Машина жасау технологиясы бойынша курстық жоба
Жобаның тақырыбы: «Адаптер» тетігін өңдеудің технологиялық процесін өңдеу.

Қолданылуы: токарлық-фрезерлік-бұрғылау эскиздік карталары, CNC металл кесетін станоктарда бөлшектерді өңдеу бойынша аралас операциялардың операциялық схемасы, басқару бағдарламасы (005, А) (FANUC жүйесінде), адаптер сызбалары, бөлшектерді өңдеу схемалары, технологиялық эскиздер, дайындама. сурет салу.

Бұл курстық жобада шығарылатын өнім көлемі есептеліп, өндіріс түрі анықталды. Сызбаның дұрыстығы қолданыстағы стандарттарға сәйкестігі тұрғысынан талданады. Бөлшектерді өңдеу маршруты әзірленді, жабдықтар, кескіш құралдар мен арматуралар таңдалды. Дайындаманың жұмыс өлшемдері мен өлшемдері есептеледі. Кесу шарттары мен токарлық жұмыс уақытының нормасы анықталады. Метрологиялық қамтамасыз ету және қауіпсіздік шаралары мәселелері қарастырылады.

Бұл курстық жұмыстың ең маңызды міндеттері: «Адаптер» бөлігін өңдеудің технологиялық процесін жобалау мысалында машина жасау технологиясының негізгі ұғымдары мен ережелерін практикалық түсіну, өндірістік жағдайда технологиялық жабдықтар мен құрал-саймандардың қолданыстағы ассортиментін меңгеру. , олардың технологиялық мүмкіндіктері, оларды пайдаланудың ұтымды бағыттары.

Технологиялық процесті талдау барысында келесі мәселелер қарастырылды: бөлшек конструкциясының дайындалу мүмкіндігін қарастыру, технологиялық процесті таңдаудың негіздемесі, механикаландыру және автоматтандыру, өнімділігі жоғары машиналар мен жабдықтарды пайдалану, -саптық және топтық өндіріс әдістері, машина жасау стандарттары мен оларда бар артықшылық қатарын қатаң сақтау, технологиялық жабдықтардың, кескіш құралдардың, жұмыс құрылғыларының, бақылау-өлшеу аспаптарының нақты операцияларын қолданудың негізділігі, технологиялық операциялардың құрылымдарын анықтау; , оларды сыни бағалау, технологиялық операциялардың элементтерін бекіту.

Мазмұны
1. Тапсырма
Кіріспе
2. Шығарылатын өнім көлемін есептеу және өндіріс түрін анықтау
3. Бөлшектің жалпы сипаттамасы
3.1 Бөлшектің қызмет көрсету мақсаты
3.2 Бөлшек түрі
3.3 Бөлшектің дайындығы
3.4 Бөлшек сызбасын типтік бақылау және метрологиялық сараптау
4. Дайындама түрін таңдау және оны негіздеу
5. Бөлшектерді дайындаудың маршруттық технологиялық процесін құру
6. Бөлшектерді дайындаудың операциялық технологиялық процесін жасау
6.1 Таңдалған технологиялық жабдықты нақтылау
6.2 Бөлшекті орнату схемасын нақтылау
6.3 Кесетін құралдардың мақсаты
7. Эскиздерді өңдеу
8. Бақылау бағдарламасын құру
8.1 Операциялар құрылымын көрсететін технологиялық эскизді орындау
8.2 GCP координаталарын есептеу
8.3 Бақылау бағдарламасын жасау
9. Жұмыс өлшемдері мен дайындаманың өлшемдерін есептеу
10. Кесу шарттарын есептеу және техникалық реттеу
11. Технологиялық процесті метрологиялық қамтамасыз ету
12. Процесс жүйесінің қауіпсіздігі
13. Технологиялық карталарды толтыру
14. Қорытындылар
15. Библиографиялық тізім

Тапсырмамен бірге жұмыс орнына технологиялық құжаттамалар келеді: технологиялық, маршруттық, операциялық карталар, эскиздер, сызбалар. Талаптарды орындамау технологиялық тәртіпті бұзуды білдіреді, бұл жол берілмейді, өйткені. бұл өнім сапасының төмендеуіне әкеледі.

Технологиялық процесті құрудың бастапқы деректері бөлшектің сызбасы және оны дайындауға қойылатын техникалық талаптар болып табылады.

Маршрут картасы (МК) - жабдық, құрал-сайман, материалдар және т.б. деректері көрсетілген технологиялық ретпен әртүрлі типтегі барлық операциялар үшін өнімді дайындаудың немесе жөндеудің технологиялық процесінің сипаттамасын қамтиды.

Маршруттық карталарды беру нысандары мен ережелері ГОСТ 3.1118-82 (Маршруттық карталарды беру нысандары мен ережелері) сәйкес реттеледі.

Операциялық карта (ОК) – өңдеу режимдерін, жобалау нормаларын және еңбек нормаларын көрсете отырып, операцияларды өткелдерге бөлумен өнімді дайындаудың технологиялық процесінің операцияларының сипаттамасын қамтиды.

Транзакциялық карталарды шығару нысандары мен ережелері ГОСТ 3.1702-79 (Транзакциялық карталарды шығару нысандары мен ережелері) сәйкес реттеледі.

Бөлшектердің жұмыс сызбалары ESKD (ГОСТ 2.101-68) сәйкес жасалуы керек, сызбада бөлшекті дайындауға арналған барлық ақпарат бар: беттердің пішіні мен өлшемдері, дайындаманың материалы, дайындауға қойылатын техникалық талаптар, пішіннің дәлдігі, өлшемдері және т.б. .

Бұл есепте мен адаптер бөлігін тексердім, бөлік жасалған материалдың маркасын талдадым.

Бөлшек, адаптер осьтік және радиалды кернеулерді, сондай-ақ діріл жүктемелерінен және шамалы термиялық жүктемелерден айнымалы кернеулерді бастан кешіреді.

Адаптер легірленген конструкциялы болаттан жасалған 12X18H10T. Бұл жоғары сапалы болат 0,12% көміртек,18% хром, 10% никельжәне мазмұны аз титан, 1,5%-дан аспайды.

Болат 12X18H10T жоғары соққы жүктемелерінде жұмыс істейтін бөлшектерді жасау үшін тамаша. Металлдың бұл түрі -110 ° C дейін төмен теріс температура жағдайында пайдалану үшін өте қолайлы. Бұл түрдегі болаттардың тағы бір өте пайдалы қасиеті, конструкцияларда қолданылғанда, жақсы дәнекерлеу қабілеті.

Толық сызба 1-қосымшада берілген.

Технологиялық процестің дамуы дайындаманың таңдауын нақтылау және анықтау, одан әрі өңдеу үшін оның өлшемдерін нақтылаудан кейін басталады, содан кейін сызба зерттеледі, операция бойынша бөлшекті кезекпен өңдеу жоспары және құрал таңдалады.

Технологиялық процесс 2-қосымшада келтірілген.

БЛАНКТЫ ДАЙЫНДАУ ТЕХНОЛОГИЯСЫ. МЕТАЛДЫҢ ЖОҒАРЫ САПАСЫ, РҰҚЫМДАРДЫҢ МӘНІН, ЦИМ-ді ұлғайту көзқарасы бойынша БЛАНК АЛУ ТЕХНОЛОГИЯЛЫҚ ПРОЦЕСІНІҢ НҰСҚАСЫН ТАҢДАУДЫ НЕГІЗДЕУ.

Бөлшек 12X18H10T ГОСТ 5632-72 материалынан жасалған және дайындаманы алудың неғұрлым қолайлы әдісі құю болып табылады, бірақ салыстыру үшін дайындаманы алуды қарастырыңыз - штамптау.

Гидравликалық престердегі штамптау, әдетте, балғаны қолдануға болмайтын жерде қолданылады, атап айтқанда:

Деформацияның жоғары жылдамдығына жол бермейтін төмен пластикалық қорытпаларды штамптау кезінде;

Экструзия арқылы штамптаудың әртүрлі түрлері үшін;

Өте үлкен инсульт қажет болған жағдайда, мысалы, тесілген дайындамаларды терең тесу немесе брошюрлеу.

Қазіргі уақытта машина жасауда күші жойылған ГОСТ 1855-55 және ГОСТ 2009-55 стандарттарының орнына No1 түзетумен «Металдар мен қорытпалардан құймалар. Өлшемдер, массалар және өңдеуге арналған рұқсаттар» ГОСТ 26645-85 күшінде. . Стандарт әртүрлі құю әдістерімен дайындалған қара және түсті металдар мен қорытпалардан құйылған бұйымдарға қолданылады және ISO 8062-84 халықаралық стандартына сәйкес келеді.

Құюдың келесі түрлері ажыратылады: топырақпен құю, қалыпта құю, қысыммен құю, сығып құю, қабықпен құю, орталықтан тепкіш құю, сорғыш құю, вакуумдық құю.

Бұл құйманы дайындау үшін құюдың келесі әдістерін қолдануға болады: салқындатқыш қалыпта, инвестициялық үлгілер бойынша, қабықшаларда, гипс қалыптарында, құм қалыптарында және газдандырылған үлгілерде.

Қалып құю. Полиппен құю – бұл еңбек пен материалды үнемдейтін, аз операциялық және аз қалдықты технологиялық процесс. Ол құю цехтарындағы жұмыс жағдайын жақсартады және қоршаған ортаға әсерді азайтады. Салқындатып құюдың кемшіліктеріне қалыптың жоғары құнын, металл қалыппен балқымадан жылуды тез жоюға байланысты жұқа қабырғалы құймаларды алудың қиындығын, ондағы болат құймаларды дайындау кезінде құймалардың салыстырмалы түрде аз болуын жатқызуға болады.

Құйылған бөлік тізбектей дайындалғандықтан және оған құйылған кезде қалыптың кедергісі төмен болғандықтан, құйманың бұл түрін пайдалану орынсыз деп есептеймін.

Газдалған үлгілерге құю. LGM - ПФ-дағы құюмен салыстырылатын құн деңгейінде инвестициялық құюға дәлдік бойынша тең құюларды алуға мүмкіндік береді. LGM өндірісін ұйымдастыру құнына қалыптарды жобалау және дайындау кіреді. LGM технологиясы 7-сыныпқа дейінгі өлшемдік және салмақтық дәлдікпен Rz40 беті бар салмағы 10 граммнан 2000 килограммға дейінгі құйма алуға мүмкіндік береді (ГОСТ 26645-85).

Сериялық өндіріске, сондай-ақ қымбат жабдыққа негізделген, құйма жасау үшін құйманың бұл түрін пайдалану ұсынылмайды.

Төмен қысымды құю. LND - ауыспалы қиманың қалың қабырғалы және жұқа қабырғалы құймаларын алуға мүмкіндік береді. Құю процесін автоматтандыру және механикаландыру есебінен құю құнының төмендеуі. Сайып келгенде, LND жоғары экономикалық нәтиже береді. Жоғары Tm қорытпаларының шектеулі қолданылуы.

Құм құю. Құмды қалыптарға құю - құюдың ең кең тараған (әлемде өндірілетін құймалардың салмағы бойынша 75-80%-ға дейін) түрі. ҚҚ-да құю арқылы 1 ... 6 күрделілік тобының кез келген конфигурациясының құймалары алынады. Өлшемдік дәлдік 6 ... 14 топқа сәйкес келеді. Кедір-бұдырлық параметрі Rz=630…80 мкм. Салмағы 250 тоннаға дейін құйма шығаруға болады. қабырғасының қалыңдығы 3 мм-ден астам.

Біздің құйма алу үшін құюдың мүмкін түрлерін талдау негізінде ҚҚ-да құюды қолдану орынды деп қорытынды жасауға болады, өйткені. бұл біздің өндірісіміз үшін үнемді.

Бланкілердің конструкциясының дайындалу қабілетін бағалауға мүмкіндік беретін негізгі көрсеткіштер металды пайдалану коэффициенті (KIM) болып табылады.

Дайындаманың дәлдік дәрежелері:

1. Дөрекі, КИМ<0,5;

2. Төмендетілген дәлдік 0,5≤KIM<0,75;

3. Дәл 0,75≤KIM≤0,95;

4. Дәлдіктің жоғарылауы, ол үшін KIM>0,95.

CMM (металды пайдалану коэффициенті) - бөлшек массасының дайындаманың массасына қатынасы.

Металды пайдалану коэффициенті (KIM)келесі формула бойынша есептеледі:

мұндағы Q det – бөліктің массасы, кг;

Q, мысалы. – дайындаманың салмағы, кг;

Коэффициенттердің алынған мәндері «Адаптер» бөлігі оны құю арқылы өндіру үшін жеткілікті түрде дайындалады деген қорытынды жасауға мүмкіндік береді.

Жақсы жұмысыңызды білім қорына жіберу оңай. Төмендегі пішінді пайдаланыңыз

Білім қорын оқу мен жұмыста пайдаланатын студенттер, аспиранттар, жас ғалымдар сізге шексіз алғысын білдіреді.

Кіріспе

1. Технологиялық бөлім

1.3 Технологиялық операцияның сипаттамасы

1.4 Қолданылатын жабдық

2. Есеп айырысу бөлігі

2.1 Өңдеу режимдерін есептеу

2.2 Қысқыш күшін есептеу

2.3 Дискіні есептеу

3. Дизайн бөлігі

3.1 Арматура конструкциясының сипаттамасы

3.2 Құрылғы жұмысының сипаттамасы

3.3 Бекітпе сызбасына қойылатын техникалық талаптарды әзірлеу

Қорытынды

Әдебиеттер тізімі

Қолдану (монтаждау сызбасының сипаттамасы)

Кіріспе

Технологиялық негіз машина жасауда техникалық прогресті табысты жүзеге асырудың ең маңызды факторы болып табылады. Машина жасаудың қазіргі дамуы кезеңінде өнімнің жаңа түрлерін шығарудың қарқынды өсуін, олардың жаңаруын жеделдетуді, өндірісте болу ұзақтығын қысқартуды қамтамасыз ету қажет. Машина жасауда еңбек өнімділігін арттыру міндетін тіпті ең озық құрал-жабдықтарды іске қосу арқылы ғана шешу мүмкін емес. Технологиялық жабдықты қолдану машина жасауда еңбек өнімділігін арттыруға ықпал етеді және өндірісті оны жүргізудің қарқынды әдістеріне бағыттайды.

Технологиялық жабдықтың негізгі тобын механикалық құрастыру өндірісіне арналған арматура құрайды. Машина жасаудағы құрылғылар өңдеу, құрастыру және басқару операцияларын орындауда қолданылатын технологиялық жабдықтарға арналған көмекші құрылғылар деп аталады.

Құрылғыларды пайдалану мыналарға мүмкіндік береді: өңдеу алдында дайындамаларды таңбалауды жоюға, оның дәлдігін арттыруға, операцияларда еңбек өнімділігін арттыруға, өнімнің өзіндік құнын төмендетуге, еңбек жағдайларын жеңілдетуге және оның қауіпсіздігін қамтамасыз етуге, жабдықтың технологиялық мүмкіндіктерін кеңейтуге, көп жұмысты ұйымдастыруға мүмкіндік береді. машинаға қызмет көрсету, техникалық негізделген уақыт нормаларын қолдану, өндіріске қажетті жұмысшылар санын азайту.

Арматураларды жобалау мен өндірудің құнын жылдамдататын және төмендететін тиімді әдістер біріздендіру, нормалау және стандарттау болып табылады. Нормалау және стандарттау құрылғыларды жасау мен пайдаланудың барлық кезеңдерінде экономикалық тиімділікті қамтамасыз етеді.

1. Технологиялық бөлім

1.1 Бөлімнің мақсаты мен сипаттамасы

«Адаптер» бөлігі электр қозғалтқышын беріліс қорабының корпусына қосуға және қозғалтқыш білігінің беріліс қорабы білігімен қосылуын ықтимал механикалық зақымданудан қорғауға арналған.

