labiryntowe łożysk tarczy i szczelinomierzem sprawdzić szczelinę między rolką a pierścieniem wewnętrznym łożyska w jego dolnej części. W przypadku silników trakcyjnych większości typów powinien mieścić się w zakresie 0,09-0,22 mm.

Ryż. 3.7. Określanie zabudowania kolektora za pomocą linijki i szczelinomierza

Bicie zewnętrznych pierścieni łożysk jest konsekwencją ich niewspółosiowości podczas montażu w silnikach. Odkształcenia takie prowadzą do znacznego wzrostu naprężeń na krawędzi bieżni, zwiększonego zużycia i uszkodzenia koszyków, do promieniowego lub osiowego zakleszczenia rolek, a czasem do zniszczenia łożysk.

Możliwe jest wykrycie zniekształcenia pierścieni za pomocą specjalnego urządzenia opracowanego przez VNIIZhT. Urządzenie (ryc. 3.8) ma pierścień 4, który nakłada się na wał silnika 5, aż zatrzyma się w wewnętrznym pierścieniu łożyska i jest na nim zamocowany trzema śrubami centrującymi 6. Stojak 2 ze wskaźnikiem 3 jest zamocowany na pierścieniu. Pręt wskaźnika 3 powinien opierać się końcem o łożysko pierścienia zewnętrznego 1.

Aby zmierzyć pochylenie pionowe, urządzenie jest zamocowane na wale i

Ryż. 3.8. Instalacja do pomiaru niewspółosiowości łożysk kotwicznych

ustaw wskaźnik w górnym położeniu na zero. Następnie obraca się wskaźnik względem wału o 180° i określa się bicie powierzchni czołowej (uwzględniając znak odchylenia strzałki). W ten sam sposób rytm jest określany w płaszczyźnie poziomej. Wartość uderzenia jest definiowana jako maksymalna różnica w odczytach wskaźnika. Dla prawidłowo zamontowanego łożyska bicie pierścienia zewnętrznego nie powinno przekraczać 0,12 mm.

Bieg osiowy kotwy mierzony jest za pomocą wskaźnika. Aby to zrobić, kotwica jest przesuwana do ogranicznika w jednym kierunku, a po przeciwnej stronie wskaźnik jest mocowany na specjalnym stojaku i dociskany do końca wału twornika lub skrzyni (w silnikach lokomotyw elektrycznych ChS2), aby strzałka głowy jest na zero. Następnie kotwica jest przesuwana aż do drugiej skrajnej pozycji. Odchylenie igły wskaźnikowej wskaże bieg osiowy. W przypadku silników trakcyjnych z przekładnią prostą i śrubową nie powinna przekraczać odpowiednio 0,2-0,8 i 5,9-8,4 mm, dla maszyn pomocniczych - 0,6-0,15 mm.

Szczeliny powietrzne między rdzeniami biegunów a twornikiem maszyny są sprawdzane za pomocą sond. Prześwity nie powinny przekraczać wartości określonych w Regulaminie napraw dla maszyn tego typu.

W przeciwnym razie symetria magnetyczna maszyny zostanie naruszona, jej charakterystyka ulegnie zmianie, a stabilność przełączania zmniejszy się. Niedopuszczalne odchylenia wartości szczelin powietrznych podczas naprawy maszyny muszą zostać wyeliminowane, a podczas jej testowania należy przeprowadzić dokładne debugowanie przełączania.

Wyniki oględzin maszyn elektrycznych oraz dokonane pomiary wpisywane są do specjalnego dziennika w celu późniejszego wykorzystania przy określaniu wymaganego zakresu ich naprawy, po czym silnik zostaje przeniesiony do pozycji demontażowej 2 (patrz rys. 3.3).

Demontaż maszyn elektrycznych. Demontaż maszyn elektrycznych odbywa się na liniach przenośników przepływowych, aw przypadku ich braku na specjalistycznych stanowiskach wyposażonych w odpowiedni sprzęt i narzędzia.

Silniki trakcyjne domowych lokomotyw elektrycznych są demontowane w pozycji pionowej. Za pomocą wózka instalacji podnosząco-transportowej (lub dźwigu) silnik montowany jest na stojaku demontażowym kolektorem w dół.

Podczas wykonywania jakichkolwiek czynności związanych z obracaniem silnika z pozycji poziomej do pionowej należy pamiętać, że w tym przypadku łożysko kotwicy odbiera uderzenie od kotwicy, jest obciążone całym ciężarem, a całe to obciążenie jest odbierane głównie przez występy pierścieni łożyskowych i końce rolek. Siły te mogą być szczególnie duże przy znacznych osiowych przebiegach kotwy w szkielecie. Dlatego wszelkie operacje przechylania silników elektrycznych należy wykonywać bez szarpnięć iz najwyższą ostrożnością, aby uniknąć uszkodzenia łożysk.

