Пользуясь ножом, вы можете совершать два разных действия: рубить (строгать) и резать. Рубить (строгать) - это движение поперёк лезвия, а резать - вдоль. Очень часто даже создатели ножей не делают различия между этими действиями и напрасно. Когда вы рубите сучок, то проверяется твердость, прочность ножа, которые зависят от состава стали и её закалки, а, разрезая спелый помидор, вы проверяете структуру, а это производная от технологии создания ножа, т.е. как и из чего, он сделан: дамаска, булата или обычной стали. Поскольку эти характеристики: твердость и структура достигаются разными путями, то часто они входят в противоречие друг с другом.
Вот простой пример: берём сталь У-8 (серебрянку) и делаем из прутка два изделия - зубило и нож. Зубило закаливаем: 650 ° ÷ 680 ° и в холодную воду. Мы получим самое мелкое зерно и максимальную твердость. Нож, закалённый при таком же режиме, во-первых - хрупкий, во-вторых - плохо режет - слишком мелкое зерно. Лучше сделать закалку 720 ° - 760 ° и в масло с t ° = 60 ° ÷ 200 ° , отпуск в этом же масле и охлаждение в воде. Мы не получим максимальной твердости, но упругость и режущие свойства будут выше.
Второй пример: легирующие добавки хрома, ванадия и вольфрама увеличивают твердость, прочность и упругость стали и резко снижают её режущие свойства. Так нож, откованный из хром - ванадиевой пружины не режет вообще, он скользит, как конёк по льду, но не цепляется за поверхность. Быстрорежущие стали (HSS) с высоким содержанием вольфрама (9 % ÷ 18%) тоже режут плохо - они строгают, они твёрдые, но против помидора или войлока - слабы.
Я считаю, что есть три структуры, в которых можно добиться хороших режущих показателей - это булат, дамаск и сталь CPM - продукт порошковой металлургии, хотя понятно, что при одинаковых рабочих характеристиках, они будут обладать разным рисунком, твёрдостью, упругостью и прочностью. По-моему, возможности сталей CPM ограничены слишком высоким легированием (иногда только хрома 26%). У дамаска и булата каждый кусок настолько индивидуален, что произнести эти два слова - это не сказать ничего. Всё равно, что произнеси слово "девушка". Хотя, если вы полчаса описываете своему другу новую знакомую, то он смутное представление о ней получит, а с булатом - дамаском такой фокус не пройдет - надо увидеть, подержать в руках и поработать. Два ножа можно сравнить только рядом, непосредственно, как вы бы сравнивали два автомобиля. Вначале внешний вид, потом - ходовые качества. Что касается внешнего вида, то на сегодняшний день критерий один: нравиться или нет, лично вам, а не кому-то другому. В индийском булате рисунок был функцией, производной от качества, поэтому П.П.Аносов мог сказать, что "если булат надлежащим образом вытравлен, то пробы излишни; без них видно: вязок или хрупок, твёрд или мягок, упруг или слаб, остр или туп металл". Но последние образцы кара-табана и кара-хорасана были произведены в XIII веке, а последние специалисты, которые с одного взгляда могли отличить один от другого, вымерли более ста лет назад. Поэтому нам рисунок ничего не говорит о качестве и может быть приятным или нет. Один и тот же рисунок дамаска достигается на совершенно разных компонентах и поэтому, два изделия с очень похожим рисунком будут разными по качеству. Единственный рисунок на дамаске, который показывает, ну не качество, а хотя бы знания кузнеца и его отношение к своему делу - это волнистый рисунок на кромке лезвия, да и то, если он сделан в последний момент перед закалкой.
Поясняю: к примеру, в пакете 200 слоёв. Самый популярный способ сейчас - это фрезерование, т.е. полосу обрубают, обтачивают и получают богатый рисунок и 1 слой на кромке.
То есть так:

Рис1.