Адаптер 62h9 диаметрі тегіс цилиндрлік беті бар беріліс қорабы корпусының тесігіне орнатылады және диаметрі 10 + 0,36 тесіктер арқылы төрт болтпен бекітіледі. 42H9 тесігіне манжет орнатылып, қажет болған жағдайда оны бөлшектеу үшін диаметрі 3+0,25 төрт тесік қызмет етеді. Диаметрі 130Н9 саңылау электр қозғалтқышының қосу фланецін орналастыруға арналған, ал диаметрі 125-1 ойық электр қозғалтқышын адаптермен байланыстыратын біріктіру фланецін орнатуға арналған. Муфталар диаметрі 60 + 0,3 тесікке орналастырылады, ал 30х70 мм екі ойық біліктерге муфталарды бекітуге және реттеуге арналған.

Адаптер бөлігі Болат 20-дан жасалған, оның келесі қасиеттері бар: Болат 20 - көміртекті, құрылымдық, сапалы, көміртекті? 0,20%, қалғаны темір (толығырақ 20 болаттың химиялық құрамы 1-кестеде, ал механикалық және физикалық қасиеттері 2-кестеде келтірілген)

Кесте 1. Көміртекті құрылымдық болаттың химиялық құрамы 20 ГОСТ 1050 - 88

Көміртекті болатта көміртектен басқа кремний, марганец, күкірт және фосфор әрқашан болады, олар болаттың қасиеттеріне басқаша әсер етеді.

Болаттың тұрақты қоспалары әдетте келесі шектерде (%) болады: кремний 0,5 дейін; күкірт 0,05 дейін; марганец 0,7 дейін; фосфор 0,05 дейін.

b Құрамында кремний мен марганец көбейген сайын болаттың қаттылығы мен беріктігі артады.

l Күкірт - зиянды қоспа, ол болатты сынғыш етеді, иілгіштігін, беріктігін және коррозияға төзімділігін төмендетеді.

Фосфор болатқа суық сынғыштық береді (қалыпты және төмен температурадағы сынғыштық)

Кесте 2. Болаттың механикалық және физикалық қасиеттері 20 ГОСТ 1050-88

у вр - уақытша созылу күші (созылу күші

созылу);

y t – аққыштық шегі;

d 5 - ұзарту;

a n - соққы күші;

w – салыстырмалы тарылу;

HB - Бринелл қаттылығы;

g - тығыздық;

l - жылу өткізгіштік;

b – сызықтық кеңею коэффициенті

1.2 Бөлшекті (маршрутты) дайындаудың технологиялық процесі

Бөлшек операцияларда өңделеді:

010 Бұралу операциясы;

020 Бұралу операциясы;

030 Бұралу операциясы;

040 Фрезерлік операция;

050 Бұрғылау операциясы.

1.3 Технологиялық операцияның сипаттамасы

030 Бұралу операциясы

Таза бетті қайраңыз

1.4 Қолданылатын жабдық

Машина 12K20F3.

Машина параметрлері:

1. Өңделген дайындаманың ең үлкен диаметрі:

төсек үстінде: 400;

калибрдің үстінде: 220;

2. Шпиндель саңылауларынан өтетін штанганың ең үлкен диаметрі: 20;

3. Өңделген дайындаманың ең үлкен ұзындығы: 1000;

4. Жіп қадамы:

метрика 20 дейін;

дюйм, бір дюймдегі жіптер саны: - ;

модульдік, модульдік: - ;

5. Жіп қадамы:

қадам, қадам: - ;

6. Шпиндельдің айналу жиілігі, айн/мин: 12,5 - 2000;

7. Шпиндельдің айналу жиілігінің саны: 22;

8. Суппорттың ең үлкен қозғалысы:

бойлық: 900;

көлденең: 250;

9. Калибрді беру, мм/айн (мм/мин):

бойлық: (3 - 1200);

көлденең: (1,5 - 600);

10. Беру қадамдарының саны: B/s;

11. Тіректің жылдам қозғалу жылдамдығы, мм/мин:

бойлық: 4800;

көлденең: 2400;

12. Негізгі жетектің электр қозғалтқышының қуаты, кВт: 10;

13. Жалпы өлшемдер (CNC жоқ):

ұзындығы: 3360;

ені: 1710;

биіктігі: 1750;

14. Массасы, кг: 4000;

1.5 Дайындаманы операцияға негіздеу схемасы

Сурет 1. - егжей-тегжейлі негіздеу диаграммасы

А беті - үш тірек нүктесімен монтаждау: 1,2,3;

В беті - екі тірек нүктесі бар қос бағыттағыш: 4.5.

2. Есеп айырысу бөлігі

2.1 Өңдеу режимдерін есептеу

Өңдеу режимдері екі әдіспен анықталады:

1. Статистикалық (кесте бойынша)

2. Эмпирикалық формулалар бойынша аналитикалық әдіс

Кесу жағдайларының элементтеріне мыналар жатады:

1. Кесу тереңдігі – т, мм

мұндағы di1 - алдыңғы өту кезінде алынған беттің диаметрі, мм;

берілген ауысудағы беттің ди-диаметрі, мм;

мұндағы Zmax – өңдеудің максималды рұқсаты.

t кесу және ойық ашу кезінде кескіштің еніне t=H тең

2. Берілу - S, мм/айн.

3. Кесу жылдамдығы-V, м/мин.

4. Шпиндельдің айналу жиілігі, n, айн/мин;

O62h9 -0,074 бетінің сыртқы жонуының өңдеу операциясын бұрудың өңдеу режимдерін анықтаңыз, кесу күші Pz, негізгі өңдеу уақытын To және берілген станокта осы операцияны орындау мүмкіндігін анықтаңыз.

Бастапқы деректер:

1. 16K20F3 машинасы

2. Алынған параметрлер: O62h9 -0,074; Lobr \u003d 18 + 0,18; кедір-бұдыр

3.Құрал: тартқыш кескіш, c = 90?; c1 = 3?; r = 1 мм; L=170;

H?B = 20?16; T15K6; кедергі T 60 мин.

4. Материал: болат 20 ГОСТ 1050-88 (dvr = 410 МПа);

Прогресс

1. Кесу тереңдігін анықтаңыз: ;

мұндағы Zmax – өңдеуге максималды рұқсат; мм;

2. Арна кестелер, анықтамалықтар бойынша таңдалады: ; (дөрекілеу).

Түзету коэффициентін ескере отырып, стаб = 0,63: Ks = 0,48;

(т. dvr дейін \u003d 410 МПа);

S = пышақ? Ks; S \u003d 0,63? 0,45 \u003d 0,3 мм/айн;

3. Кесу жылдамдығы.

мұндағы C v – коэффициент; x, y, m – дәреже көрсеткіштері. .

C v = 420; м = 0,20; x = 0,15; y=0,20;

T – құралдың қызмет ету мерзімі; T = 60 мин;

t – кесу тереңдігі; t = 0,75 мм;

S - жем; S = 0,3 мм/айн;

мұндағы K V - өңдеудің нақты шарттарын ескеретін түзету коэффициенті.

K V \u003d K mv? Nv үшін? K және v ? mv үшін;

мұндағы K mv – өңделетін материалдың физикалық-механикалық қасиеттерінің кесу жылдамдығына әсерін ескеретін коэффициент.

Болат үшін

K mv \u003d K r? n v;

n v = 1,0; K r = 1,0; K mv \u003d 1? = 1,82;

K nv – дайындама бетінің күйінің әсерін ескеретін коэффициент; .

K және v – кесу жылдамдығына материал құралының әсерін ескеретін коэффициент. .

K V \u003d 1,82? 1,0? 1,0 = 1,82;

V = 247? 1,82? 450 м/мин;

4. Шпиндельдің айналу жылдамдығы мына формуламен анықталады:

N = ; n = айн/мин

Құралдың қызмет ету мерзімін арттыру үшін n = 1000 айн/мин қабылдаймыз.

5. Нақты кесу жылдамдығын анықтаңыз:

V f = ; V f = = 195 м/мин;

6. Кесу күші анықталады:

P z формула бойынша; .

P z = 10? Cp? t x ? S y ?Vf n ? K p ;

мұндағы C p – тұрақты;

x, y, n – дәреже көрсеткіштері; .

t - кесу тереңдігі, мм;

S - беру, мм/айн;

V – кесудің нақты жылдамдығы, м/мин;

C p = 300; x = 1,0; y=0,75; n=-0,15;

K p \u003d 10? 300? 0,75? 0,41? 0,44? K p \u003d 406? K p ;

K p – түзету коэффициенті; .

K p \u003d K мырза? K c r? K g r? K l r? K rr;

мұндағы K mr – өңделетін материал сапасының күшке тәуелділіктерге әсерін ескеретін коэффициент. .

K mr =; n=0,75; K mp =;

K c p; K g p; K l r; K rr; - құралдың кесу бөлігінің геометриялық параметрлерінің кесу күшінің құрамдас бөліктеріне әсерін ескеретін түзету коэффициенттері

K c p = 0,89; K g p = 1,0; K l p = 1,0; Krr = 0,93;

K p \u003d 0,85? 0,89? 1,0? 1,0? 0,93 = 0,7;

Pz = 406? 0,7 = 284 H;

7. Машина шпиндельіндегі қуат үшін кесу шарттарын тексеріңіз, ол үшін кесу қуаты мына формуламен анықталады:

мұндағы Pz – кесу күші; м;

V - нақты кесу жылдамдығы; м/мин;

60?1200 – конверсия коэффициенті;

Kz = 406?0,7 = 284 Н;

ПӘК ескере отырып, машина шпиндельінде N анықтаймыз; тиімділік (h);

N sp. = N dv. ?h;

мұндағы N w - шпиндельдегі қуат; кВт;

N dv – машинаның электр қозғалтқышының қуаты; кВт;

N dv 16K20F3 = 10кВт;

Z - металл кесетін станоктар үшін; 0,7/0,8;

N w = 10? 0,7 = 7 кВт;

Қорытынды

Өйткені жағдай N рес< N шп; соблюдается (0,9 < 7) ,то выбранные режимы обработки осуществимы на станке 16К20Ф3;

9. Формула бойынша негізгі уақытты анықтаңыз:

мұндағы L есептелген. - болжамды өңдеу ұзақтығы; мм;

Бұл формула бойынша есептеледі:

L есептеу. \u003d фунт + l 1 + л 2 + л 3;

мұндағы lbr – өңделген беттің ұзындығы; мм (лобр = 18мм);

l 1 +l 2 - берудің мәні және құралдың асып кетуінің мәні; мм; (орта есеппен 5 мм-ге тең);

l 3 - сынақ чиптерін алу үшін қосымша ұзындық. (Өңдеу автоматты режимде болғандықтан, онда l 3 = 0);

i – өту саны;

T o = = 0,07 мин;

Жоғарыда алынған барлық нәтижелерді кестеде жинақтаймыз;

1-кесте - Токарлық жұмыс үшін өңдеу параметрлері

2.2 Қысқыш күшін есептеу

Бекіткіштің жобалық схемасы дайындамаға әсер ететін барлық күштерді бейнелейтін диаграмма болып табылады: кесу күші, айналдыру моменті, қысу күші. Арматураның жобалық схемасы 2-суретте көрсетілген.

2-сурет

Құрылғының конструктивтік диаграммасы оның негізгі элементтері бар құрылғының жеңілдетілген бейнесі болып табылады.

Дайындамаға түсетін күштер дайындаманың мүмкін бөлінуіне, кесу күштерінің әсерінен оны ауыстыруға немесе айналдыруға жол бермеуі және өңдеудің барлық уақытында дайындаманың сенімді бекітілуін қамтамасыз етуі керек.

Бұл бекіту әдісімен дайындаманың қысқыш күші келесі формуламен анықталады:

мұндағы n – таяқшалар саны.

f - қысқыштың жұмыс бетіндегі үйкеліс коэффициенті f=0,25

Рz - кесу күші Рz =284 Н

K – қауіпсіздік коэффициенті, ол формуламен анықталады:

мұндағы K0 – кепілдік берілген қауіпсіздік коэффициенті, K0=1,5;

К1 – ескерілетін түзету коэффициенті

бөлік бетінің көрінісі, K1=1;

К2 – кесу құралының күңгірттенуі кезінде кесу күшінің артуын ескеретін түзету коэффициенті, К2 = 1,4;

K3 - тетіктің үзік-үзік беттерін өңдеу кезінде кесу күшінің ұлғаюын ескеретін түзету коэффициенті (бұл жағдайда жоқ);

К4 – Қ4=1 құрылғының қуат жетегімен ерекшеленетін қысқыш күштің сәйкессіздігін ескеретін түзету коэффициенті;

K5 - қолмен қысатын құрылғыларда тұтқаның орналасуының ыңғайлылық дәрежесін ескеретін түзету коэффициенті (бұл жағдайда жоқ);

К6 - үлкен тірек беті бар дайындама мен тірек элементтері арасындағы жанасу орнының белгісіздігін ескеретін түзету коэффициенті, K6 = 1,5.

К коэффицентінің мәні 2,5-тен аз болғандықтан, 3,15-ке тең нәтиже қабылданады.

2.3 Қуат жетекті есептеу

Дайындаманы қысу аралық звеносыз жүзеге асырылатындықтан, өзекшеге түсетін күш дайындаманың қысқыш күшіне тең болады, яғни

Екі әрекетті пневматикалық цилиндрдің диаметрі өзексіз ауа берілген кезде келесі формуламен анықталады:

мұндағы p – сығылған ауа қысымы, p=0,4 МПа;

d - өзек диаметрі.

Пневматикалық цилиндрдің диаметрі 150 мм деп қабылданады.

Сабақ диаметрі 30 мм болады.

Штангаға түсетін нақты күш:

3. Дизайн бөлігі

3.1 Құрылғының құрылымы мен жұмысының сипаттамасы

Сызбада жұқа қабырғалы фланецті втулканы осьтік қысуға арналған пневматикалық құрылғының конструкциясы көрсетілген. Манжет 1 корпусқа бекітілген дискінің 7 астыңғы бөлігінде орталықтандырылған және ось бойымен үш рычагпен 6 оське бекітілген 6 қысқышпен бекітілген 5. Рычагтар бұрандамен 2 қосылған штангамен қозғалады, ол қозғалған кезде ол қозғалады. иінтірекпен 4 рычагтармен 6 бірге өңделетін дайындаманы қысып . Тарту солдан оңға қарай жылжыған кезде бұранда 2 рокерді 4 рычагтармен 6 гайка 3 арқылы бүйіріне қарай жылжытады. Тетіктер 6 орнатылған саусақтар дискінің 7 қиғаш ойықтары бойымен сырғанайды және осылайша , өңделген дайындаманы ағытқанда, олар аздап көтеріліп, өңделген бөлікті босатуға және жаңа дайындаманы орнатуға мүмкіндік береді.

Қорытынды

Арматура – ​​технологиялық операция кезінде еңбек затын немесе құралды орнатуға немесе бағыттауға арналған технологиялық құрал.

Құрылғыларды пайдалану өңдеудің дәлдігі мен өнімділігін арттыруға, бөлшектерді бақылауға және бұйымдарды құрастыруға ықпал етеді, технологиялық процестерді механикаландыру мен автоматтандыруды қамтамасыз етеді, жұмыстың біліктілігін төмендетеді, жабдықтың технологиялық мүмкіндіктерін кеңейтеді және жұмыс қауіпсіздігін арттырады. Арматураларды пайдалану орнату уақытын айтарлықтай қысқартуға және сол арқылы объектінің орнату уақыты негізгі технологиялық уақытқа сәйкес келетін технологиялық өнімділікті арттыруға мүмкіндік береді.

Бөлшекті өңдеу уақытының қысқаруы, еңбек өнімділігінің артуы арнайы станок – пневматикалық қысқышы бар патронның дамуымен қамтамасыз етілді.

Әдебиеттер тізімі

1. Филонов, И.П. Машина жасаудағы технологиялық процестерді жобалау: ЖОО-ға арналған оқу құралы / И.П. Филонов, Г.Я. Беляев, Л.М. Коджуро және басқалар; Барлығынан төмен ред. I.P. Филонова.- +СФ.-Мн.: «Технопринт», 2003.- 910 б.