Zdejmuje się pokrywy włazów kolektorów, kratki wentylacyjne z silnika, odłącza się przewody zasilające od wsporników uchwytów szczotek, zdejmuje pierścienie uszczelniające labirynt, pierścienie, pokrywy osłon łożysk i szczotki wyjmuje z uchwytów szczotek. Pierścienie labiryntowe są usuwane na gorąco za pomocą ściągacza elektromagnetycznego. Po wyjęciu pierścieni labiryntowych zakłada się pokrywy blaszek łożyskowych na swoje miejsca. Za pomocą grzechotki śruba blokady poprzecznej uchwytu szczotki jest odkręcana za pomocą grzechotki, blokada jest otwierana o 180 °, śruby urządzenia blokującego są poluzowywane o trzy lub cztery obroty, a poprzeczka jest ściskana przez dolny właz inspekcyjny, pozostawiając szczelina nie większa niż 2 mm w miejscu cięcia.

Za pomocą klucza pneumatycznego odkręca się śruby mocujące tarczę łożyska od strony przeciwnej do kolektora, tarczę łożyska wyciska się prasą hydrauliczną i transportuje do prasy łożyska kotwicy lub instaluje w specjalnej kasecie transportowej. Podczas wyciskania osłon nie wolno ich przekrzywiać w szyjce szkieletu, gdyż może to doprowadzić do uszkodzenia powierzchni siedzisk.

Ucho nakręca się na wał twornika (lub wkręca, jeśli wał ma gwint wewnętrzny pod uchem), zaczepia się do niego hakiem dźwigowym, płynnie i ściśle pionowo, aby nie uszkodzić kolektora i łożyska, kotwica jest usuwana z ramy i transportowane do akumulatora linii produkcyjnej naprawy kotwic.

Tuleje labiryntowe i oporowe oraz pierścienie wewnętrzne łożysk kotwicznych pozostawia się na wale twornika i wyciska z niego tylko w przypadku konieczności naprawy lub wymiany.

Następnie obraca się ramę silnika o 180°, wyciska się drugą tarczę łożyska, usuwa uchwyty i wsporniki szczotek lub zdejmuje się trawers wraz z uchwytami szczotki z ramy za pomocą specjalnego uchwytu i dźwigu.

Aby wycisnąć zewnętrzne pierścienie łożysk kotwiących, między płytą podstawową 1 (ryc. 3.9) a tarczą łożyska 2 instaluje się stalowy pierścień 5, którego wysokość jest nieco większa niż wysokość pierścienia łożyska, a średnica wewnętrzna jest o 3-4 mm większa niż średnica zewnętrzna. Siła nacisku P przenoszona jest na pierścień łożyska 4 poprzez stalową tarczę 3, co zapewnia równomierny rozkład siły na obwodzie pierścienia łożyska.

Demontaż wału kardana z twornika silnika AL-4846eT lokomotywy elektrycznej ChS2 jest możliwy dopiero po odtłuszczeniu komory kotwicy. Dlatego te silniki są demontowane w pozycji poziomej. Najpierw zdejmują pokrywy włazów kolektorów, kratek wentylacyjnych, odłączają przewody przewodzące prąd i wyjmują szczotki z uchwytów szczotek. Następnie tarcze łożysk są wyciskane, trawers jest usuwany, otwierana jest komora olejowa skrzyni kotwicznej, spuszczany jest z niej olej, usuwany jest wał kardana ze sprzęgłem, a dopiero potem za pomocą specjalnego narzędzia - montaż wspornik 3 (ryc. 3.10)

Ryż. H.9.. Wyciskając osłonę łożyska z ramy silnika trakcyjnego, zdjąć kotwę 2 z ramy silnika trakcyjnego 1.

Silniki trakcyjne pociągów elektrycznych są również demontowane w pozycji poziomej.

Zdemontowane na linii produkcyjnej tarcze łożyskowe, pokrywy, pierścienie uszczelniające, trawersy z uchwytami szczotkowymi, a także maźnice łożysk osiowo-silnikowych transportowane są do wyspecjalizowanych rejonów, gdzie są naprawiane. Naprawione podzespoły i części przekazywane są na linię produkcyjną do montażu silników trakcyjnych, a rama jest przekazywana na kolejne stanowisko linii naprawy ramy w celu oczyszczenia i oczyszczenia jej wnętrza.

Pomocnicze maszyny elektryczne są z reguły demontowane w pozycji poziomej. Przy dużej liczbie napraw należy ją przeprowadzić również na liniach przenośników.

Przed demontażem maszyny są czyszczone, czyszczone i sprawdzane.

Ryż. 3.10. Demontaż twornika silnika AL = 4846eT z ramy za pomocą wspornika

Biorąc pod uwagę niektóre cechy konstrukcyjne poszczególnych maszyn pomocniczych, kolejność ich demontażu może się różnić. Dlatego silniki wentylatorów są często wykonywane w połączeniu z generatorami sterującymi (na przykład silnik elektryczny NB-430 z generatorem sterującym DK-405). Podczas ich demontażu najpierw usuwa się szkielet generatora. Aby zdjęta rama nie spadła na kotwicę generatora, jest ona wstępnie podnoszona za pomocą haka dźwigu. Podobnie usuwany jest również szkielet generatora sterującego zainstalowanego na rozdzielaczu fazy NB-453.