Получается никакой не дамаск по свойствам, а узорчатая сталь. Но, если проковать эту полосу, оттянуть кромку, в которой при толщине в 1 мм будут присутствовать все 200 слоёв, а потом штампом сделать волну, то после фрезерования по режущей кромке будут идти зубцы, и все 200 слоёв будут работать, а не просто украшать поверхность.
1. Поковка.

хвостовик не показан


Рис.2

2.Волна по лезвию.

Рис.3

3. Рисунок после фрезерования.

Рис.4

Вот такой окончательный штрих в отделке лезвия и узорчатая сталь начинает обладать качествами дамаска и режет втрое дольше. Данные точные - так я взял полосу нерж.дамаска (сделанную Грачёвым С.), резал пополам и делал два клинка: один с волнистым рисунком, а второй - без оного. Лезвие с волной сделало 65 резов по войлоку, а второе - 22. Есть несколько способов перепутывания слоёв на кромке, но этот самый простой и действенный. (Замечу попутно, что нужда в перепутывании отпадает, если количество слоёв перевалило за 3.000). Дикий дамаск более запутан по структуре, нежели прокатный, но и у него на кромке работают лишь несколько слоёв и частенько, не самые лучшие, поэтому волна тоже не помешает. Я согласен, что это как-то ограничивает художественные возможности оформления, но иногда надо и о рабочих свойствах беспокоиться, а не только о рисунке. Впрочем, волна на кромке занимает 5- 8 мм, остаётся поле 20- 25 мм - на нём можно разгуляться: шариком постучать, ромбиком, крестики-нолики нарисовать и.т.д.
Примечание для пользователей: волна на кромке может идти, но если она чуть отодвинута от края, то это подделка. Часто сделано не по злому умыслу, а от незнания. Мастер, не понимая, что это не просто рисунок, а поворот всех слоёв поперёк лезвия, берёт пакет толщиной в 10 - 20 мм, набивает косые риски, стачивает выпуклости и куёт изделие. Рисунок волны сверху есть, а внутренние слои не затронуты и опять по кромке идут 1 - 2 слоя. Эту подделку видно сразу: волна отодвинута от края, а по нему идут параллельные линии.
Вот как это происходит:
1.Пакет с волной по кромке.

Внутренние слои
не деформированны

Рис.5.

2. Готовый рисунок.

Слои на кромке
параллельны

Рис.6

Примечание для кузнеца: тонкая кромка, да ещё в контакте со штампом, остывает быстро, а деформация большая, поэтому греть хорошо, штамповать волну быстро и одним ударом - иначе бывает расслоение.
* А самый простой и надёжный способ - фрезерование. Сначала оттянуть кромку до толщины приблизительно равную 3 мм, потом острым углом среднезернистого наждачного круга проточить выемки с двух сторон.
Выглядит это так:

Рис.7

Потом нагреть и выправить кромку - все слои повернуться.
Все эти ухищрения увеличивают режущую способность кромки, создают зубья на ней. Но надо помнить, что прочность из-за этого уменьшается, и эти зубья могут выкрашиваться. Поэтому труднее, но лучше - сделать 3.000 ÷ 60.000 слоёв по кромке, не беспокоясь о спутывании слоёв и имея максимум прочности, а на щёки лепить декорацию в 40 - 200 слоёв, добавляя туда медь, никель, хром, тантал и пр. ярко-цветные металлы.
Ну вот, сравнили мы два автомобиля по внешнему виду - пора сравнить ходовые качества. Понятное дело, никто для этого не будет разгонять их на шоссе, и бить лоб в лоб. Это не даёт в результате ничего кроме груды металлома. То же самое и с клинками: удар лезвием одним по другому - каков бы ни был результат - не говорит ни о чём абсолютно, поэтому не превращайте ножи в металлом, а сравните их в деле. Ведь у ножа всего два рабочих параметра: способность рубить и способность резать. Если нож рубит сухую еловую ветку, буковую палку, ствол бамбука или рог марала, не выкрашиваясь и не тупясь, то это отличный нож, лучшего и желать не надо.
Режущее свойство легче всего проверить на войлоке, который содержит много кремния и тупит лезвие максимально быстро. В древности сворачивали кошму, и этот валик перерезали - такая крупномасштабная операция подходит для длиномера, а с ножом можно поступить проще: отметить на лезвии 5- 7 см и перерезать полоску войлока в одно движение. Так я и делал, сравнивая ножи, сделанные из разных сталей, но на одном и том же войлоке.
Условия тестирования.
Все лезвия затачивались мной, угол заточки 18 ° ÷ 25 ° . Набор камней и оселков был один. После заточки рубилась мягкая кость - рог марала. Если кромка деформировалась, то угол заточки увеличивался, пока лезвие не проходило это испытание с честью. (Кроме случаев, отмеченных: *).
После испытания на твердость проверялись режущие качества.
Был взят плотный войлок, сечением 20 мм × 20 мм. На лезвии отмечался промежуток в 70 мм, и войлок резался поперёк в одно движение от метки до пятки клинка с небольшим давлением.