2. Павлов, В.В. Технологиялық жобалаудың негізгі міндеттері: Оқу құралы / В.В.Павлов, М.В.

3. Эталондық технолог-машина жасаушы. T. 1 / Ред. А.М.Дальский, Косилова А.Г., Мещерякова Р.К., Суслова А.Г., - 5-бас., қайта қаралған. және қосымша .- М .: Машиностроения -1, 2001.- 912с., сырқат.

4. Эталондық технолог-машина жасаушы. Т.2 / Ред. Дальский А.М., Суслова А.Г., Косилова А.Г., Мещерякова Р.К. - 5-бас., қайта қаралған. және қосымша -М.: Машиностроения-1, 2001.- 944 ж.. .. ауру.

5. Суслов, А.Г. Машина жасау технологиясы: ЖОО-ның инженерлік мамандықтарының студенттеріне арналған оқу құралы.- М .: Машиностроения, 2004. - 400 б.

6. Жуков, Е.Л. Инженерлік технология: Жоғары мектептерге арналған оқулық / Е.Л. Жуков, И.И. Козар, С.Л. Мурашкин және басқалар; Ред. С.Л. Мурашкин. - М.: Жоғары мектеп, 2003 ж.

1-кітап: Машина жасау технологиясының негіздері.- 278 б.

Кітап. 2. Машина бөлшектерін жасау.- 248 б.

7. Схиртладзе, А.Г.Машина жасау салаларының технологиялық жабдықтары / А.Г. Скиртладзе, В.Ю. Новиков; Ред. Ю.М. Соломенцев.- 2-бас., қайта қаралған. және қосымша – М.: Жоғары мектеп, 2001. – 407 б.

9. Сандық басқаруы бар әмбебап және көп мақсатты станоктарда орындалатын жұмыстарды стандарттау үшін уақыт пен кесу жағдайларының жалпы машина жасау нормалары. 2-бөлім. Кесу режимдерінің стандарттары.- М .: Экономика, 1990.

8. Скиртладзе, А.Г. Жалпы механизатор: Проф. зерттеулер, мекемелер / A. G. Shirtladze, Новиков В. Ю. - 3-ші басылым, стер. – М.: Жоғары мектеп, 2001. – 464 б.

11. Прис, Н.М. Машина жасаудағы негіздер мен негіздер: Арнайы бөлімнің күндізгі және кешкі бөлімдерінің студенттеріне арналған «Машина жасау технологиясының негіздері» курсы бойынша практикалық жаттығуларды орындауға арналған әдістемелік нұсқаулар. 120100 «Машина жасау технологиясы» / Н.М. - Н.Новгород.: НТУ, 1998. - 39 б.

Ұқсас құжаттар

Адаптердің шығыс көлемін және өндіріс түрін анықтау. Бөлшекті өңдеудің технологиялық процесін әзірлеу. Жабдықтарды, кескіш құралдарды және бекітпелерді таңдау. Дайындаманың өлшемдерін, кесу жағдайларын және токарлық операцияларды орындау уақытының нормаларын есептеу.

курстық жұмыс, 17.01.2015 қосылған


Технологиялық жабдықтың негізгі тобы ретінде механикалық құрастыру өндірісінің құрылғылары. Бет жағы: оның ішкі қуысына кір мен шаңның түсуін болдырмайтын механизм бөлігі. Бөлшекті (маршрутты) дайындаудың технологиялық процесі.

курстық жұмыс, 21.10.2009 қосылған


«Буш» бөлігін құрылымдық-технологиялық талдау. Дайындама түрін таңдау және негіздеу, оны өндіру әдісі. Жабдықты таңдау және оның сипаттамалары. Өңдеу режимін есептеу және токарлық жұмысты қалыпқа келтіру. Станок конструкциясы.

курстық жұмыс, 21.02.2016 қосылған


«Адаптер» бөлігінің конструкциясын талдау. Бөлшек эскизін талдау деректері. Түпнұсқа дайындаманы алу әдісін, операцияаралық мөлшерлемені анықтау. Дайындаманың өлшемдерін анықтау. Кесу режимдерін есептеу. Puma 2100SY машинасының сипаттамалары. Коллет.

диссертация, 23.02.2016 қосылған


Бөлшекті дайындаудың негізгі технологиялық процесін талдау. Технологиялық өңдеу маршрутын әзірлеу. Артықшылықтарды және өтпелі аралық өлшемдерді есептеу, станок және оның қысқыш күші, цех алаңдары және құрылыс элементтерін таңдау.

диссертация, 30.05.2013 қосылған


Дайындаманы алу және бөлшекті өңдеудің трассалық технологиялық процесін жобалау. Станоктың ресми мақсаты, оның тұжырымдамасын әзірлеу. Бекіту күшін және күштік жетектің параметрлерін есептеу.

курстық жұмыс, 14.09.2012 қосылған


Бөлшектің қызмет көрсету мақсатын, материалдың физикалық-механикалық сипаттамаларын талдау. Өндіріс түрін, бөлшекті дайындаудың технологиялық процесін ұйымдастыру формасын таңдау. Беттік өңдеу және бөлшектерді дайындаудың технологиялық маршрутын әзірлеу.

курстық жұмыс, 22.10.2009 қосылған


Өнімнің өзіндік құнын төмендету және сапасын жақсарту мақсатында кәсіпорында жұмыс істейтін «Қақпақ» тетігін дайындаудың негізгі технологиялық процесін жетілдіру. Шардың радиалды өтуін басқаруға арналған құрылғыны есептеу және құрастыру.

курстық жұмыс, 10/02/2014 қосылды


«Адаптер» типті бөлігін дайындаудың технологиялық процесін әзірлеу. Криогенді-вакуумды қондырғының сипаттамасы. Сұйытылған гелийді тасымалдау. Электропневматикалық позиционері бар қашықтан басқару клапанының құрылымы және жұмыс принципі.

диссертация, 13.02.2014 қосылған


Біліктерді дайындаудың мақсаты мен техникалық шарттары. Дайындаманы дайындаудың технологиялық процесі. Бөлшекті қыздыру және салқындату режимін орнату. Бөлшекті алдын ала термиялық өңдеу. Станоктарды есептеу және жобалау.

Әртүрлі пішінді бөлшектерді қолданбай мүмкін емес.

Адаптерлер пластиктен металға ауысу үшін, сондай-ақ әртүрлі диаметрлі құбыр материалын қосу үшін қажет.

Құбыр адаптерлері құбырлар жүйесін дұрыс және қауіпсіз жинауға көмектесетін жалғау адаптерлері. Мұндай элементтер пластиктен металға (адаптерлерге) ауысуға, әртүрлі диаметрлі құбыр материалын қосуға, құбырдың қажетті айналу бұрышын және тармақталуын қамтамасыз етеді. Құрылымдық бөлшектерді жаңадан шыққан ағылшын термині «фитингтер» деп те атайды.

Заманауи фитингтердің көмегімен кез-келген күрделіліктегі құбыр жүйесі ең аз уақыт пен күшпен жиналуы мүмкін. Кейбір адаптерлерді тек қолдармен орнатуға болады. Бұл қосылу әдісі басқалардан кем емес сенімді, тіпті жоғары қысымды құбырлар үшін де қолданылады.

Пластикалық құбырларға арналған адаптерлерді орнату

Құбырға арналған пластикалық адаптерлер құбырлардың құрамына қарай таңдалуы керек. Олар болуы мүмкін:

• полиэтилен;
• полипропилен;
• поливинилхлорид.

Пластикалық фитинг адаптерлерін орнату әртүрлі тәсілдермен жүзеге асырылады. Ол көлемді жабдықты және құбыршылар тобын қажет етпейді. Қосылу түрі полимер түріне, құбырлардың диаметріне және құбырдың мақсатына байланысты. Көбінесе мезгіл-мезгіл шіріп кеткен құбырдың сегментін пластикалық құбырмен ауыстыру қажеттілігі туындайды. Содан кейін сізге шойын / болат және полимер құбырларының қосылуы қажет. Адаптерлер көмекке келеді. Қосылу үшін сізге қажет:

1. Металлдан жасалған бұрандалы бөлігі бар аралас адаптер (көбінесе жезден) және резеңке тығыздағышпен полимерлі розетка.
2. Екі кілт.
3. Тефлон таспасы (жүйрік).

Пластикалық құбырларды орнату розеткада жүзеге асырылады, соның арқасында жоғары сапалы біртекті тігіске қол жеткізіледі.

Ескі құбырды ауыстыру өте жылдам. Біріншіден, металл құбырының муфтасы дұрыс жерде бұрап алынады. Мұны істеу үшін екі кілтті пайдаланыңыз. Бір кілтпен олар муфтаны, ал екіншісімен - металл құбырды қабылдайды. Егер қосылым өзін-өзі қамтамасыз етпесе, онда оны жоғары ену дәрежесі бар арнайы майлаумен майлау керек (Unisma-1, Molykote Multigliss).

Келесі кезеңде ескі құбырды бұрап шығарған кезде, бұрандалы қосылыстар екі немесе үш айналымда тефлон таспасымен тығыздалады. Мұндай шағын сақтық шарасы одан әрі ағып кетуді болдырмауға көмектеседі. Соңғы кезең - адаптерді орнату. Қарсылық сезілгенше адаптерді абайлап, шамадан тыс тартпай тартыңыз.

Металл және полимер температура ауытқуларымен әртүрлі кеңейту коэффициенттеріне ие, сондықтан металл элементтері үшін пластикалық жіптермен адаптерлерді пайдалану ұсынылмайды. Ыстық су және жылыту жүйелерінде металл клапандармен және есептегіштермен қосылу үшін пластик корпусы мен тығыздағыш резеңкемен өтпелі жезден жасалған муфталарды қолданған жөн.

Адаптер адаптерлерінің классификациясы

Адаптерлер:

• қысу;
• электр дәнекерленген;
• фланецті;
• бұрандалы;
• азайту.

Қосылу түрі полимер түріне, құбырлардың диаметріне және құбырдың мақсатына байланысты.

Сығымдау адаптері пластикалық су құбырларына арналған қысқыш қосылым элементі болып табылады. Сондай-ақ, мұндай арматура құбыр жүйесін тарату үшін де қолданылады. Пластикалық қысу бөлшектері 16 атмға дейін қысымға төтеп береді. (63 мм-ге дейін) және жоғары температура. Олар әк шөгінділеріне, ыдырауға және басқа да биологиялық және химиялық әсерлерге ұшырамайды. Стандартты диаметрде өндірілген. Олардың қаптама-гайка, полипропилен корпусы, полиоксиметиленнен жасалған қысқыш сақина, престеу гильзасы сияқты компоненттері бар.

Қысу адаптерін орнату

1. Біріктірілген гайканы босатыңыз және оны алыңыз.
2. Фитингті оның құрамдас бөліктеріне бөлшектеңіз және оларды пластикалық құбырға бірдей ретпен салыңыз.
3. Құбырды фитингке тоқтағанша мықтап итеріңіз.
4. Адаптер гайкасын аллен кілтімен қатайтыңыз (қысқыш кілт әдетте фитингтермен бірге сатылады).

Қазіргі заманғы сантехника нарығы бүгінде бөлінбейтіндерді ұсынады, бірақ олардың қайсысы жақсы екенін айту әлі қиын.

Сығымдау фитингін орнату кезінде құбырда қысқыш элемент қалыптасады, ол тығыз байланыс жасайды. Қысқыш сақина - фитингтің негізгі бөлігі - байланыстырушы түйінге үлкен осьтік жүктемелер мен серпілулерге төтеп беруге мүмкіндік береді. Су дірілінен туындаған өздігінен ағылудың алдын алады. Сондықтан бос гайканы үнемі қатайтудың қажеті жоқ.

Бұрандалы адаптер бірнеше рет қолданылатын құбырдың жиналмалы және жиналмалы элементі болып табылады. Бұрандалы фитингтер сыртқы және ішкі жіптермен де болуы мүмкін. Мұндай арматура кейбір қосымша орнату, құбыр жүйесін бөлшектеу және басқа жұмыстарды қажет ететін жерлерде орнатылады, егер жүйе бөлінбейтін болса, бұл мүмкін емес еді.

Орнату кезінде бұрандалы адаптерлер арнайы жабдықты қажет етпейді. Бұл ретте пластик құбырлардан судың немесе газдың ағып кетуіне жол бермейтін герметикалық байланыс жасалады. Неғұрлым сенімді тығыздау үшін гайка бағытында жіпке оралған FUM таспасы қосымша қолданылады.

ZNE электрофузиялық дәнекерлеу үшін арзанырақ дәнекерлеу жабдығын пайдалана отырып, полиэтилен құбырларын жылдам орнатуға мүмкіндік береді.

Электр дәнекерленген адаптер (ZNE) - әртүрлі диаметрлерге арналған кірістірілген электр жылытқышы бар байланыстырушы элемент. Адаптерге салынған қыздыру катушкасы құбырлардың түйіскен жерінде пластикті ерітіп, монолитті байланыс жасайды.

Электрфузиялық адаптерді орнату арнайы дағдыларды қажет етпейді. Электрофузиялық дәнекерлеудің сапасы жұмыс істейтін адамға байланысты емес, бұл аппараттық дәнекерлеу туралы айтуға болмайды.

Электрфузиялық адаптерді орнату

Бекітілген бөліктер мұқият тураланып, дұрыс орындарға бекітіледі. Енгізілген электр жылытқыштар арқылы электр тогы өтеді. Электр тоғының әсерінен спираль қызып, пластикалық ұшақтарды тұтқыр күйге келтіреді. Молекулярлық деңгейде монолитті қосылыс болып шығады.

Электрфузиялық адаптерлерді орнату кезінде келесі жалпы талаптар сақталуы керек:

• дәнекерленген элементтердің химиялық құрамы бірдей болуы керек;
• беттерді майсыздандыру және мұқият тазалау;
• құралдармен механикалық тазалау;
• табиғи салқындату.

Сарапшылардың кеңесі бойынша, ашық қыздыру катушкасы бар ZNE адаптерлерін пайдалану жақсы. Пластикалық құбырлар фитингке терең еніп, дәнекерлеу аймағы мүмкіндігінше ұзақ болуы керек.

Фланец адаптері немесе қысу фланеці

Бұл құбыр бөлігіне тұрақты қол жеткізуді қамтамасыз ететін ажыратылатын қосылым элементі. Байланыстырушы түйін екі фланец пен оларды қатайтатын болттар көмегімен қалыптасады. Металл элементтерге өтетін пластикалық құбырлар үшін көбінесе тік иықта тірек нүктесі бар еркін стильдегі фланецтер немесе пішінді фланецтері бар әмбебап сына қосылымы қолданылады.

Орнату алдында фланец бөлігін тексеріп, полимер құбырын зақымдауы мүмкін барлық ойықтар мен саңылауларды анықтау керек. Содан кейін кезеңдік қосылым жасалады:

• құбырлар қатаң түрде тік бұрыштарда кесіледі;
• қажетті өлшемдегі фланецтер орнатылған;
• резеңке тығыздағыш қойылады (нығыздағыштың 10 мм-ден астам кесілген құбырдан шығуына жол бермеу керек);
• екі фланец сақинасы резеңке тығыздағыштың үстінен сырғып, бірге болттармен бекітілген.

Мұндай фланецтер құбыр құрылымының тығыздығы мен беріктігін қамтамасыз етеді. Оларды өндіру оңай және орнату оңай.

Қысқарту адаптері байланыстырушы элемент болып табылады. Мұндай фитинг бұрандалы және жиі құбырды есептегіштерге және басқа тарату жабдықтарына қосатын түйіндерге орнатылады.