Następnie z wałka twornika zsuwa się nakrętkę mocującą tuleję twornika generatora, w tuleję wkręca się kielich dociskowy narzędzia dociskowego twornika i poprzez obracanie głowicy narzędzia dociska się twornik do wału silnika. Aby utrzymać zdjętą kotwicę, jest ona również wstępnie zawieszona na haku dźwigu.

Jeżeli prądnica sterująca jest połączona z silnikiem wentylatora za pomocą napędu pasowego, to podczas demontażu najpierw zdejmuje się obudowę przekładni i pasy, a następnie odkręca śruby mocujące pływy prądnicy do ramy silnika i usuwa się prądnicę.

Podczas demontażu motosprężarki, której silnik nie posiada drugiej osłony łożyska, należy najpierw zdemontować trawers lub uchwyty szczotek, odłączyć szkielet silnika elektrycznego od korpusu i podpierając go zawiesiami linowymi ostrożnie wyjąć go z kotwica. Następnie odkręć nakrętkę mocującą koło zębate do wału twornika i zdejmij kotwicę.

Kolejność demontażu generatorów silnikowych zależy również od konstrukcji ich ram. Jeśli rama jest demontowalna, to najpierw zdejmij jej górną połowę, następnie zdejmij kotwę z osłonami łożysk, zdejmij trawersy uchwytu szczotki i same uchwyty szczotki. Jednocześnie zauważają, gdzie i ile pierścieni dystansowych zainstalował. Pierścienie te należy zamontować podczas ponownego montażu maszyny po naprawie, aby nie zakłócać przeprowadzonej wcześniej regulacji łożysk.

Wciska się koła pasowe lub półsprzęgła z silników elektrycznych P11, P21 i DMK, zdejmuje się pokrywy włazów kolektorów, usuwa szczotki, pokrywy skrzynek zaciskowych, zdejmuje się zewnętrzne pokrywy łożysk i lekko uderzając młotkiem przez drewnianą uszczelkę wzdłuż krawędzi tarczy łożyska, tarcza jest usuwana z ramy. Kotwica jest usuwana, łożyska są z niej wyciskane. Na przedniej osłonie łożyska odkręca się i usuwa śruby mocujące trawers.

Przy dzielniku napięcia najpierw wyjmuje się generator sterujący (czynność tę wykonuje się analogicznie jak przy wyjęciu generatora z wału silnika wentylatora), wyjmuje się wentylator, odłącza się przewody uchwytu szczotki, umieszcza się dzielnik napięcia końcem wału po stronie generatora do góry, tarcza łożyska jest wyciskana i za uchem za pomocą dźwigów wyciąga kotwicę. Następnie ustawiamy szkielet dzielnika napięcia w pozycji poziomej i wyciskamy drugą tarczę łożyska. Kotwicę zdjętą z ramy umieszcza się na zębatce i łożysko jest z niej dociskane za pomocą opaski śrubowej.

W przypadku trójfazowych silników asynchronicznych usuwa się siatki ochronne, odkręca przewody olejowe, odkręca śruby mocujące osłonę łożyska do ramy od strony wolnego końca wału i usuwa się za pomocą siły śruby. Druga tarcza łożyska jest usuwana w ten sam sposób.

Aby zapobiec możliwemu uszkodzeniu uzwojeń stojana i wirnika, podczas wyjmowania wirnika jest on podnoszony i umieszczany pod nim preszpan o grubości 0,3-0,4 mm. Następnie na wolny koniec wału wirnika zakładana jest dźwignia, podnoszona za pomocą dźwigu lub wciągnika tak, aby mogła swobodnie poruszać się wewnątrz stojana, wirnik jest wyjmowany z maszyny i układany na drewnianych klockach. Podobnie, po uprzednim wyjęciu przekaźnika prędkości, rozdzielacz fazy NB-455A jest demontowany.

W przypadku asynchronicznych silników elektrycznych AP-81-4 wirnik wentylatora jest usuwany za pomocą specjalnego urządzenia, aw przypadku silników elektrycznych AP-81-6 półsprzęgło jest usuwane za pomocą prasy śrubowej. Następnie zdejmij pokrywy łożysk, naciśnij osłony łożysk. Wirniki są usuwane ze stojanów wraz z łożyskami. Łożyska są wciskane i przenoszone do komory rolek.

Zasady bezpieczeństwa przy demontażu maszyn elektrycznych. Większość operacji wyburzeniowych wymaga użycia dźwigów, wciągników i innego sprzętu do podnoszenia. Cumowanie maszyn elektrycznych lub ich poszczególnych elementów jest dozwolone tylko przez specjalnie przeszkolone osoby posiadające odpowiedni certyfikat. Przed użyciem dźwigu lub podnośnika upewnij się, że ramy, liny i zawiesia są w dobrym stanie. Maszyny lub części poruszane za pomocą dźwigów muszą być podniesione ponad posadzkę na określoną wysokość, a osoby nieupoważnione nie mogą przebywać na terenie dźwigu.