Рис.8

Как только нож начинал скользить и не перерезал войлок в одно движение - тестирование прекращалось, и данные заносились в таблицу.
Очень быстро выяснилось, что на самом деле угол заточки, твёрдость лезвия и доводочные камни играют незначительную роль - важна была только структура кромки лезвия и плотность войлока, его состав. Поэтому желающие и любопытные могут повторить эти опыты. Результаты будут отличаться от данных здесь, но соотношение количества резов ножей из разных сталей останется таким же.

Таблица 1.
Легендарные стали прошлых лет.

Опасная бритва "Труд Вача" (сталь 13Х; 12Х; У = 1,3%; хром~1%)	7
Пила по металлу (сталь Р9; У = 0,9%)	8
Клапан дизеля (25Х1,5 Н3,5 /35Х12/ 30Х15 НГС/40Х15)	15 - 20
Шток от нефтяного насоса (высоколегированная (сталь 8Х15 ВСМФ4) коррозийно-кислотоустойчивая)	24
Подшипниковая сталь ШХ - 15; ШХ - 13 (У = 0,95 ÷ 1,05%; хром = 1,3 ÷ 1,5%)	70
Подшипниковая сталь ШХ - 15, осаженная в 60 раз	90
Напильник (сталь У12А, У = 1,2%), кован мной, раскован вдоль, закалка в масле	32
Узбекский нож*(сделан в Узбекистане), сталь ШХ - 15, кованая, но не закалённая	65
Плоская рессора, кована мной, (сталь65Г)	60
Рессора из буксы вагона, кована мной, (сталь 60ГС2)	70

* Рубить кость не имело смысла: лезвие загнулось бы.

Таблица2.
Современные стали.

Сталь 40Х13	20
Сталь 65Х13	22
95Х18 (закалка: 850 ° , масло), кована мной	30
110Х18 (закалка: 850 ° , масло), кована мной	55
Р6 М5 (кованая, осажена в 5 раз, закалка: 850 ° , вода)	65
Х12 ФМ (Х12 Ф1, Х12 Ф2, Х12 Ф3) HRC = 64 ед. (лезвие от рубанков, штампованная, закалка заводская)	24
55Х7; 6Х6; 8Х6; 4Х9; (кованы мной)	22 ÷ 26
Сталь ЭИ - 107 (состав: с=0,4;) Cr=10%; Mn+Si=2%	18
У15А (осаженная в 40 раз)	135
Р6М5 (осаженная в 30 раз)	120

Таблица3.
Зарубежные стали.

СРМ 420, (У = 2,3%), Germany, (кована мной)	90
WST 35 РМ (У = 2,6%), Germany, (кована мной)	100
RWL 34 (У = 1,2%), Germany, (кована мной)	100
K.J.Ericsson, stainless (штампованный нож), Mora, Sweden	30
K.J.Ericsson, highcarboon (штампованный нож), Mora, Sweden	40
Helle, highcarboon, laminated (штампованный нож), Sweden	40
Напильник, "Orion", Швейцария (кован мной)	100
Опасная бритва "Sheffield", made in G.B	10
Торсированный дамаск "Boker, Sollingen,Stainless" (кован мной)	20
Randall, made in U.S.A., stainless (нож)	20
Нож для микротомных срезов для микроскопов (Австрия), У = 1,2% (кован мной)	95
Dentch stainless steel, ATS-34, состав: с=0,9%; Cr=15%; Mo=3%; S=0,004%; Ph=0,005%	90
Steel-carbon v, firm-gold steel	90

Таблица4.
Экзотика.