Пластикалық құбырларды фитингтердің үлкен жиынтығынсыз құбыр жүйесіне жинау мүмкін емес. Бұл құрылымдық элементтердің әртүрлілігі таң қалдырады. Ненің не екенін анықтау қиын. Сондықтан, құбырды жинамас бұрын, сіз бүкіл бай ассортиментті мұқият зерттеп, қажет нәрсені ғана таңдауыңыз керек. Көбінесе құбырларды ауыстыруды шешкен сәтсіз шебердің үйде қажетсіз бөлшектері бар. Өзіңіз сантехника дүкенін ашатын кез келді!

Кіріспе

Қазіргі заманғы машина жасау өндірісінің дамуының негізгі тенденциясы еңбек өнімділігін және өнім сапасын айтарлықтай арттыру мақсатында оны автоматтандыру болып табылады.

Механикалық өңдеуді автоматтандыру CNC жабдықтарын кеңінен қолдану және оның негізінде компьютерден басқарылатын СЭС құру арқылы жүзеге асырылады.

Автоматтандырылған аудандарда бөлшектерді өңдеудің технологиялық процестерін жасау кезінде келесі міндеттерді шешу қажет:

бөлшектердің дайындығын арттыру;

дайындамалардың дәлдігі мен сапасын арттыру; жәрдемақының тұрақтылығын қамтамасыз ету; дайындамаларды алудың қолданыстағы әдістерін жетілдіру және жаңа әдістерін жасау, олардың құнын және металл шығынын азайту;

операциялардың шоғырлану дәрежесін және соған байланысты машиналардың технологиялық жүйелерінің құрылымдарының күрделенуін арттыру;

прогрессивті технологиялық процестерді және жабдықтың құрылымдық сұлбаларын әзірлеу, өңдеудің жоғары өнімділігі мен сапасын қамтамасыз ететін кескіш аспаптар мен бекітпелердің жаңа түрлері мен конструкцияларын әзірлеу;

станоктарды, тиеу және тасымалдау құрылғыларын, өндірістік роботтарды, басқару жүйелерін құрудың агрегаттық және модульдік принципін әзірлеу.

Өңдеудің технологиялық процестерін механикаландыру және автоматтандыру өндірістің барлық кезеңдерінде бөлшектерді тасымалдауға, тиеуге, түсіруге және өңдеуге байланысты қол еңбегін жоюды немесе барынша азайтуды, соның ішінде бақылау операцияларын, құралдарды өзгерту мен баптауды, сондай-ақ жинау және жинауды қамтамасыз етеді. чиптерді өңдеу.

Аз қалдықты өндіріс технологиясын дамыту ең озық технологиялық процестерді пайдалана отырып дайындау және өңдеу цехтарын түбегейлі технологиялық қайта жарақтандыру, автоматтық және кешендік қондырғыларды құру арқылы дайындамаларды дайындау және минималды рұқсаттармен өңдеу мәселелерін кешенді шешуді көздейді. заманауи жабдықтарға негізделген автоматтандырылған желілер.

Мұндай өндірісте адам өнімді өндіруге тікелей қатысудан босатылады. Оның артында құрал-жабдықтарды дайындау, реттеу, бағдарламалау, компьютерлік техникаға қызмет көрсету функциялары бар. Ой еңбегінің үлесі артып, дене еңбегінің үлесі минимумға дейін төмендейді. Жұмысшылар саны азайып келеді. Автоматтандырылған өндіріске қызмет көрсететін жұмысшылардың біліктілігіне қойылатын талаптар артуда.

1. Шығарылатын өнім көлемін есептеу және өндіріс түрін анықтау

Өндіріс түрін анықтауға арналған бастапқы мәліметтер:

а) Жылына бөлшектерді өндіру көлемі: N = 6500 дана/жыл;

б) Қосалқы бөлшектердің пайызы: с = 5%;

в) Болдырмайтын технологиялық ысыраптардың пайызы b = 5%;

г) Жылына бөлшектердің жалпы өнімі:

д) бөлшектің салмағы: м = 3,15 кг.

Өндіріс түрі шамамен 1.1 кестеге сәйкес анықталады

1.1-кесте Өнімнің массасы мен көлемі бойынша өндірісті ұйымдастыру

Бөлшек салмағы, кгӨндіріс түріEMsSKsM <1,0<1010-20002000-7500075000-200000>2000001,0-2,5<1010-10001000-5000050000-100000>1000002,5-5,0<1010-500500-3500035000-75000>750005,0-10<1010-300300-2500025000-50000>50000>10<1010-200200-1000010000-25000>25000

Кестеге сәйкес бөлшектерді өңдеу шағын өндіріске жақындап, орташа өндіріс жағдайында жүзеге асырылады.

Сериялық өндіріс арнайы жабдықты, сонымен қатар сандық басқаруы бар станоктарды және олардың негізінде автоматтандырылған желілер мен секцияларды қолданумен сипатталады. Құрылғылар, кесу және өлшеу құралдары арнайы және әмбебап болуы мүмкін. Жаппай өндірісті ұйымдастырудың ғылыми-әдістемелік негізі конструкторлық және технологиялық біріздендіруге негізделген топтық технологияны енгізу болып табылады. Жабдықтарды орналастыру, әдетте, - технологиялық процесс барысында. Автоматты вагонеткалар операцияаралық тасымалдау құралы ретінде қолданылады.

Сериялық өндірісте бір мезгілде іске қосу үшін партиядағы бөлшектердің санын оңайлатылған жолмен анықтауға болады:

мұндағы N - бөлшектерді, даналарды өндірудің жылдық бағдарламасы;

а - бөлшектердің қоры болуы қажет күндер саны (жинақтау қажеттілігіне сәйкес ұшыру – шығару жиілігі);

F – бір жылдағы жұмыс күндерінің саны.

2. Бөлшектің жалпы сипаттамасы

1 Бөлшектің функционалдық мақсаты

«Адаптер». Адаптер статикалық жүктемелерде жұмыс істейді. Материал - Болат 45 ГОСТ 1050-88.

Болжам бойынша, бұл бөлік қиын жағдайларда жұмыс істемейді - ол әртүрлі монтаждау тесіктері бар екі фланецті қосуға қызмет етеді. Мүмкін бөлік газдар немесе сұйықтықтар айналатын құбырдың бөлігі болуы мүмкін. Осыған байланысты көптеген ішкі беттердің кедір-бұдырлығына (Ra 1,6-3,2) айтарлықтай жоғары талаптар қойылады. Олар ақталған, өйткені төмен кедір-бұдыр тотығу процестерінің қосымша орталықтарын құру мүмкіндігін азайтады және күшті үйкеліс пен турбулентті құйындыларсыз сұйықтықтардың кедергісіз ағуына ықпал етеді. Соңғы беттердің өрескел кедір-бұдыры бар, өйткені, ең алдымен, байланыс резеңке тығыздағыш арқылы жүзеге асырылады.

Бөлшектің негізгі беттері: цилиндрлік беттер Æ 70h8; Æ 50H8+0,039, Æ 95H9; бұрандалы тесіктер M14x1.5-6H.

2.2 Бөлшек түрі

Бөлшек айналу денелерінің түрінің бөліктеріне, атап айтқанда, дискіге жатады (1. сурет). Бөлшектің негізгі беттері сыртқы және ішкі цилиндрлік беттер, сыртқы және ішкі шеткі беттер, ішкі бұрандалы беттер, яғни тетіктің конфигурациясын және оны дайындаудың негізгі технологиялық міндеттерін анықтайтын беттер. Кіші беттерге әртүрлі фаскалар жатады. Өңделген беттердің жіктелуі кестеде көрсетілген. 2.1

Күріш. 1. Деталь эскизі

Кесте 2.1 Беттердің жіктелуі

№ p/pОрындау өлшеміБелгілі параметрлерRa, µmTf, µmTras, µm1NTP, IT=12, Luc=1012,5--2NTsP Æ 70 h81,6--3NTP, IT=12, Luc=2512,5-0,14NTP Æ 120 h1212,5--5NTP, IT=12, Lus=1412,5--6FP IT=10, L=16,3--7NTP Æ 148 h1212.5--8FP IT=10, L=16.3-- 9 NTP, IT=12, Luc=26.512.5-- 10VTsP Æ 12 H106.3--11VTsP Æ 95 H93.2--12VTP, IT=12, Luc=22.512.5--13VTsP Æ 50 H81.6--14VTsP Æ 36 H1212.5--15VTP, IT=12, Luc=1212.5--16VTsP Æ 12.50.01-17FP IT=10, L=1.56.3--18FP IT=10, L=0.56.3-- 19 VRP, M14x1.5 - 6H6.30.01- 20VTsP R= 9 H1212.5-- Бұл бөлікті өңдеуге тән белгілер келесідей:

жабдықтардың негізгі тобы ретінде CNC жону және тегістеу станоктарын пайдалану;

өңдеу картриджге немесе арматураға орнатылған кезде жүзеге асырылады;

негізгі өңдеу әдістері сыртқы және ішкі цилиндрлік және шеткі беттерді жону және тегістеу, шүмекпен бұрау;

өндірістің осы түріне негіздерді (кесу ұштарын) дайындау, токарлық станокта жүргізген жөн.

кедір-бұдырға қойылатын жоғары талаптар өңдеудің әрлеу әдістерін қолдануды талап етеді - тегістеу.

2.3Бөлшектердің өндірістік қабілеттілігін талдау

Талдаудың мақсаты - егжей-тегжейлі сызбадағы ақпаратқа сәйкес дизайн кемшіліктерін анықтау, сонымен қатар дизайндағы мүмкін жақсарту.

«Адаптер» егжей-тегжейі - цилиндрлік беті бар, бұл жабдықтың, құралдардың және қондырғылардың азаюына әкеледі. Өңдеу кезінде беттік болып табылатын негіздердің тұрақтылығы мен бірлігі принципі сақталады Æ 70 h8 және бөліктің соңы.

өңдеу және басқару үшін барлық беттерге оңай қол жетімді;

металды алу біркелкі және кернеусіз;

терең тесіктер жоқ

стандартты кесу және өлшеу құралдарының көмегімен барлық беттерді өңдеу және тексеру мүмкін болады.

Бөлшек қатты және өңдеу кезінде қосымша құрылғыларды пайдалануды қажет етпейді - тұрақты тіректер - технологиялық жүйенің қаттылығын арттыру үшін. Төмен технология ретінде сыртқы және ішкі фаскалар сияқты элементтердің біріздендіруінің жоқтығын атап өтуге болады - он фаскаға үш стандартты өлшем бар, бұл кесу және өлшеу құралдарының санының артуына әкеледі.

2.4Деталь сызбасын типтік бақылау және метрологиялық сараптау

2.4.1 Сызбада қолданылатын стандарттарды талдау

ESKD талаптарына сәйкес сызба бөліктің толық бейнесін беретін барлық қажетті ақпаратты қамтуы керек, барлық қажетті бөлімдер мен техникалық талаптарға ие болуы керек. Пішіннің арнайы бөлімдері бөлек бөлектеледі. Түпнұсқа сызба бұл талаптарға толығымен сәйкес келеді. Сызбада бір ойық үшін ескерту белгіленіп, жасалады. Пішіннің рұқсат етілуіне арналған мәтіндік талаптар техникалық талаптарда емес, тікелей сызбада белгілермен көрсетіледі. Шарт рим цифрымен емес, әріппен белгіленеді. 2003 жылғы № 3 өзгерісті ескере отырып жасалған беттің кедір-бұдырының белгіленуін, сондай-ақ өлшемдері, пішіні және орналасуы бойынша анықталмаған рұқсаттарды атап өткен жөн. Өлшемдердің шекті ауытқулары негізінен біліктілік пен ауытқулардың сандық мәндерімен белгіленеді, бұл әдеттегідей орташа өндірісте, өйткені бақылау арнайы және әмбебап өлшеу құралдарымен де жүзеге асырылуы мүмкін. Техникалық талаптардағы «ОСТ 37.001.246-82 бойынша анықталмаған шекті ауытқулар» деген жазу «Өңделетін беттердің өлшемдерінің, пішінінің және орналасуының анықталмаған өлшемдері мен максималды ауытқулары – ГОСТ 30893.2-мК сәйкес» деген жазумен ауыстырылсын.

4.2 Көрсетілген шекті ауытқулардың ГОСТ 25347 сәйкес стандартты рұқсат ету өрістеріне сәйкестігін тексеру

Сызбада өлшемдердің шекті ауытқулары бар, олар тек шекті ауытқулардың сандық мәндерімен көрсетіледі. ГОСТ 25347 бойынша оларға сәйкес төзімділік өрістерін табайық (2.2-кесте).

2.2-кесте. Көрсетілген сандық ауытқулардың стандартты төзімділік өрістеріне сәйкестігі

Өлшемге төзімділік js10 Æ H13

2.2 кестені талдау. өлшемдердің басым көпшілігінде стандартты өлшемдерге сәйкес келетін шекті ауытқулар бар екенін көрсетеді.

4.3 Белгіленбеген рұқсат етілген өлшемдердің шекті ауытқуларын анықтау

2.3-кесте. Белгіленбеген рұқсаттары бар өлшемдердің ауытқуларын шектеңіз

ӨлшемТөзімділік өрісіТөзімділіктер57js12 5js12 Æ 36H12-0,1258js12 R9H12-0,1592js12 Æ 148сағ12+0,4 Æ 118H12-0,35 Æ120h12+0,418js12 62js12

2.4.4 Өлшемдік төзімділікпен пішін мен кедір-бұдырлық талаптарының сәйкестігін талдау

2.4-кесте. Пішін мен кедір-бұдырлық талаптарын сақтау

№ p/pОрындау өлшемі Белгіленген параметрлерЕсептелетін параметрлерRa, µmTF, µmTras, µmRa, µmTF,. μmTras, μm1NTP, IT=12, Luc=1012,5--3,2--2NTsP Æ 70 h81,6--1,6--3NTP, IT=12, Luc=2512,5-0,11,6-0,14NTP Æ 120 h1212,5--1,6--5NTP, IT=12, Luc=1412,5--1,6--6FP IT=10, L=16,3--6,3--7NTP Æ 148 h1212.5--12.5--8FP IT=10, L=16.3--6.3-- 9 NTP, IT=12, Luc=26.512.5--3.2--10VTsP Æ 12 H106.3--3.2--11VTsP Æ 95 H93.2--1.6--12VTP, IT=12, Luc=22.512.5--6.3--13VTsP Æ 50 H81.6--1.6--14VTsP Æ 36 H1212.5--12.5--15VTP, IT=12, Luc=1212.5--6.3--16VTsP Æ 12.50.01-250.01-17FP IT=10, L=1.56.3--6.3--18FP IT=10, L=0.56.3--6.3-- 19 GRP , M14x1.5 - 6H6.30.01-6.30. - 20VTsP R=9 H1212.5--6.3--

Кестеге қорытынды: бірқатар өлшемдер үшін есептелген кедір-бұдырлық көрсетілгеннен аз. Сондықтан бос беттер үшін 5,10,12,15,16,20 есептелген кедір-бұдырды неғұрлым орынды деп белгілейміз. 3-бет үшін есептелген орналасу рұқсаттары сызбада көрсетілгендермен бірдей. Сызбаға тиісті түзетулер енгізіледі.

2.4.5 Негіздерді таңдаудың дұрыстығын және орналасу рұқсаттарын талдау

Талданатын сызбада цилиндрлік бетке және оң жақ ұшына қатысты екі орналасу рұқсаты белгіленеді: бұрандалы саңылаулар мен фланецті саңылаулардың орналасуы мен перпендикулярлық рұқсаттары 0,01 мм, ұшының параллельдік төзімділігі 0,1 мм. Басқа негіздерді таңдау керек, өйткені радиалды тесіктерді өңдеу кезінде бөлікті арматураға негіздеу ыңғайсыз болады. В негізін симметрия осіне өзгерту керек.

кесу токарь адаптерінің дайындамасы

3. Дайындама түрін таңдау және оны негіздеу

Бөлшек дайындамасын алу тәсілі оның конструкциясымен, мақсатымен, дайындауға қойылатын материалдық, техникалық талаптармен және оның тиімділігімен, сондай-ақ шығарылатын өнім көлемімен анықталады. Дайындаманы алу тәсілі, оның түрі мен дәлдігі механикалық өңдеудің дәлдігін, еңбек өнімділігін және дайын өнімнің өзіндік құнын тікелей анықтайды.