Czyszczenie elementów maszyn elektrycznych. W zależności od ich konstrukcji i użytych w nich materiałów wykonuje się ją różnie. Tak więc szkielety i kotwy maszyn są najpierw oczyszczane z kurzu i innych zanieczyszczeń poprzez przedmuchiwanie ich w komorze czyszczącej sprężonym powietrzem. Aby nie uszkodzić izolacji, końcówki węża nie należy zbliżać do niej na odległość mniejszą niż 150 mm. W wielu magazynach stosuje się specjalne komory (ryc. 3.11). W nich zwora 1 maszyny jest umieszczona na łożyskach tocznych 2 i po dmuchaniu obraca się za pomocą napędu elektrycznego (nie pokazanego na rysunku), który przenosi moment obrotowy na zworę przez gumowany wałek dociskowy 3. Dostarczane jest sprężone powietrze przez kanał powietrzny 4 z dyszami zapewniającymi kierunkowe przedmuchiwanie twornika. Całość instalacji zamknięta jest obudową, która z jednej strony połączona jest z fundamentem na zawiasach, co umożliwia jej przechylanie. Podczas instalowania lub zdejmowania kotwy na wspornikach jest ona odrzucana, obracając się wokół osi zawiasu 5. W celu odsysania pyłu komora jest połączona kanałem powietrznym z systemem wentylacyjnym.

Ryż. 3.11. Schemat komory wdmuchowej kotew maszyn elektrycznych

Po przedmuchaniu kotwę i ościeżnicę poddaje się czyszczeniu ręcznemu, przecierając je serwetkami technicznymi lub szmatami nasączonymi benzyną (przy przecieraniu izolacji) lub naftą (przy czyszczeniu elementów metalowych). Metody chemiczne mogą być również stosowane do czyszczenia kotew. Kotwicę instaluje się w specjalnej komorze, obraca się z częstotliwością około 30 obrotów na minutę i podaje się do niej kompozycję myjącą podgrzaną do 90 ° C pod ciśnieniem około 150 kPa (15 kgf / cm 2).

Umytą kotwicę umieszcza się na wózku i podaje do suszarki (ryc. 3.12). Po zainstalowaniu wózka 8 z kotwą w komorze pieca 7, drzwi 9 są zamknięte, silnik wentylatora 5 jest włączony. Powietrze dostarczane do wirnika 6 wentylatora z komory przez kanały powietrzne 1 jest ponownie podawane do komory. Jednocześnie energia mechaniczna powietrza poruszającego się w dość wąskich dolnych i górnych kanałach powietrznych 1 z prędkością do 25 / "m / s jest przekształcana w energię cieplną. Tryb Zwykle suszenie przeprowadza się nie dłużej niż 15 godzin w temperaturze około 120°C. Specyficzne tryby suszenia przyjmowane są oddzielnie dla maszyn różnego typu, w zależności od zastosowanej w nich klasy izolacji.

Ryż. 3.12. Schemat pieca do suszenia kotew

Tarcze łożyskowe, ich osłony, maźnice łożysk motorowo-osiowych oraz inne części maszyn elektrycznych wykonane z metali żelaznych i nie posiadające elementów skórzanych lub gumowych gotuje się w kąpielach z roztworem alkalicznym, myje w ciepłej wodzie i suszy. Łożyska kotwicy silnika są myte w specjalnej pralce z emulsją mydlaną podgrzaną do temperatury 90 ° C przez 25-30 minut. Następnie łożyska te przeciera się ściereczkami technicznymi i myje benzyną lub spirytusem z dodatkiem 7% oleju przemysłowego klasy 12, 20 lub 30.

Przed naprawą dokładnie sprawdź uzwojenia, zwracając szczególną uwagę na punkty wyjścia uzwojenia ze żłobków stojana. Zaolejone miejsca uzwojeń przeciera się ściereczką nasączoną benzyną. Miejsca uzwojeń z niewielkimi uszkodzeniami izolacji (rozwarstwienia, uszkodzenia mechaniczne, odsłonięcia przewodów itp.) pokrywamy lakierem izolacyjnym lub emalią suszoną na powietrzu, nakładając lakier pędzlem lub pistoletem natryskowym.

Zdarte, osłabione lub utracone bandaże wytrzymałości mechanicznej ostrożnie usuwa się i bandażuje czołowe części uzwojeń, za pomocą taśmy taftowej przy izolowaniu uzwojenia o odporności cieplnej klasy A i taśmy szklanej przy izolacji klasy E, B i F. Bandaż układa się wokół obwodu przednich części uzwojenia przez jeden lub dwa rowki za pomocą specjalnego szydła (ryc. 4) z naprężeniem. Następnie bandaże są impregnowane jednym z lakierów lub schnących na powietrzu emalii.

Miejsca wyprowadzeń przewodów wyjściowych uzwojenia stojana silnika z mechanicznymi uszkodzeniami izolacji zakrywa się kilkoma warstwami taśmy izolacyjnej. Przewody ołowiane wymienia się na nowe, jeżeli ich izolacja na całej długości ma pęknięcia, rozwarstwienia lub uszkodzenia mechaniczne sięgające rdzenia miedzianego. Podczas wymiany bandaż jest usuwany z przedniej części uzwojenia, a uszkodzony drut jest odłączany od wyprowadzeń grupy cewek uzwojenia stojana.

Ryż. 4. Narzędzie stosowane przy naprawie uzwojeń stojanów silników elektrycznych:

szydło do bandażowania przednich części uzwojeń; b-nóż; V -- trzpień do wybijania klinów szczelinowych; g - urządzenie do wbijania klinów szczelinowych.

Ryż. 5. Połączenie przewodów wyjściowych z przewodami grup cewek:

A - skręcanie drutów miedzianych; b- skręcanie drutu miedzianego 1 z aluminium 2;

c-spawanie drutów miedzianych 2 i aluminiowych 1; G - izolacja połączenia z rurką linoksynową.

Jeśli uzwojenie silnika jest uzwojone drutem miedzianym, to na długości 35-40 mm nożem (ryc. 4, b) końce drutów grup cewek i drutu ołowianego są usuwane. Odsłonięte końce są skręcone ze skrętem, jak pokazano na rysunku 5a, a długość skrętu nie powinna być mniejsza niż 20-25 mm. Miejsce skręcenia drutów lutowane jest lutem POS-30 lub POS-40 lub spawane elektrodą węglową. Podczas spawania jeden zacisk transformatora jest przymocowany do skrętu, a drugi do elektrody węglowej (ryc. 5, c). Napięcie łuku powinno wynosić 16-18 V.

Jeśli uzwojenie silnika jest wykonane z drutu aluminiowego, to końce drutów grup cewek są odizolowane na długości 70-80 mm, a koniec miedzianego drutu ołowianego jest odizolowany na długości 50 mm. Odsłonięte końce łączy się poprzez skręcenie w taki sposób, aby wszystkie żyły miedzianego drutu znajdowały się wewnątrz czterech lub pięciu zwojów drutu aluminiowego, a koniec miedzianego drutu wystawał 3-4 mm ponad aluminiowy (rys. 5b). . Topnik nakłada się na końcową powierzchnię skrętu za pomocą pędzla (kalafonia-25%, alkohol etylowy-75%) i topi się elektrodą węglową, aż do uzyskania wysokiej jakości połączenia drutów. Rozpływ zaczyna się od powierzchni końcowej drutu miedzianego. Po spawaniu pozostałości topnika są usuwane z pasma.

Połączenie drutów jest izolowane przez nałożenie rurki z linoksyny na skręt (ryc. G) lub przez nawinięcie kilku warstw taśmy elektrycznej. Następnie bandażuje się czołowe części uzwojenia, przekładając zwoje bandaża przez jeden lub dwa rowki na obwodzie przedniej części uzwojenia i impregnuje schnącym na powietrzu lakierem.

Osłabione kliny rowków wybija się młotkiem za pomocą trzpienia (ryc. 4 w ) i są zastępowane nowymi wykonanymi z twardego drewna (suchy buk, brzoza itp.). Do wbijania klinów wygodnie jest użyć specjalnego urządzenia składającego się z prowadnicy i prowadnicy (ryc. 4, d).

Podczas wyjmowania i zakładania klinów żłobkowych należy uważać, aby nie uszkodzić izolacji żłobka oraz izolacji uzwojeń końcowych.

Kliny wykonane w gospodarstwie, w przedsiębiorstwie lub otrzymane od producenta muszą być zaimpregnowane i wysuszone.

Kliny są impregnowane przez 3-4 godziny w oleju transformatorowym lub lnianym podgrzanym do temperatury 100-120°C, następnie wyjmowane z oleju i pozostawiane do odsączenia na 20-30 minut. Kliny suszy się w pozycji pionowej przez 5-6 godzin w temperaturze 100-110°C.

Po zatkaniu końce klinów szczelinowych wystających poza końce stojana są odcinane, pozostawiając 5-7 mm z każdej strony.

Aby określić tłumienie izolacji uzwojeń stojana i wirnika fazowego, mierzy się rezystancję izolacji uzwojeń względem obudowy i pomiędzy uzwojeniami.

Ryż. 6. Pomiar rezystancji izolacji uzwojeń silnika elektrycznego.

Rysunek 7 Szafka do suszenia uzwojeń maszyn elektrycznych

Jeżeli rezystancja izolacji jest mniejsza niż 1 MΩ w temperaturze 15°C, uzwojenia silnika należy wysuszyć. Zaleca się suszenie uzwojeń silników elektrycznych w warunkach miejsca konserwacji sprzętu elektrycznego warsztatu gospodarki lub przedsiębiorstwa.

Stosuje się kilka metod suszenia. Najbardziej celowe jest suszenie uzwojeń w szafie suszarniczej w temperaturze 80-90 ° C przez 7-10 h. Do suszenia uzwojeń silnika można użyć szafy OP-4443 (rys. 7). Pokrywa szafy w położeniu otwartym służy jako platforma do montażu silników elektrycznych po zdjęciu z belki podsuwnicowej lub innego urządzenia podnoszącego, a pokrywa samotoku i wewnątrz szafy służy jako platforma do zasilania silników do komory szafy.

Ryż. 8. Schemat prądu

suszenie izolacji uzwojeń maszyn elektrycznych (a):

1- uzwojenie; 2 - regulator potencjału

Schemat suszenia izolacji uzwojeń maszyn elektrycznych przez straty w stali (b):

1 - stojan maszyny; 2 - uzwojenie magnesujące.