Өндірістің сериялық түрі үшін бөліктің конфигурациясына мүмкіндігінше жақын дайындаманы - штамптауды тағайындаған жөн.

Соғу – металды қалыптаудың (МПД) негізгі әдістерінің бірі. Металлға қажетті пішінді беру, мүмкін, болашақ бөліктің конфигурациясына сәйкес келетін және ең аз еңбек шығындарымен алынған; құйма құрылымындағы ақауларды түзету; құйылған құрылымды деформацияланғанға айналдыру арқылы металдың сапасын жақсарту және ең соңында металл-пластикалық қорытпалардың пластикалық деформациялану мүмкіндігінің өзі металл қалыптау процестерін қолданудың негізгі дәлелдері болып табылады.

Осылайша, металдың сапасын жақсарту оны балқыту, құю және одан кейінгі термиялық өңдеу кезінде ғана емес, сонымен қатар металлургия процесінде де қол жеткізіледі. Бұл пластикалық деформация, құйылған металдың ақауларын түзету және құйма құрылымын өзгерту, оған ең жоғары қасиеттер береді.

Сонымен, машина жасау өнеркәсібінде металл қалыптау процестерін қолдану металды айтарлықтай үнемдеуге және дайындамаларды өңдеу өнімділігін арттыруға ғана емес, сонымен қатар бөлшектер мен конструкциялардың қызмет ету мерзімін арттыруға мүмкіндік береді.

Дайындамаларды аз қалдықты өндірудің технологиялық процестеріне мыналар жатады: жарқылда аз қалдықпен дәл ыстық соғылған дайындамалар алу, дайындамаларды салқын соғу немесе қыздыру арқылы дайындау. 3.1 және 3.2 кестелерде дайындама материалының механикалық қасиеттері мен химиялық құрамы көрсетілген.

Кесте 3.1 - Материалдың химиялық құрамы Болат 45 ГОСТ 1050-88

Химиялық элемент % Кремний (Si) 0,17-0,37 Мыс (Cu), 0,25 артық емес мышьяк (As), 0,08 марганец (Mn) артық емес 0,50-0,80 Никель (Ni), 0,25 фосфор (P), жоқ 0,035 артық Хром (Cr), 0,25 күкірттен (S), 0,04 артық емес

3.2 кесте – Дайындама материалының механикалық қасиеттері

Болат маркасы Суық өңдеу күйі

Дискінің бос бетін бірнеше жолмен алуға болады.

Пресстерде суық экструзия. Суық экструзия процесі деформацияның бес түрінің комбинациясын қамтиды:

тікелей экструзия, кері экструзия, бұзу, кесу және тесу. Дайындамаларды суық экструзиялау үшін процесті автоматтандыруға мүмкіндік беретін гидравликалық престер қолданылады. Гидравликалық престердегі сырғытпаның кез келген нүктесінде максималды күшті орнату үлкен ұзындықтағы бөлшектерді штамптауға мүмкіндік береді.

Көлденең соғу станокында (ХКМ) соғу, ол көлденең механикалық прес болып табылады, онда негізгі деформациялаушы сырғытпадан басқа, сырықтың деформацияланатын бөлігін қысатын, оның бұзылуын қамтамасыз ететін қысқышы бар. GCM матрицаларындағы тоқтаулар реттеледі, бұл реттеу кезінде деформацияланатын көлемді анықтауға және жарқылсыз соғуды алуға мүмкіндік береді. Болат соғылмаларының өлшемдік дәлдігі 12-14 маркаға жетуі мүмкін, беттің кедір-бұдырлық параметрі Ra12,5-Ra25.

Дайындамаларды өндіру әдісін таңдауда анықтаушы факторлар:

дайындамаларды дайындау дәлдігі және бетінің сапасы.

дайындаманың өлшемдерінің бөлшек өлшемдеріне ең жақын жақындауы.

Дайындау әдісін таңдау ықтимал дайындау әдістерін талдауға негізделді, оларды іске асыру техникалық-экономикалық көрсеткіштерді жақсартуға мүмкіндік береді, т.б. қажетті өнім сапасын қамтамасыз ете отырып, максималды тиімділікке қол жеткізу.

Алынған соғылмалар алдын ала термиялық өңдеуден өтеді.

Термиялық өңдеудің мақсаты:

қыздыру және қысыммен өңдеудің жағымсыз әсерлерін жою (қалдық кернеулерді жою, қызып кетудің булануы);

кесу арқылы дайындама материалының өңдеуге қабілеттілігін арттыру;

металл конструкциясын соңғы жөндеуге дайындау.

Техникалық қызмет көрсетуден кейін соғылмалар бетін тазалауға жіберіледі. Дайындаманың эскизі дипломдық жобаның графикалық бөлігінде берілген.

Дайындаманы алу нұсқаларының бірі ретінде біз дайындамаларды суық соғу арқылы дайындауды аламыз. Бұл әдіс басқа әдістермен алынған штамптауларға қарағанда пішіні және өлшемдік дәлдігі бойынша дайын бөлікке жақын штамптарды алуға мүмкіндік береді. Біздің жағдайда, бетінің ең аз кедір-бұдырлығы Ra1,6 болатын дәл бөлшекті дайындау қажет болса, салқын соғу арқылы дайындаманы алу қалақтарды өңдеуді айтарлықтай азайтады, металл шығынын және станокты өңдеуді азайтады. Суық соғу үшін металды пайдаланудың орташа коэффициенті 0,5-0,6 құрайды.

4. Бөлшектерді дайындаудың маршруттық технологиялық процесін құру

Маршруттық технологиялық процесті дамытудың анықтаушы факторы өндірістің түрі мен ұйымдық формасы болып табылады. Бөлшектің түрін және өңделетін беттердің түрін ескере отырып, тетіктің негізгі беттерін өңдеуге арналған станоктардың рационалды тобы орнатылады, бұл өнімділікті арттырады және бөлшекті өңдеу уақытын қысқартады.

Жалпы жағдайда өңдеудің реттілігі беттердің дәлдігімен, кедір-бұдырлығымен және олардың өзара орналасуының дәлдігімен анықталады.

Станоктың өлшемін және үлгісін таңдаған кезде біз бөлшектің өлшемдерін, оның конструкциялық ерекшеліктерін, тағайындалған негіздерін, баптаудағы позициялардың санын, операциядағы ықтимал позициялар мен қондырғылардың санын ескереміз.

Берілген бөлшектер тобының негізгі беттерін өңдеу үшін біз топтардың кез келген бөлігін өңдеу үшін жылдам ауысу қасиеті бар жабдықты қолданамыз, яғни. қондырғылар санының қысқаруына әкелетін операциялардың ықтимал шоғырлануына байланысты икемділікке және сонымен бірге жоғары өнімділікке ие болу; прогрессивті құрал материалдарын қолдану есебінен қарқынды кесу режимдерін тағайындау, бөлшектерді орнату және алу, автоматты басқару және кесу құралдарын ауыстыру сияқты қосалқы операцияларды қоса алғанда, өңдеу циклін толық автоматтандыру мүмкіндігі. Бұл талаптарды сандық басқаруы бар станоктар және олардың негізінде құрылған икемді өндірістік кешендер қанағаттандырады.

Жобаланған нұсқада біз келесі техникалық шешімдерді қабылдаймыз.

Сыртқы және ішкі цилиндрлік беттерді өңдеу үшін сандық басқаруы бар токарлық станоктарды таңдаймыз.

Әрбір бет үшін қабылданған жабдыққа сәйкес әрбір технологиялық ауысуды орындау кезінде өңдеудің экономикалық тиімді әдістері мен түрлерін таңдай отырып, оны өңдеудің типтік және жеке жоспары тағайындалады.

Маршрут технологиясының дамуы операцияның мазмұнын қалыптастыруды көздейді және олардың орындалу реттілігі анықталады.

Негізгі және кіші элементарлық және типтік беттер анықталады, өйткені бөлшекті өңдеудің жалпы реттілігі, ал операцияның негізгі мазмұны тек негізгі беттерді өңдеу ретімен, сондай-ақ массаға тән қолданылатын жабдықпен анықталады. өндіріс және ыстық соғу арқылы алынатын дайындаманың түрі.

Бөлшектің әрбір элементар беті үшін белгіленген дәлдік пен кедір-бұдырлыққа сәйкес стандартты өңдеу жоспарлары тағайындалады.

Бөлшекті өңдеу кезеңдері ең дәл бетті өңдеу жоспарымен анықталады. Бөлшекті өңдеудің тағайындалған жоспары кестеде көрсетілген. 4.1. Кішігірім беттерді өңдеу өңдеудің жартылай таза кезеңінде жүзеге асырылады.

Кесте 4.1 Дайындама бойынша технологиялық ақпарат

Беттің нөмірі Өңделетін бет және оның дәлдігі, ITRa, мкм Опциялар Соңғы әдістің бетті өңдеу жоспарларының нұсқалары және өңдеу түрі Өңдеу түрі (кезеңдері) (Шпч)Тч (Fh) (Sch)2NTsP Æ 70 h81,6 Жоғары дәлдіктегі токарлық өңдеу (ұнтақтау, фрезерлеу)Tchr (Fchr) (Shchr)Tpch (Fpch) (Shpch)Tch (Fch) (Shch)Tp (Fp) (Shp)3NTP, IT=12, Lus=251,6 Токарлық ( ұнтақтау, фрезерлеу) жоғары дәлдікпен Æ 120 h121,6 Жоғары дәлдіктегі токарлық өңдеу (ұнтақтау, фрезерлеу)Tchr (Fchr) (Shchr)Tpch (Fpch) (Shpch)Tch (Fh) (Shch)Tp (Fp) (Shp)5NTP, IT=12, Lus=141,6 Токарлық ( тегістеу, фрезерлеу) жоғары дәлдік Tchr (Fchr) (Shchr)Tpch (Fpch) (Shpch)Tch (Fh) (Shch)Tp (Fp) (Shp)6FP IT=10, L=16.3Жартылай өңдеу токарлық өңдеу (ұнтақтау, фрезерлеу) )Tchr (Fchr) (Shchr)Tpch (Fpch) (Shpch)7NTsP Æ 148 h1212,5 Дөрекі токарлық өңдеу (ұнтақтау, фрезерлеу) Tchr (Fchr) (Shchr) 8FP IT=10, L=16,3 Жартылай өңдеу токарлық өңдеу (ұнтақтау, фрезерлеу) IT=12, Lus=26,53,2 Æ 12 H106.3 Кернеу (жартылай өңдеу бұрғылау) SvchrZ (Svpch) 11VTsP Æ 95 H91.6 Жоғары дәлдіктегі бұрғылау (фрезерлеу, ұнтақтау) Rchr (Fchr) Rpch (Fpch) (Shpch) Rch (Fh) (Shch) Rp (Fp) (Shp) 12VTP, IT = 12, Luc = 22.512.5 Бұрғылау (фрезерлік) тарту rchr (fchr) 13VTsP Æ 50 H81.6 Жоғары дәлдіктегі бұрғылау (фрезерлеу, бұрғылау, ұнтақтау)Rchr (Fchr) (Svchr) Rpch (Fpch) (Shpch) (Svpch)Rch (Fch) (Shp) (Shch) Rp (Fp) (Shp) (Svp) ) 14ВЦП Æ 36 H1212.5 Бұрғылау (фрезерлеу) өрескелSvchr (Fchr) 15VTP, IT=12, Luc=1212.5 Қарсылау (фрезерлеу) Zchr (Fchr) 16VTsP Æ 12,5 Дөрекі бұрғылауSvchr17FP IT=10, L=1,56,3 Зерттелетін Z18FP IT=10, L=0,56,3 КернеуZ 19 VRP, M14x1,5 - 6H6,3 Жіңішке бұранда N 20VTsP R29R N 20VTsP R2.Ch milling 4.1-кестеде өңдеу жоспарлары ғана емес, жоспарлардың бірнеше нұсқалары көрсетілген. Жоғарыда аталған барлық нұсқалар берілген бөлікті өңдеу кезінде орын алуы мүмкін, бірақ олардың барлығы пайдалануға сәйкес келмейді. Кестеде жақшасыз көрсетілген классикалық өңдеу жоспары әр бет үшін барлық ықтимал кезеңдерді қамтитын әмбебап өңдеу нұсқасы болып табылады. Бұл опция өндіріс жағдайлары, жабдық, дайындама және т.б. белгісіз болған жағдайда қолайлы. Мұндай өңдеу жоспары ескірген өндірісте жиі кездеседі, бөлшектер тозған жабдықта жасалған, оларда қажетті өлшемдерді сақтау және дәлдік пен кедір-бұдырлық параметрлерін қамтамасыз ету қиын. Біздің алдымызда келешегі бар технологиялық процесті әзірлеу міндеті тұр. Қазіргі өндірісте фазалау классикалық мағынасында қолданылмайды. Қазір өте дәл жабдық шығарылуда, оны өңдеу екі кезеңде жүзеге асырылады: өрескел өңдеу және өңдеу. Кейбір жағдайларда ерекшеліктер жасалады, мысалы, бөлік қатты болмаған кезде, кесу күштерін азайту үшін қосымша аралық қадамдарды енгізуге болады. Кедір-бұдырлық параметрлері, әдетте, кесу шарттарымен қамтамасыз етіледі. Кестеде берілген өңдеу опциялары кезектесіп келуі мүмкін, мысалы, өрескел өңдеуден кейін, жартылай өңдеу фрезерлеу немесе тегістеу. Дайындама 9-10 сапаны қамтамасыз ететін салқын соғу арқылы алынатынын ескерсек, дөрекілеуді болдырмауға болады, өйткені дайындаманың беттері бастапқыда дәлірек болады.

4.2-кесте

Беттің нөмірі Өңделетін бет және оның дәлдігі, ITRa, мкм Соңғы әдіс және өңдеу түрі Беткей өңдеу жоспары Өңдеу түрі (кезеңдері) Æ 70 h81.6 Жоғары дәлдікті бұруTpchTp3NTP, IT=12, Lus=251.6 Жоғары дәлдікті бұруTpchTp4NTsP Æ 120 h121,6 Жоғары дәлдікті бұру TpchTp5NTP, IT=12, Lus=141,6 Жоғары дәлдікті бұру TpchTp6FP IT=10, L=16,3 Жартылай өңдеу Tpch7NTsP Æ 148 h1212,5 Кедір-бұдырлы токарлық Tchr8FP IT=10, L=16,3 Жартылай өңдеу Tpch9NTP, IT=12, Luc=26,53,2 Æ 12 H106.3Жартылай өңдеу бұрғылауSvpch11VTsP Æ 95 H91.6 Жоғары дәлдіктегі бұрғылау Rpchrp12VTP, IT=12, Luc=22.512.5 Дөрекі бұрғылау Rchr13VTsP Æ 50 H81.6 Æ 36 H1212.5 Дөрекі фрезерSv15VTP, IT=12, Lus=12 12.5Frch16VTsP Æ 12,5 Дөрекі бұрғылау Ср17ФП IT=10, L=1,56,3 З18ФП IT=10, L=0,56,3 КернеуЗ 19 VRP, М14х1,5 - 6Н6,3 Жіңішке бұрғылауN 20ВЦП R2 R=951

Жоғарыда айтылғандардың барлығын ескере отырып, потенциалды техникалық процесті қалыптастыруға болады.

Потенциалды ауысу операцияларының мазмұнын анықтағаннан кейін олардың мазмұны қондырғылар саны мен өтулердің мазмұны бойынша нақтыланады. Потенциалды операциялардың мазмұны кестеде келтірілген. 4.3.