Izolację uzwojenia uważa się za suchą, jeżeli jej rezystancja w stałej temperaturze nie zmienia się w ciągu 2-3 godzin.

Podczas suszenia uzwojeń w miejscu instalacji silników elektrycznych zwykle stosuje się jedną z trzech metod nagrzewania: nagrzewanie zewnętrzne (metoda termoradiacyjna), nagrzewanie prądem przepływającym przez uzwojenia silnika lub nagrzewanie indukcyjne.

Do suszenia uzwojeń z ogrzewaniem zewnętrznym w większości przypadków stosuje się lampy promieniowania podczerwonego typu ZS o mocy 250, 500, 1000 W, konwencjonalne lampy oświetleniowe o mocy 100-250 W lub rurowe grzejniki elektryczne typu TEN . Lampy i rurkowe grzejniki elektryczne umieszcza się w otworze stojana tak, aby uzwojenie było równomiernie nagrzewane.Podczas suszenia kontrolowana jest temperatura nagrzewania i rezystancja izolacji uzwojeń. Temperaturę grzania kontroluje się termometrem ze skalą 0-150°C, a rezystancją izolacji miernikiem 500 V. Na początku suszenia mierzy się temperaturę po 15-30 minutach, a po osiągnięciu temp. ustala się co godzinę. Temperatura uzwojenia w najgorętszym miejscu nie powinna przekraczać 90°C, a czas nagrzewania uzwojeń do temperatury 70-90°C powinien wynosić co najmniej 2-2,5 h. Do silników elektrycznych serii CII dopuszczalna temperatura uzwojeń podczas suszenia wynosi 110°C. Aby uniknąć rozpraszania ciepła, podczas suszenia stojan i wirnik należy zabezpieczyć niepalnymi blachami.

Podczas suszenia z ogrzewaniem prądowym obudowa silnika jest uziemiona, uzwojenia stojana są połączone szeregowo lub równolegle (ryc. 8, A) i podłączony do uzwojenia wtórnego transformatora obniżającego napięcie.

Transformatory oświetleniowe TBS-2 lub OSO-0,25 mogą być stosowane jako transformatory obniżające napięcie do osuszania uzwojeń silników elektrycznych o mocy do 10 kW oraz transformatory spawalnicze do silników elektrycznych o większej mocy. Przed suszeniem za pomocą reostatu lub regulatora ustawia się prąd w uzwojeniach silnika na 60-80% jego wartości nominalnej. Podczas suszenia kontrolowana jest temperatura nagrzewania uzwojeń oraz rezystancja izolacji.

Aby uniknąć przebicia izolacji, metodą prądową można suszyć tylko uzwojenia silników elektrycznych, których rezystancja izolacji wynosi co najmniej 0,1 MΩ. Szczególnie niebezpieczne jest suszenie uzwojeń o niskiej rezystancji izolacji z prądem stałym, ponieważ podczas suszenia może wystąpić efekt elektrolityczny prądu.

Aby wysuszyć uzwojenia przez ogrzewanie indukcyjne, uzwojenie magnesujące jest uzwojone na ramie stojana (ryc. 8, b). Uzwojenia silnika nagrzewają się z powodu strat ciepła wynikających z nagrzewania się obwodu magnetycznego.

W asynchronicznych silnikach elektrycznych do ogólnych zastosowań przemysłowych o mocy do 100 kW uzwojenia stojana, zgodnie z metodą wykonania, klasyfikowane są jako uzwojenia szablonowe z miękkimi cewkami. Miękkie cewki są umieszczone w półzamkniętych rowkach z oddzielnymi przewodnikami, jakby wlewane do rowka (luźne uzwojenia).
Wirniki najczęściej spotykanych silników asynchronicznych wykonane są w formie „klatki wiewiórczej” (zwartej). Rowki wirnika są wypełnione gołymi nieizolowanymi prętami, których końce (końce) są połączone pierścieniami lub wypełnione aluminium z jednoczesnym utworzeniem pierścieni zamykających.
Produkcja masowych uzwojeń stojana. Z reguły uszkodzonych luźnych uzwojeń drutem o małej średnicy nie naprawia się, lecz wymienia na nowe, które są wykonane z drutu okrągłego na maszynie do nawijania przy użyciu różnych szablonów. Izolacja rowka jest uwalniana 10-15 mm nad powierzchnią otworu stojana. Po ułożeniu całego uzwojenia w rowkach wystająca część izolacji jest odcinana i zaginana w rowku.
Przy uzwojeniu dwuwarstwowym jedna strona cewki jest umieszczona w dolnej części rowka, druga - w górnej części rowka, znajdującej się w odległości od pierwszego rowka równej podziałce uzwojenia. Wymieniając jedną uszkodzoną cewkę, podnieś górne boki wszystkich cewek znajdujących się między tymi rowkami.
Podczas układania uzwojenia zbiorczego upewnij się, że druty się nie krzyżują. Aby to zrobić, przewody są prostowane za pomocą specjalnej płytki z włókna, przepuszczając ją wzdłuż rowka. Uszczelka izolacyjna jest instalowana między warstwami uzwojenia. Po ułożeniu uzwojenia rowek jest zaklinowany.
Naprawa uzwojeń rdzenia wirników fazowych. Jeśli pręty są zniszczone, są zastępowane nowymi. W przypadku prętów o dużym przekroju z reguły przywracana jest izolacja, dla której rysują schemat uzwojenia, zaznaczają końce uszkodzonego pręta i jego punkty mocowania oraz rysują kształt zagięcia przednich części. Przylutuj końce uszkodzonego pręta, wyprostuj jego przednie części i wyjmij pręt za pomocą szczypiec, podgrzewając go prądem elektrycznym. .
Usunięte pręty są uwalniane z uszkodzonej izolacji poprzez wypalanie. Uszkodzoną izolację rowka wymienia się na nową tego samego typu. Rowek jest dokładnie oczyszczony. Po ułożeniu odnowionego pręta jego przednie części są wyginane zgodnie z szablonem z kluczami.
Przy wytwarzaniu nowych uzwojeń wirnika lub ich naprawie zwraca się szczególną uwagę na równomierne ułożenie części czołowych, zapewniające minimalne niewyważenie wirnika.
Naprawa zwarcia uzwojenia wirnika. Najczęściej uszkodzone jest uzwojenie wykonane przez lutowanie lub spawanie, którego pręty są połączone ze zwartym pierścieniem. Jej uszkodzenie objawia się naruszeniem styku prętów z pierścieniem zwierającym, pojawieniem się pęknięć, pęknięć, ubytków skurczowych i nadpaleń.
Odlewane uzwojenia klatkowe wykonane ze stopów aluminium są bardziej niezawodne. Jeśli są uszkodzone, usuwa się je przez topienie lub chemicznie (w roztworze sody kaustycznej). Aluminium jest ponownie wlewane do oczyszczonych rowków wirnika na jeden z następujących sposobów: statyczny, odśrodkowy, wibracyjny lub pod ciśnieniem. Uzupełnianie rotorów jest trudne, ponieważ wymaga specjalnego sprzętu. Wykonywany jest tylko w dużych bazach naprawczych.
Podczas naprawy uzwojeń maszyn elektrycznych stosuje się specjalne narzędzie do nawijania.
Zwykła technologia impregnacji izolacji uzwojeń obejmuje suszenie wstępne, impregnację lakierem i suszenie końcowe. Wielokrotna impregnacja uzwojeń zapewnia wyższą jakość izolacji. Aby stworzyć warstwę odporną na wilgoć i gładką powierzchnię, na której gromadzi się mniej kurzu niż na szorstkiej, po ostatecznej impregnacji i wysuszeniu uzwojenia pokrywa się lakierem nawierzchniowym lub emalią.
Suszenie wstępne odbywa się do całkowitego usunięcia wilgoci z uzwojenia i odbywa się w specjalnych szafach suszących przy temperaturze powietrza 110-120 ˚С.
Sposobów impregnacji jest kilka. W maszynach małej mocy najczęściej spotykana jest impregnacja przez zanurzenie w kompozycji impregnującej. Po wstępnym wysuszeniu stojany i wirniki (tworniki) z uzwojeniem są schładzane do temperatury 60-70 ˚С i opuszczane do zbiornika impregnującego lakierem. Kotwicę opuszcza się pionowo kolektorem do góry tak, aby ucha kolektora nie sięgały do ​​powierzchni lakieru w zbiorniku na 15 - 20 mm. Impregnacja jest kontynuowana do momentu, aż przestaną uwalniać się pęcherzyki powietrza, co oznacza, że ​​wszystkie pory uzwojenia są wypełnione lakierem. Lakier impregnujący stosuje się o niskiej lepkości. Wymaganą lepkość lakieru uzyskuje się przez dodanie rozpuszczalnika.
Po zaimpregnowaniu uzwojenie montuje się na ruszcie na 15 - 20 minut tak, aby nadmiar lakieru ułożył się w zbiorniku. W tym czasie rdzeń, wał wirnika, końcówki ołowiu i inne powierzchnie, na których nie powinien znajdować się film lakierniczy, są dokładnie czyszczone szmatką nasączoną rozpuszczalnikiem. Następnie zaimpregnowane uzwojenie suszy się w piecu w celu usunięcia resztek rozpuszczalnika z porów izolacji i wypalenia warstwy lakieru. Izolację uważa się za dobrze wysuszoną po impregnacji, jeśli jej warstwa lakieru w ogóle nie przykleja się do palców.
Przednie części uzwojenia, które jeszcze nie ostygły po wyschnięciu, pokrywa się warstwą lakieru nawierzchniowego lub emalii, którą nakłada się pędzlem lub pistoletem natryskowym. Następnie uzwojenia są ostatecznie suszone w piecach lub na powietrzu.
Na bazach naprawczych ze specjalnym wyposażeniem stosuje się impregnację próżniową i impregnację pod ciśnieniem lub łączy te metody, są doskonalsze od opisanych powyżej, ale wymagają bardziej wyrafinowanego sprzętu.
Piece suszące w różnych bazach naprawczych różnią się konstrukcją. Ale dla nich mechanizacja dostaw części maszyn i wymiany powietrza, która zapewnia usuwanie oparów rozpuszczalników, jest obowiązkowa. Powietrze w piecu jest ogrzewane parą pod wysokim ciśnieniem lub prądem elektrycznym, w zależności od możliwości energetycznych przedsiębiorstwa.
Stosuje się suszenie uzwojeń małych silników elektrycznych promieniami podczerwonymi. Uzwojenie można naświetlać bezpośrednio w miejscu naprawy lampami promieniowania podczerwonego ZS-1, ZS-2, ZS-3, w których 80-90% dostarczonej energii elektrycznej zamieniane jest na energię promieniowania cieplnego. Ta metoda nie wymaga nieporęcznych i skomplikowanych pieców suszących i szafek.
Dmuchawy mogą być również używane do suszenia. W tym przypadku strumień gorącego powietrza jest kierowany do ramy, z której nagrzewa się również uzwojenie.
Powszechna jest również metoda suszenia indukcyjnego: ze względu na straty w stali, ta ostatnia nagrzewa się i suszy uzwojenie. Różne sposoby suszenia silnika elektrycznego pokazano na rysunku 2, a-c.