4.3-кесте. Потенциалды өңдеу маршрутын қалыптастыру

Бөлшекті өңдеу кезеңдері Потенциалды операцияның мазмұны Кезеңдегі машина түрі Потенциалды қондырғылар саныПараметрлерОперацияEchrTchr7, Rchr12CNC токарлық станок, класс. H1A005Sv14, F15, Sv16, Fchr20Тік фрезер, cl. N2A B015Sv10, Z17, Z18Тік бұрғылау станок, N1A020EchTch1 класы, Tch9 CNC токарь, класс. H2A B025EpTp2, Tp3, Tp4, Tp5, Rp11, Rp13CNC токарлық станок, класс. P2A B030

Технологиялық маршруттың жұмыс мазмұны баптауларды, позицияларды және ауысуларды орындау кезінде максималды шоғырлану принципіне сәйкес қалыптасады, сондықтан біз потенциалды өңдеу маршрутында тағайындалған жабдықты бөлік болатын CNC өңдеу орталығымен ауыстырамыз. 2 орнатуда толығымен өңделеді. OC біз екі шпиндельді таңдаймыз, параметрлерді өзгерту машинаның көмегімен автоматты түрде жүзеге асырылады. Орнатқаннан кейін радиалды саңылаулардың орналасуына сәйкес бөліктің орналасуын шпиндельдің бұрыштық орналасу датчиктерін пайдаланатын станоктар да қамтамасыз етеді.

4.4-кесте. Бөлшекті жаппай өндірісте өңдеудің нақты алдын ала бағытын қалыптастыру

Жұмыс нөміріОрнатуБлоктағы позицияның нөміріӨңдеу кезеңдеріНегізгі Жұмыс мазмұны Жабдықты түзету P II Rpch13IIIEchTch1IVEpTp2, Tp3, Tp4, Tp5 V Rp13VI EchrFchr20BIEchr1,4Tchr7 II Rchr12 III EpchTpch8, Tpch9 IV Ech Tch9 VEpch Rpch11, Rp11vEchTch VIEch, Rp11vH, ZIIS1VIE SVI11v, Z11vH VIE4.

4.5 және 4.6-кестелерде келтірілген мәліметтерді талдағаннан кейін 4.7 кестеде келтірілген технологиялық процестің нұсқасының пайдасына таңдау жасаймыз. Таңдалған нұсқа өзінің перспективасымен, заманауи жабдықпен және дайындаманы алудың заманауи дәл әдісімен ерекшеленеді, бұл кесу арқылы өңдеу көлемін азайтуға мүмкіндік береді. Жасалған нақты өңдеу маршруты негізінде маршруттық картаға маршруттық технологиялық процесті жазамыз.

4.5-кесте. Технологиялық процестің маршруттық картасы

деталь атауы Адаптер

Материал Болат 45

Дайындама түрі: Штамптау

Опера саны Операцияның атауы және қысқаша мазмұны Негізгі Жабдық түрі 005 CNC токарлық өңдеу A. I. Қайрау 1,2,3,4,5,6 (EPCH) 7.9 Токарлық өңдеу және фрезерлеу екі шпиндель, класс. П 1730-2MCNC токарь A. II. Бұрғылау 13 (дәуір) CNC токарлық өңдеу A. III. Қайрау 1 (Ech) CNC бұрау A. IV. Қайрау 2,3,4,5 (Ep) CNC токарлық өңдеу A. V. Бұрғылау 13 (Ep) CNC фрезерлік A. VI. Цилиндрлік ойықты фрезерлеу 20 (Echr) CNC B. I. Қайрау 7 (Echr) 1.4 CNC B көмегімен токарлық өңдеу. II. Бұрғылау 12 (Echr) CNC токарлық өңдеу B. III. Sharpen 8.9 (Epch) CNC бұрау B. IV. Қайрау 9 (Ech) CNC токарлық өңдеу B. V. Бұрғылау 11 (Epch, Ep) CNC бұрғылау B. VI. Бұрғы 14 (Echr)CNC фрезері B. VII. Фрезерлік 15 (Echr)CNC бұрғылау B. VIII. Бұрғылау 16 (Echr) CNC бұрғылау B. IX. Бұрғы 10 (Epch) CNC фрезері B. X. Есептегіш 17.18 (Epch) CNC жіп кесу B. XI. Кесілген жіп 19 (дәреже)

5. Операциялық жұмыс үрдісін әзірлеу

1 Жабдықтарды жетілдіру

Орташа өндіріс жағдайында революциялық корпустар сияқты бөлшектерді, атап айтқанда біліктерді өңдеуге арналған жабдықтың негізгі түрі - сандық басқаруы бар (CNC) токарь және цилиндрлік тегістеу станоктары. Бұрандалы беттер үшін – жіптерді прокаттау, ойықтар мен тегістеулерді фрезерлеу үшін – фрезерлік станоктар.

Негізгі цилиндрлік және шеткі беттерді өңдеу үшін біз жоғары дәлдік класының 1730-2М екі шпиндельді жону және фрезерлеу үшін алдын ала таңдалған өңдеу орталығын қалдырамыз. Мұндай станоктың технологиялық мүмкіндіктеріне цилиндрлік, конустық, пішінді беттерді жону, орталық және радиалды саңылауларды өңдеу, беттерді фрезерлеу, кіші диаметрлі саңылауларда оймалау жатады. Бөлшекті орнату кезінде өлшемді анықтайтын негіз схемасы ескеріледі. Алынған жабдықтың сипаттамалары 5.1-кестеде көрсетілген.

5.1-кесте. Таңдалған жабдықтың техникалық параметрлері

Машинаның аты макс, min-1Ndv, kWTool журналының сыйымдылығы, данаМаксималды бөлік өлшемдері, ммМашинаның габариттік өлшемдері, ммСалмағы, кгМашина дәлдігі класы1730-2M350052-800x6002600x3200x39007800P

5.2Бөлшекті орнату схемасын нақтылау

Өңдеудің нақты технологиялық процесін қалыптастыру кезінде таңдалған орнату схемалары жабдықты нақтылаудан кейін өзгермейді, өйткені бұл негіз схемасы арқылы бөлшекті CNC станокында өңдеуді ескере отырып, рационалды өлшемдерді енгізуге болады, және бұл негіздер өңдеу кезінде бөліктің ең үлкен тұрақтылығын қамтамасыз ететін ең үлкен беткі алаңға ие. Бөлшек екі қондырғыдан тұратын бір операцияда бір станокта толығымен өңделеді. Осылайша, кезеңнен кезеңге дәйекті қалпына келтіру кезінде қателердің жинақталуынан туындаған өңдеу қателерін азайтуға болады.

5.3Кесетін құралдардың мақсаты

Кескіш құралдар салыстырмалы түрде жұқа материал қабаттарын (жоңқаларды) кесу, кесу арқылы дайындаманың беттерінің қажетті пішіні мен өлшемдерін қалыптастыру үшін қолданылады. Құралдардың жеке түрлерінің мақсаты мен дизайны бойынша үлкен айырмашылығына қарамастан, олардың ортақ қасиеттері көп:

еңбек жағдайлары, жалпы құрылымдық элементтері және оларды негіздеу әдістері, есептеу принциптері.

Барлық кескіш құралдардың жұмыс және монтаждау бөлігі бар. Жұмыс бөлігі негізгі ресми мақсатты орындайды - кесу, материалдың артық қабатын алып тастау. Бекіту бөлігі құралды станокта (технологиялық жабдықта) жұмыс жағдайында орнату, негіздеу және бекіту үшін қолданылады, ол кесу процесінің қуат жүктемесін қабылдауы, құралдың кесу бөлігінің дірілге төзімділігін қамтамасыз етуі керек.

Құрал түрін таңдау станоктың түріне, өңдеу әдісіне, дайындаманың материалына, оның өлшемі мен конфигурациясына, өңдеудің талап етілетін дәлдігі мен кедір-бұдырлығына, өндіріс түріне байланысты.

Құралдың кесетін бөлігіне материал таңдау өнімділікті арттыру және өңдеу құнын төмендету үшін үлкен маңызға ие және қабылданған өңдеу әдісіне, өңделетін материалдың түріне және жұмыс жағдайына байланысты.

Металкескіш аспаптардың конструкцияларының көпшілігі жасалады – аспап материалының жұмыс бөлігі, бекіткіш – кәдімгі құрылымдық болаттан 45. Құралдың жұмыс бөлігі – пластиналар немесе шыбықтар түрінде – бекіткішпен дәнекерлеу арқылы жалғанады.

Көп қырлы карбидті пластиналар түріндегі қатты қорытпалар бекіткіштермен, бұрандалармен, сыналармен және т.б.

Құралды амалдар арқылы пайдалануды қарастырайық.

Бөлшекті өңдеудің токарлық операцияларында кескіш құрал ретінде кескіштерді (контур және бұрғылау) пайдаланамыз.

Кескіштерде көп қырлы карбидті қайта өңделмейтін кірістірулерді пайдалану мыналарды қамтамасыз етеді:

дәнекерленген кескіштермен салыстырғанда төзімділікті 20-25% арттыру;

көп қырлы кірістірулердің кесу қасиеттерін оларды айналдыру арқылы қалпына келтірудің қарапайымдылығына байланысты кесу шарттарын арттыру мүмкіндігі;

қысқарту: құрал құнын 2-3 есеге; вольфрам мен кобальттың шығыны 4-4,5 есеге; кескіштерді ауыстыруға және қайта тегістеуге арналған көмекші уақыт;

құралдарды үнемдеуді жеңілдету;

абразивті тұтынуды азайту.

45 болатты өңдеуге арналған кескіштердің ауыстырылатын кірістірулері үшін материал ретінде, өрескел, жартылай өңдеу үшін, T5K10 қатты қорытпасы қолданылады, жұқа токарлық өңдеу үшін - T30K4. Кірістіру бетінде жоңқаларды сындыратын саңылаулардың болуы өңдеу кезінде қалыптасқан жоңқаларды ұсақтауға мүмкіндік береді, бұл оны жоюды жеңілдетеді.

Біз пластинаны бекіту әдісін таңдаймыз - өңдеудің өрескел және жартылай өңдеу кезеңдері үшін қысқышы бар сына және әрлеу кезеңі үшін екі қолды қысқыш.

Өңдеудің жартылай өңдеу сатысы үшін үшбұрышты кірістірумен c = 93 ° контур кескішті және қатты қорытпадан (ТУ 2-035-892) жасалған ромб тәрізді пластинамен (е = 80 °) c = 95 ° бар контурды кескішті қабылдау арқылы. аяқтау кезеңі үшін (Cурет 2.4 ). Бұл кескішті NCP бұрау кезінде, ұштарын кесу кезінде, еңіс бұрышы 30-ға дейінгі кері конусты бұру кезінде пайдалануға болады. 0, радиусты және өтпелі беттерді өңдеу кезінде.

Сурет 4. Кескіштің эскизі

Тесіктерді бұрғылау үшін ГОСТ 10903-77 бойынша P18 жоғары жылдамдықты болаттан жасалған спиральды бұрғылар қолданылады.

Бұрандалы беттерді өңдеу үшін - жоғары жылдамдықты болаттан жасалған крандар P18.

4 Жұмыс өлшемдерін және дайындаманың өлшемдерін есептеу

Беткі қабат үшін диаметрлік өлшемдердің егжей-тегжейлі есебі берілген Æ 70сағ 8 -0,046. Түсінікті болу үшін диаметрлік операциялық өлшемдерді есептеу үстемелер мен жұмыс өлшемдерінің схемасын құрумен бірге жүреді (2-сурет).

Біліктерді дайындау – штамптау. Беттік өңдеудің технологиялық жолы Æ 70сағ 8 -0,046 жартылай өңдеуден және жоғары дәлдіктегі токарлық өңдеуден тұрады.

Диаметрлік өлшемдерді схемаға сәйкес есептеу формулалар бойынша жүзеге асырылады:

dpmax = dp max + 2Z p min + Tzag.

Сыртқы және ішкі цилиндрлік беттерді өңдеу кезіндегі 2Zimin рұқсатының ең төменгі мәні мыналармен анықталады:

2Z Мен ... ішінде = 2((R З +h) i-1 + ?D 2С i-1 + e 2 мен ), (1)

онда Р Zi-1 - алдыңғы ауысудағы профильді бұзушылықтардың биіктігі; h i-1 - алдыңғы ауысудағы ақаулы беткі қабаттың тереңдігі; ; D С i-1 - беттің орналасуының толық ауытқулары (параллелизмнен, перпендикулярлықтан, коаксиалдылықтан, симметриядан, осьтердің қиылысуларынан, позициялықтан ауытқулар) және кейбір жағдайларда бет пішінінің ауытқулары; в - орындалатын ауысу кезінде дайындаманы орнату қатесі;

R мәні З және соғу дайындамаларының бетінің сапасын сипаттайтын h сәйкесінше 150 және 150 мкм құрайды. R-мәндері З және h, өңдеуден кейін қол жеткізілген, біз мынадан табамыз Осы типтегі дайындамалар үшін кеңістіктік ауытқулардың жалпы мәні мыналармен анықталады:

мұндағы дайындаманың орналасуының жалпы ауытқуы, мм; - орталау кезінде дайындаманың орналасуының ауытқуы, мм.

Дайындаманың қисаюын мына формула бойынша табады:

мұндағы - тетік осінің түзуліктен ауытқуы, 1 мм-ге микрон (дайындаманың меншікті қисықтығы); l – кесіндіден арақашықтық, ол үшін дайындаманың бекітілу орнына орналасудың ауытқу шамасын анықтаймыз, мм;

мұндағы Tz = 0,8 мм - орталықтандыру үшін қолданылатын дайындаманың табанының диаметрлік өлшеміне төзімділік, мм.

мкм=0,058 мм;

Аралық қадамдар үшін:

мұндағы Ku - нақтылау коэффициенті:

жартылай өңдеу K = 0,05;

жоғары дәлдікті бұру K= 0,03;

Біз алып жатырмыз:

жартылай өңдеуден кейін:

r2=0,05*0,305=0,015 мм;

жоғары дәлдіктегі токарлық өңдеуден кейін:

r2=0,03*0,305=0,009 мм.

Әрбір ауысудың рұқсат етілген мәндері өңдеу түрінің сапасына сәйкес кестелерден алынады.

Дайындаманы орнату қателігінің мәндері штампталған дайындамаға «Технолог-машина жасаушының анықтамасы» бойынша анықталады. Е i=300 мкм гидравликалық қуат блогы бар үш жақты бұрылатын патронға орнатылған кезде.

Графикте шекті өлшемдер dmin есептелген өлшемдерден алынады, сәйкес өтудің рұқсат ету дәлдігіне дейін дөңгелектенеді. Ең үлкен шекті өлшемдер dmax ең кіші шекті өлшемдерден сәйкес ауысулардың рұқсат етілгендіктерін қосу арқылы анықталады.

Жәрдемақыларды анықтаңыз:

Zminpch \u003d 2 × ((150 + 150) + (3052 + 3002) 1/2) \u003d 1210 микрон \u003d 1,21 мм

Zminp.t. = 2 × ((10 + 15) + (152+3002)1/2) = 80 мкм = 0,08 мм

Өңдеудің әрбір кезеңі үшін Zmax формуласы бойынша анықтаймыз:

Zmaxj= 2Zminj +Тj+Тj-1

Zmaxpch \u003d 2Zmincher + Tzag + Tcher \u003d 1,21 + 0,19 + 0,12 \u003d 1,52 мм.

Zmaxp.t. = 0,08 + 0,12 +0,046 = 0,246 мм.

Жасалған есептеулердің барлық нәтижелері 5.2-кестеде жинақталған.

5.2-кесте. Өңдеуге технологиялық көшу үшін үстемеақылар мен шекті мөлшерлерді есептеу нәтижелері Æ 70сағ 8 -0,046

Беттік өңдеудің технологиялық ауысулары , мм Шекті өлшем, мм Шекті мөлшерлемелер, мм Орындау өлшемі dRZT dmindmax Дайындама (штамптау)1501503053000.1971.4171.6--71.6-0.19Жартылай өңдеу токарлық өңдеу15015030512103000.1270.0870.21.211.5270.2-0.1400.2-0.140020000000000000000000000.

Сол сияқты диаметрлік өлшемдер қалған цилиндрлік беттер үшін анықталады. Есептеудің соңғы нәтижелері 5.3-кестеде келтірілген.

Сурет 2. Диаметриялық өлшемдер мен үстемелердің схемасы

5.3-кесте. Операциялық диаметрлік өлшемдер

Өңделетін бетТехнологиялық өңдеу өткелдеріОрнату қатесі e i, μмЕң аз диаметрі Dmin, ммМаксималды диаметрі Dmax, ммЕң аз рұқсат Zmin, ммТөзімділік T, ммОперациялық өлшем, mmNTsP Æ 118h12 Бланк-штамптау Жартылай өңдеуді жоғарлату дәлдігі жоғарлату300120,64 118,5 117,94120,86 18,64 118- 2 0,50,22 0,14 0,054120,86-110,0,0,054120,86-110,18.Б. Æ 148h12 Бланк-штамптау Дөрекі токарлық өңдеу0152 147,75152,4 148-40,4 0,25152,4-0,4 148-0,25ВЦП Æ 50H8+0,039 Бланк-штамптау Жартылай өңдеу ұңғымалары Жоғары дәлдіктегі бұрғылау 1 50+0,039VCP Æ 95Н9+0,087 Бланкпен штамптау Жартылай өңдеу ұңғымалары Жоғары дәлдіктегі бұрғылау 14 95+0,087

Сызықтық жұмыс өлшемдерін есептеу

Сызықтық өлшемдердің қалыптасу ретін 5.4-кесте түрінде береміз

5.4-кесте. Сызықтық өлшемдердің қалыптасу реттілігі

Операцияның №.ОрнатуПозиясыОперацияның мазмұныЖабдықӨңдеу эскизі005AISқайрау 1,2,3,4,5,6 (Epch), өлшемдерін сақтай отырып, A1, A2, A3Орталық токарлық-фрезерлік екі шпиндель, класс. P 1730-2M IIBore 13 (кезең) 005АIIITochit 1 (Ech), өлшемін сақтай отырып, А4Центр токарлық-фрезерлік екі шпиндель, класс. P 1730-2M IVSharpen 2,3,4,5 (Ep), A5, A6 өлшемін сақтай отырып 005AVТұңғиық 13 (Ep) Екі шпиндельді токарлық және фрезерлік өңдеу орталығы. P 1730-2M VI А7 өлшемін сақтай отырып, цилиндрлік ойықты 20 (Echr) фрезерлеу 005BItochit 7 (Echr) Екі шпиндельді токарлық және фрезерлік өңдеу орталығы. P 1730-2M II Boring 12 (Echr), A8 өлшемін сақтай отырып 005BIIITochit 8.9 (Epch), A9Center өлшемін сақтай отырып, екі шпиндельді токарлық өңдеу және фрезерлеу, класс. P 1730-2M IVSharpen 9 (Ech), a10 өлшемін сақтайды 005BV бұрғылау 11 (Epch, Ep) Екі шпиндельді өңдеу орталығы, класс. P 1730-2M VIDrill 14 (Echr), A11 өлшемін сақтайды 005БVII Фрезерлік 15 (Echr), A12 өлшемін сақтай отырып Екі шпиндельді токарлық және фрезерлік өңдеу орталығы, класс. P 1730-2M VIIIDrill 16 (Echr) 005BIXБұрғылау 10 (EPCH) Екі шпиндельді өңдеу орталығы, класс. P 1730-2M XCinker 17 (дәуір) 005BXSinking 18 (Epch) Екі шпиндельді токарлық және фрезерлік өңдеу орталығы. P 1730-2M XICut ағыны 19 (дәреже)

Сызықтық жұмыс өлшемдерін есептеу үстемелер схемасын құрумен және жұмыс өлшемдері күріш. 3, өлшемдік тізбектердің теңдеулерін құру, оларды есептеу және дайындаманың барлық өлшемдерін анықтаумен аяқталады. Есептеуге қажетті ең аз жәрдемақылар сәйкес қабылданады.

Өлшемді тізбектердің теңдеулерін құрайық:

D5 = A12- A4 + A6

З A12 = A11- A12

З A11 = A10- A11

З A10 = A9- A10

З A9 = A4- A9

З A8 = A4 - A8 - Z4

З A7 = A5- A7

З A6 = A2- A6

З A5 = A1- A5

З A4 = A3- A4

З A3 = Z3- A3

З A2 = Z2- A2

З A1 = Z1- A1

Тұйық буыны бар теңдеулер үшін жұмыс өлшемдерін есептеудің мысалын келтірейік - жобалық өлшем және тұйықталу буыны бар үш өлшемді тізбектер үшін - қосымша.

Өлшемді тізбектердің теңдеулерін тұйықтау буыны – жобалық өлшемімен жазайық.

D5 = A12 - A4 + A6

Бұл теңдеулерді шешпес бұрын, жобалық өлшемдегі рұқсаттардың дұрыс тағайындалғанына көз жеткізу керек. Ол үшін төзімділік қатынасының теңдеуі орындалуы керек:

Біз жұмыс өлшемдеріне экономикалық тұрғыдан қолайлы рұқсаттарды тағайындаймыз:

жоғары дәлдік кезеңі үшін – 6 баға;

жоғарылатылған дәлдік кезеңі үшін – 7 баға;

әрлеу кезеңі үшін - әрқайсысы 10 баға;

жартылай өңдеу сатысының ұзақтығы – 11 разряд;

Әскерге шақыру кезеңі үшін – әрқайсысы 13 бағадан.

TA12= 0,27мм

T A11= 0,27 мм,

TA10= 0,12 мм,

TA9= 0,19 мм,

TA8= 0,46 мм,

T A7 \u003d 0,33 мм,

T A6 = 0,03 мм,

T A5 \u003d 0,021 мм,

TA4=0,12 мм,

T A3 \u003d 0,19 мм,

T A2 = 0,19 мм,

T A1 = 0,13 мм.

D5 \u003d A12 - A4 + A6,

TD5= 0,36 мм

36>0,27+0,12+0,03=0,42 мм (шарт орындалмаған), станоктардың технологиялық мүмкіндіктері шегінде құрамдас буындар үшін рұқсатты қатайтамыз.

Алайық: ТА12=0,21 мм, ТА4=0,12 мм.

360,21+0,12+0,03 - шарт орындалды.

Өлшемді тізбектерге арналған теңдеулерді тұйықтау буыны – қосымша арқылы шешеміз. Жоғарыда келтірілген теңдеулерді есептеу үшін қажетті жұмыс өлшемдерін анықтайық. Жабылатын сілтемесі бар үш теңдеуді есептеудің мысалын қарастырыңыз - ең төменгі мәнмен шектелген жәрдемақы.

) З A12 = A11 - A12, (өрескел фрезерлік оп.005).

З A12 мин = А 11 мин - А 12макс .

Z есептеңіз A12 мин . З A12 мин өрескел өңдеу сатысында цилиндрлік пішінді ойықты фрезерлеу кезінде пайда болатын қателіктермен анықталады.

Rz=0,04 мм, h=0,27 мм, =0,01 мм, =0 мм тағайындаңыз (патронға орнату) . Жәрдемақы мөлшері мына формуламен анықталады:

Z12 min = (RZ + h)i-1 + D2Si-1 + e 2i ;

Z12 мин \u003d (0,04 + 0,27) + 0,012 + 02 \u003d 0,32 мм.

онда Z12 min =0,32 мм.

32= A11 мин-10,5

А11 мин=0,32+10,5=10,82 мм

A11 макс \u003d 10,82 + 0,27 \u003d 11,09 мм

A11=11,09-0,27.

) ZА11 = А10 - А11, (дөрекі бұрғылау, операция 005).

ZA11 мин = A10 мин - A11 макс.

Ең аз мөлшерлеме бұрғылау тереңдігі ZА11 мин = 48,29 мм ескере отырып қабылданады.

29= A10 мин - 11.09

А10 мин=48,29+11,09=59,38мм

A10max \u003d 59,38 + 0,12 \u003d 59,5 мм

) ZА10 = А9 - А10, (аяғы токарлық өңдеу, 005 операциясы).

ZA10 min = A9 min - A10 max.

ZА10 мин есептеңіз. ZA10 мин жұқа жону кезінде пайда болатын қателермен анықталады.

Rz=0,02 мм, h=0,12 мм, =0,01 мм, =0 мм тағайындаңыз (патронға орнату) . Жәрдемақы мөлшері мына формуламен анықталады:

ZA10 мин \u003d (RZ + h) i-1 + D2Si-1 + e 2i;

ZA10 мин \u003d (0,02 + 0,12) + 0,012 + 02 \u003d 0,15 мм.

онда ZА10 мин =0,15 мм.

15= A9 мин-59,5

А9 мин=0,15+59,5=59,65 мм

A9 макс \u003d 59,65 + 0,19 \u003d 59,84 мм

) D5 = A12 - A4 + A6

Теңдеулер жүйесін жазайық:

D5min \u003d -A4max + A12min + A6min

D5max \u003d -A4min + A12max + A6max

82 \u003d -59,77 + 10,5 + A6 мин

18 \u003d -59,65 + 10,38 + A6 макс

A6 мин = 57,09 мм

A6 макс = 57,45 мм

TA6=0,36 мм. Біз толеранттылықты экономикалық мүмкін болатын біліктілікке сәйкес тағайындаймыз. TA6=0,03 мм.

Соңында жазайық:

А15=57,45сағ7(-0,03)

Ең кіші мәнмен шектелген тұйық буын – үстемелік теңдеулерден алынған қалған технологиялық өлшемдерді есептеу нәтижелері 5.5-кестеде келтірілген.

5.5-кесте. Сызықтық жұмыс өлшемдерін есептеу нәтижелері

Теңдеу № Теңдеулер Белгісіз жұмыс өлшемі Ең кіші рұқсат Белгісіз жұмыс өлшеміне төзімділік Белгісіз жұмыс өлшемінің мәні Жұмыс өлшемінің қабылданған мәні 09-0,273ZA11 \u003d A10 - A11 A1040.1259.5-0.1259.5-0.124ZA10 - A. A10 A910.1959.84-0.1959.84-0.195ZA9 \u003d A4 - A9 A420.1960.27- 0.1960.27-0.196ZA8 \u003d A4 - A8 - Z4A840.1959.84-0.195.A330.A340.A337. 0.02118.52-0.0218ZA6 \u003d A2 - A6 A20 .50.1957.24-0.1957.24-0.199ZA5 = A1 - A5A10.50.1318.692-0.1318.1318.692-0.1318.601.A3610.A3610.A36101Z ZA3 \u003d Z3 - A33320.3061.62-0.3061.62-0.3012ZA2 \u003d Z2 - A23220.3057.84-0.3057.84-0.3013ZA1 \u003d Z1112.3.2 - A3320.3061.62.

Жұмыс аксессуарларын таңдау

Топтық өңдеу әдісіне негізделген өндірісті ұйымдастырудың қабылданған түрі мен формасын ескере отырып, мамандандырылған, жоғары жылдамдықты, автоматтандырылған ауыстыру құрылғыларын пайдалану орынды деп айтуға болады. Токарлық операцияларда өздігінен орталықтандыратын патрондар қолданылады. Барлық арматура өз конструкциясында топтың кез келген бөлігін өңдеуге ауысқан кезде, негізгі бөлікті (топтың барлық бөліктері үшін базалық схемаға сәйкес ортақ) және ауыстырылатын реттеулерді немесе жылдам қайта реттеуге арналған реттелетін элементтерді қамтуы керек. Бұл бөлікті өңдеуде жалғыз құрылғы - айналмалы өздігінен орталықтандырылған үш иекті патрон.

3-сурет

5.5 Кесу шарттарын есептеу

5.1 005 CNC жону операциясы үшін кесу деректерін есептеу

Бөлшекті жартылай өңдеу үшін кесу шарттарын есептейік - кесу ұштары, цилиндрлік беттерді айналдыру (графикалық бөліктің эскизін қараңыз).

Өңдеудің жартылай өңдеу сатысы үшін мыналарды қабылдаймыз: кескіш құрал – жоғарғы жағында бұрышы e = 60 болатын үшбұрышты пластинасы бар контурлы кескіш. 0қатты қорытпадан жасалған, аспап материалы - Т15К6 бекіту - сына ілмек, ts=93 бойынша бұрышпен 0, жоспарда көмекші бұрышпен - c1 =320 .

артқы бұрыш c= 60;

иілу бұрышы - r=100 ;

алдыңғы бетінің пішіні фаскамен тегіс;

кесу жиегінің дөңгелектеу радиусы c=0,03 мм;

кескіш ұшының радиусы - rv =1,0 мм.

Өңдеудің жартылай өңдеу кезеңі үшін жемді S бойынша таңдайды 0т =0,16 мм/айн.

С 0= С 0Т Ks Және Ks б Ks г Ks h Ks л Ks n Ks в Ksj Қ м ,

Ks Және =1,0 – құрал материалына байланысты коэффициент;

Ks б \u003d 1.05 - пластинаны бекіту әдісі бойынша;

Ks г \u003d 1,0 - кескіш ұстағыш бөлігінен;

Ks h \u003d 1,0 - кесу бөлігінің беріктігі бойынша;

Ks л \u003d 0,8 - дайындаманы орнату схемасынан;

Ks n =1,0 - дайындама бетінің күйі бойынша;

Ks в =0,95 - кескіштің геометриялық параметрлері бойынша;

Ks j \u003d машинаның қаттылығынан 1,0;

Қ см =1,0 - өңделетін материалдың механикалық қасиеттері бойынша.

С 0= 0,16*1,1*1,0*1,0*1,0*0,8*1,0*0,95*1,0*1,0=0,12 мм/айн

Вт =187 м/мин.

Соңында өңдеудің жартылай өңдеу сатысы үшін кесу жылдамдығы мына формуламен анықталады:

V=V Т кв Және кв бірге кв О кв j кв м кв cKv Т кв және

кв Және - құрал материалына байланысты коэффициент;

кв бірге - материалды өңдеуге қабілеттілік тобынан;

кв О - өңдеу түрі бойынша;

кв j - машинаның қаттылығы;

кв м - өңделетін материалдың механикалық қасиеттері бойынша;

кв в - кескіштің геометриялық параметрлері бойынша;

кв Т - кесу бөлігінің кедергісі кезеңінен;

кв және - салқындатудың болуынан.

V= 187*1,05*0,9*1*1*1*1*1*1=176,7 м/мин;

Айналу жылдамдығы мына формула бойынша есептеледі:

Есептеу нәтижелері кестеде келтірілген.

Кесу қуатын тексеру есебі Npez, кВт

онда Н Т . - қуаттың кестелік мәні, кН;

Қуат шарты орындалды.

5.6-кесте. Жұмысқа арналған кесу шарттары 005. A. Позиция I.T01

Кесу режимінің элементтеріЖұмыс істейтін беттерТ. Æ 118/ Æ 148Æ 118Т. Æ 70сағ 8/ Æ 118Æ 70сағ 8Т. Æ 50сағ8/ Æ 70h8Глубина резания t, мм222222Табличная подача Sот, мм/об0,160,160,160,160,16Принятая подача Sо, мм/об0,120,120,120,120,12Табличная скорость резания Vт, м/мин187187187187187Скорректированная скорость резания V, м/мин176,7176,7176,7176,7176,7Фактическая частота шпиндельдің айналу жиілігі nf, rpm380,22476,89476,89803,91803.91Қабылданған шпиндельдің айналу жиілігі np, айн/мин400500500800800Нақты кесу жылдамдығы Vf, м/мин185,8185,26178Вт, кесу қуаты к-к185,261758. кВт ---3,4-минут беру См, мм/мин648080128128

5.2 005 жұмысы үшін қабылданған аспаптың қызмет ету мерзімінің мәні бойынша кесу режимінің аналитикалық есебін орындайық (өрескел токарлық Æ 148)

Құрал - T15K6 қатты қорытпасынан жасалған ауыстырылатын көп қырлы пластинасы бар контур кескіш.