Rysunek 2 - Suszenie uzwojeń silnika:
a - lampy promieniowania podczerwonego, b - dmuchawa, c - ubytki w złożu stalowym; 1 - silnik, 2 lampy, 3 - szafka tymczasowa (kabina), 4 - dmuchawa elektryczna, 5 - przewód izolowany.

LUTOWANIE, ROZDZIELANIE I ŁĄCZENIE SCHEMATU UZWOJENIA SILNIKA ELEKTRYCZNEGO.

Podczas produkcji uzwojenia silnika części przewodzące prąd są łączone przez lutowanie lub spawanie.
Lutowanie to proces łączenia metali z niskotopliwym metalem lub stopem zwanym lutem.
W przypadku lutowania łączone części są oczyszczane z tlenków, smaru i innych zanieczyszczeń oraz podgrzewane do określonej temperatury, podczas gdy powierzchnie te pozostają w stanie stałym.
Pomiędzy lutowane powierzchnie wprowadzane jest stopione lutowie, które zwilżając je mocno trzyma łączone części po zastygnięciu i ostygnięciu.
Spawanie jest metodą łączenia metali w wyniku miejscowego stopienia łączonych części.
Topienie metalu odbywa się pod wpływem ciepła łuku elektrycznego (spawanie elektryczne) lub ciepła powstającego podczas spalania gazu (spawanie gazowe).
Połączenia uzyskane przez spawanie są jednoczęściowe. Części lutowane można rozdzielić na części składowe, jeśli punkt lutowania zostanie podgrzany do temperatury topnienia lutu.
Proces lutowania jest najczęstszym sposobem łączenia części w elektrotechnice.

Po ułożeniu wszystkich boków cewek w rowkach rdzeni należy połączyć końce poszczególnych grup cewek w fazy zgodnie ze schematem przedstawionym na rysunku. W tym celu końce wyjściowe poszczególnych cewek są prostowane i przycinane na długość, oznaczane zgodnie ze schematem, a następnie koniec jednej cewki jest skręcony z początkiem drugiej.
Kable wyjściowe są podłączone do początku i końca faz zgodnie ze schematem, po czym skręty są lutowane lub spawane:

Końce zwojów, które mają być spawane, są skręcone ze sobą. Jeden z końców spawalniczego transformatora jednofazowego jest do nich doprowadzany, drugi koniec transformatora jest podłączony do elektrody węglowej. Gdy elektroda dotknie końców spawanych drutów, powstaje łuk elektryczny, który topi końce drutów, łącząc je w jedną całość.
Aby chronić oczy przed szkodliwym działaniem łuku, spawanie należy wykonywać w ochronnych okularach spawalniczych.
Podczas spawania wystąpienie łuku elektrycznego i stopienie końców drutów następuje w ułamku sekundy. Każde prześwietlenie łuku może doprowadzić do wypalenia metalu. Połączenie staje się kruche, a jeśli przewody zostaną wygięte podczas procesu montażu obwodu, mogą się zerwać w pobliżu miejsca spawania. Dlatego niektóre fabryki wolą nie spawać, ale lutować połączenia między cewkami lutem PMF.

Połączenia końców grup cewek między sobą oraz z przewodami wyjściowymi izolowane są dwiema warstwami tkaniny z włókna szklanego, zmontowanymi wzdłuż końca obwodu w jedną wiązkę, którą po zabandażowaniu taśmą szklaną przywiązuje się do przedniego części uzwojenia.

Kable wyjściowe bez skrzyżowania są wyprowadzane (przy układaniu uzwojenia w paczce znajdującej się w stojanie) lub umieszczane na końcu obwodu (przy układaniu uzwojenia w osobnej paczce).
Aby utrzymać przednie części uzwojeń masowych na wirniku podczas obrotu, są one przywiązane taśmą szklaną do specjalnych metalowych pierścieni osadzonych na wale wirnika.