Сыртқы бойлық және көлденең бұру кезінде кесу жылдамдығы эмпирикалық формула бойынша есептеледі:

мұндағы Т – құралдың қызмет ету мерзімінің орташа мәні, бір аспаппен өңдеу кезінде 30-60 минут алынады, Т мәнін таңдаймыз = 45 минут;

Cv, m, x, y - кестелік коэффициенттер (Cv = 340; m = 0,20; x = 0,15; y = 0,45);

t – кесу тереңдігі (дөрекі өңдеуге қабылданады t=4мм);

s - беру (s=1,3 мм/айн);

Кв \u003d Кмв * Кпв * Кив,

Мұндағы Кмв – дайындама материалының әсерін ескеретін коэффициент (Кмв = 1,0), Кпв – беттің күйінің әсерін ескеретін коэффициент (Кпв = 1,0), Кпв – материалдың әсерін ескеретін коэффициент. құрал материалы (Kpv = 1,0). Кв = 1.

5.3 005 операциясы үшін кесу шарттарын есептеу (бұрғылау радиалды Æ36)

Құрал - R6M5 бұрғы.

Біз есептеуді тармағында көрсетілген әдіс бойынша жүргіземіз. Бір айналымдағы бұрғы берудің мәнін кестеден анықтайық. Сонымен = 0,7 мм/айн.

Бұрғылау кесу жылдамдығы:

мұндағы Т – құралдың қызмет ету мерзімінің орташа мәні, кесте бойынша Т мәнін таңдаймыз = 70 мин;

МЕН v , m, q, y - кестелік коэффициенттер (С v = 9,8; м = 0,20; q = 0,40; y=0,50);

D - бұрғы диаметрі (D = 36 мм);

s - беру (s=0,7 мм/айн);

TO v = Қ mv *Kpv *Қ және v ,

қайда К mv - дайындама материалының әсерін ескеретін коэффициент (К mv =1,0), Қ pv - беттік жағдайдың әсерін ескеретін коэффициент (К pv = 1,0), Қ pv - құрал материалының әсерін ескеретін коэффициент (К pv = 1,0). TO v = 1.

6 Техникалық регламент

6.1 005 CNC жону операциясының бөлшек уақытын анықтау

CNC станоктары үшін уақыт бірлігінің жылдамдығы мына формуламен анықталады:

қайда Т с.а. - машинаның бағдарлама бойынша автоматты жұмыс істеу уақыты;

Көмекші уақыт.

0,1 мин - бөлшекті орнату және алу үшін көмекші уақыт;

Операцияға байланысты көмекші уақыт машинаны қосу және өшіру, өңдеуден кейін құралдың берілген нүктеге оралуын тексеру, эмульсияның шашырауынан қорғайтын қалқанды орнату және алу уақытын қамтиды:

Бақылау өлшемдеріне арналған көмекші уақыт суппортпен бес өлшемді және кронштейнмен бес өлшемді қамтиды:

=(0,03+0,03+0,03+0,03+0,03)+(0,11+0,11+0,11+0,11+0,11)= 0,6 мин.

0,1+0,18+0,6=0,88 мин.

Қашықтан басқару сайтта жүзеге асырылатынын қабылдаймыз.

Бағдарлама бойынша машинаның автоматты жұмыс істеу уақытының есебі (Тк.а.) 5.7-кестеде келтірілген.

Негізгі уақыт To формула бойынша анықталады:

мұндағы L p.x. - инсульт ұзындығы;

Sm - жем.

Бос тұру уақытын анықтау мына формула бойынша есептеледі:

мұндағы L x.x. - бос жүріс ұзақтығы;

Sxx - жұмыс істемейтін қоректендіру.

5.7-кесте. Бағдарламаға сәйкес машинаның автоматты жұмыс істеу уақыты (А жинағы)

Анықтамалық нүкте координаттары Z осі бойынша өсу, DZ, мм X осі бойынша өсу, ДX, мм i-ші жүрістің ұзындығы, мм I-ші секциядағы минуттық беру, Sm, мм/мин Машинаның автоматты жұмысының негізгі уақыты Т0 бағдарламасына, минМашина-көмекші уақыт Тмв, мин .Т01 құралы - Контур кескіш SI0,010-1-81,31-2484,77100000,0081-20-16,7516,75480,342-338,5503, 643-40-24-24-24,7803.785-35-60-35-60-35-60-35.0535-60-35.0535-60-35.0535-038.98 100107.98 100107.32100000 100107.32100000.01tool T02 - Si0.010-7-37-75.258-37-75.2583.85100000.0087-8-61061960, 638-61061960, 638-90 -22100000,000,00029-06106111100000.006110-03777.2585.65100000.008 tool T01-cutter contource0.010-11-39.73-6475.32100000.007511-120-36361000.3612-039.98100107.69107.69100E .0107 Tool Т03 - Contour cutter 0-13-81.48-2585.22100000 .008514-161610-1618.48038-1638.4818.4818.38 16-17 04241000.38 16-18 4 041000.38 16-17 4 041000.0075tool T04 - 5555.007-39-7584.007-39-7584.008-39-7584.008.000.000.000.000.000.000.000.000.000.000.000.002.006 22 -0 17 00000,0086 tool T05-Frases Tsicki0.010-23-40-129.5135,5135,53100000.01723-24-420421000.002524-25420421000.0025 25-26024.524.5100000.0024 26-420421000.422EALLED 003429-30-420421000,4230-31420421000,4231-320-24,524 ,5100000,002432-33-420421000,4233-34420421000,4234-04095103,07100000,0102

В параметрі үшін: Tc.a=10,21; =0,1; =0 мин. Қашықтықтан басқару.

Жұмыс орнын ұйымдастыруға және ұстауға, демалыс пен жеке қажеттіліктерге арналған уақыт операциялық уақытқа пайызбен берілген [4, карта 16]:

Соңында, жұмыс уақытының нормасы мынаған тең:

Tsh \u003d (7,52 + 10,21 + 0,1 + 0,1) * (1 + 0,08) \u003d 19,35 мин.

CNC машинасының дайындық және соңғы уақытының жылдамдығы мына формуламен анықталады:

Tpz \u003d Tpz1 + Tpz2 + Tpz3,

мұндағы Тпз1 – ұйымдастырушылық оқытуға арналған уақыт нормасы;

Тпз2 – станокты, арматураны, құралды, бағдарламалық құрылғыларды баптау уақытының нормасы, мин;

Tpz3 – сынақты өңдеу уақытының нормасы.

Дайындық-қорытынды уақытты есептеу 5.8-кестеде келтірілген.

5.8-кесте. Дайындық-қорытынды уақыттың құрылымы

№ п / п Жұмыстың мазмұны Уақыты, мин 1. Ұйымдастырушылық дайындық 9,0 + 3,0 + 2,0 Барлығы Тпз 114,0 Станокты, арматураны, құралдарды, бағдарламалық құрылғыларды реттеу 2. Станоктың бастапқы өңдеу режимдерін орнату 0,3 * 3 = 0,93. Орнату. картридж 4, 04. Кесу құралдарын орнату 1.0 * 2 = 2.05. Бағдарламаны CNC жүйесінің жадына енгізу 1.0 Барлығы Tpz 210.96.Толығырақ: Tpz=Tpz1+Tpz2+Tpz3

Tsht.k \u003d Tsht + Tpz \u003d 19,35 + \u003d 19,41 мин.

6. Технологиялық процесті метрологиялық қамтамасыз ету

Қазіргі заманғы машина жасау өндірісінде бөлшектердің геометриялық параметрлерін оларды өндіру кезінде бақылау міндетті болып табылады. Бақылау операцияларын орындауға кететін шығындар машина жасау өнімдерінің өзіндік құнына айтарлықтай әсер етеді, ал оларды бағалаудың дұрыстығы өндірілген өнімнің сапасын анықтайды. Техникалық бақылау операцияларын орындау кезінде өлшемдердің біркелкі принципі қамтамасыз етілуі керек - өлшеу нәтижелері заңды бірліктермен көрсетілуі және өлшеу қателігі көрсетілген ықтималдықпен белгілі болуы керек. Бақылау объективті және сенімді болуы керек.

Өндіріс түрі – сериялық – бақылау нысанын – сызбада көрсетілген параметрлерді таңдамалы статистикалық бақылауды анықтайды. Үлгі мөлшері лот көлемінің 1/10 бөлігін құрайды.

Әмбебап өлшеу құралдары төмен құнына байланысты өндірістің барлық түрлерінде кеңінен қолданылады.

Фасканы бақылау арнайы өлшеу құралдарымен жүзеге асырылады: шаблондар. Өлшеу әдісі пассивті, контактілі, тікелей тасымалданатын өлшеу құралы. Сыртқы цилиндрлік бетті бақылау СИ-100 ГОСТ 11098 стендіндегі индикатор кронштейнімен жүзеге асырылады.

Кедір-бұдыр және жартылай өңдеу кезеңдерінде сыртқы шеткі беттерді бақылау ШТс-11 ГОСТ 166 бойынша, ал өңдеу және жоғарылатылған дәлдік кезеңдерінде арнайы шаблонмен жүзеге асырылады.

Кедір-бұдырлық және жартылай өңдеу сатыларындағы кедір-бұдырлық бақылау ГОСТ 9378 кедір-бұдырлық үлгілері бойынша жүргізіледі. Өлшеу әдісі пассивті контактілі салыстырмалы, тасымалданатын өлшеу құралы болып табылады. Аяқтау сатысындағы кедір-бұдырды бақылау MII-10 интерферометрімен жүзеге асырылады. Өлшеу әдісі пассивті контакт, портативті өлшеу құралы.

Қорытынды бақылауды кәсіпорындағы техникалық бақылау бөлімі жүзеге асырады.

7. Процесс жүйесінің қауіпсіздігі

1. Жалпы ережелер

Технологиялық құжаттаманы әзірлеу, технологиялық процестерді ұйымдастыру және енгізу ГОСТ 3.1102 талаптарына сәйкес болуы керек. Кесуде қолданылатын өндірістік жабдық ГОСТ 12.2.003 және ГОСТ 12.2.009 талаптарына сәйкес болуы керек. Кесуге арналған құрылғылар ГОСТ 12.2.029 талаптарына сәйкес болуы керек. Кесу кезінде түзілетін заттардың шекті рұқсат етілген концентрациясы ГОСТ 12.1.005 және Ресей Денсаулық сақтау министрлігінің нормативтік құжаттарында белгіленген мәндерден аспауы керек.

2 Технологиялық процестерге қойылатын талаптар

Кесу процесіне қойылатын қауіпсіздік талаптары ГОСТ 3.1120 сәйкес технологиялық құжаттарда белгіленуі керек. Жабдықты пайдалану кезінде дайындамаларды орнату және дайын бөлшектерді алып тастау жұмысшылардың қауіпсіздігін қамтамасыз ететін арнайы позициялау құрылғыларын қолдану арқылы рұқсат етіледі.

3 Шикізатты, дайындамаларды, жартылай фабрикаттарды, салқындату сұйықтарын, дайын бөлшектерді, өндіріс қалдықтары мен құралдарды сақтауға және тасымалдауға қойылатын талаптар

ГОСТ 12.3.028 бойынша абразивтік және CBN құралдарын тасымалдау, сақтау және пайдалану кезіндегі қауіпсіздік талаптары.

ГОСТ 14.861, ГОСТ 19822 және ГОСТ 12.3.020 сәйкес бөлшектерді, дайындамаларды және өндіріс қалдықтарын тасымалдауға және сақтауға арналған қаптама.

Жүктерді тиеу және түсіру – ГОСТ 12.3.009, жүк қозғалысы – ГОСТ 12.3.020 бойынша.

4 Қауіпсіздік талаптарының сақталуын бақылау

Қауіпсіздік талаптарын көрсетудің толықтығы технологиялық процестерді дамытудың барлық кезеңдерінде бақылануы керек.

Жұмыс орындарындағы шу параметрлерін бақылау - ГОСТ 12.1.050 бойынша.

Бұл курстық жобада шығарылатын өнім көлемі есептеліп, өндіріс түрі шектелді. Сызбаның дұрыстығы қолданыстағы стандарттарға сәйкестігі тұрғысынан талданады. Бөлшектерді өңдеу маршруты әзірленді, жабдықтар, кескіш құралдар мен арматуралар таңдалды. Дайындаманың жұмыс өлшемдері мен өлшемдері есептеледі. Кесу шарттары мен токарлық жұмыс уақытының нормасы анықталады. Метрологиялық қамтамасыз ету және қауіпсіздік шаралары мәселелері қарастырылады.

Әдебиет

1. Автоматты желілер бойынша технологтың анықтамалығы. /А.Г. Косилова, А.Г. Лыков, О.М. Деев және басқалар; Ред. А.Г. Косилова. - М: Машиностроения, 1982 ж.
2. Машина жасаушы технологтың анықтамалығы./ Ред. А.Г. Косилова және Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроения, 1985 ж.
3. Тимофеев В.Н. Сызықтық жұмыс өлшемдерін есептеу және оларды рационалды орнату. Оқу құралы. Горький: ГПИ, 1978 ж.
4. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Инженерлік технология курсының дизайны: [Машина жасау үшін оқулық. маман. университеттер]. - Мн.: Жоғары. мектеп, 1983 ж.
5. Металл кесу режимдері: Анықтамалық / Ред. Ю.В. Барановский.- М.: Машинастройение, 1995 ж.
6. Агрегатты машиналар мен автоматты желілердің біртұтас тораптары мен бөлшектері. Анықтамалық каталог.
7. Жаппай өндірістегі жұмыстарды стандарттау үшін уақыт пен кесу жағдайларының жалпы машина жасау нормалары. 2 бөлікте. - М.: Экономика, 1990 ж
8. Ординарцев И.А., Филипов Г.В., Шевченко А.Н. Құрал жасаушының анықтамалығы./ Ред. ред. И.А. Ординарцева - Л.: Машиностроения, 1987 ж.
9. ГОСТ 16085-80 Беткейлердің орналасуын бақылауға арналған өлшеуіштер.
10. ГОСТ 14.202 - 73. Бұйым конструкцияларының дайындығын қамтамасыз ету ережелері. - М. Стандарттар баспасы, 1974 ж.
11. Зазерский В.И. Жолнерчик С.И. Бағдарламалық басқаруы бар станоктарда бөлшектерді өңдеу технологиясы. - Л.Инжиниринг, 1985 ж.
12. Орлов П.И. Дизайн негіздері. Кітаптар 1,2,3.- М.Машиностроения, 1977.
13. Машина жасау зауытының контроллерінің анықтамалығы. Төзімділік, қону, сызықтық өлшемдер. Ред. А.И. Якушев. Ред. 3-ші.-М. Инженерлік, 1985 ж.
14. Жәрдемақыларды есептеу: Әдістеме. білім берудің барлық нысандарының инженерлік мамандықтарының студенттеріне арналған курстық және дипломдық жобалардағы практикалық жұмыстарды және бөлімдерді орындау бойынша нұсқаулықтар/НТУ; Құрастырушы: Д.С. Пахомов, Н, Новгород, 2001. 24 б.
15. Метелев Б.А., Куликова Е.А., Тудакова Н.М. Машина жасау технологиясы, 1,2 бөлім: Оқу-әдістемелік материалдар жинағы; Нижний Новгород мемлекеттік техникалық университеті Нижний Новгород, 2007 -104б.

16. Метелев Б.А. Металл кесетін станокта өңдеуді қалыптастырудың негізгі ережелері: оқу құралы / Б.А. Метелев.- НТУ. Нижний Новгород, 1998 ж

Репетиторлық

Тақырыпты үйренуге көмек керек пе?

Біздің мамандар сізді қызықтыратын тақырыптар бойынша кеңес береді немесе репетиторлық қызметтерді ұсынады.
Өтінім жіберіңізКонсультация алу мүмкіндігі туралы білу үшін дәл қазір тақырыпты көрсету.