	Количество резцов
Булат А.Каменского, кован мной, 2000 год (рисунок: сеть из ромбов, а в ней - водоросли)	45
Булат А.Каменского, кован автором, 1996 год (рисунок: 6-ти угольные пчелиные соты)	40
Булат*, кован Вс.Сосковым, 2003 год (* на кости крошился при любых углах заточки, испытывался с L = 25 °)	55
Булат**, кован Л.Архангельским (** на кости не испытывался по желанию владельца)	100
Дамаск, работа К.Долматова (4 экз.)	40-48
Дамаск, работа И.Куликова, 2001 год	40
Дамаск нерж.С.Грачёва Кован мной, волна на кромке	65
Дамаск Л.Архангельского Кован мной	14
Дамаск И.Пампухи (Нижний Новгород) Кован мной	55
Дамаск из ржавой стали Кован мной (2.400 слоёв, волна на кромке)	70
Дамаск А.Дабакян Кован мной (150 слоёв, ст.3 + напильник + рессора)	60
Дамаск Кован мной(30.000 слоёв, напильник + чугун.опилки)	30
Дамаск Кован Базалаем- внуком, 1900 год (21 слой, напильник по кромке)	60
Дамаск Кован мной (1.800 слоёв, ст.45 (арматурный пруток)+ чугун.опилки)	30
Дамаск Кован мной(4.000 слоёв, железо XVIII в.+ сталь(Австрия))	40
Дамаск Кован мной(6.400 слоёв, РGМ5 + 55 х 7 (нерж.))	30
Дамаск Кован мной(3.000 слоёв.Состав 40%ШХ-15(с=1,0% Cr=1,5%)+ 40%ХФ-4 (с=1,1÷ 1,3% ; Cr=0,6÷ 1,0% ; W=1,5÷ 3%)+ 20%железа	60
"Волновая" сталь.Автор - Прокопенков Геннадий.(стальХ12ФМ,кованая автором)	50

Хочу ещё раз объяснить, что эти цифры не абсолютные, а относительные - они показывают только соотношение между режущими свойствами некоторых сталей. Лезвия точились не до "идеала", а до того момента, когда они с хрипом и шипом, но уверенно режут бумагу, а испытание прекращалось, когда лезвие бумагу не резало. Этот узкий промежуток взят только для экономии времени и войлока. Даже при таких условиях времени потрачено - два года и войлочных ковриков куплено на сотню у.е.
К примеру, свой кухонный нож "Mora 2000", K.J.Ericsson, stainless" я испытывал дважды. Один раз в обычном порядке, а второй раз я его заточил до того предела, который могу достичь; и во втором случае он сделал - 90 резов (в первом - 30), но было потрачено вдвое больше времени на заточку, втрое - не испытание, втрое больше войлока изрезано и траты эти излишни при эксперименте. По-видимому, любое лезвие из таблицы способно сделать втрое больше резов, но здесь идёт речь не о каком-то абсолюте, а только о соотношении сталей между собой. Единственное могу заметить, что если при испытании разница составляет 10 резов, то в реальной жизни это ощущается как в 2 раза. Поэтому 30 резов и 100 резов - это две большие разницы.
Также я не пытался выставить оценку авторским работам - моей целью было выяснение "что есть что" в мире сталей, выявление общих закономерностей.
Работа будет продолжаться, таблица - заполняться, но выводы кое-какие можно сделать.
Легенда о высоких режущих свойствах дамаска - это легенда. Режут стали, которые входят в его состав, а не швы между ними. Поэтому, все свойства дамаска: прочность, твёрдость и рез - это среднеарифметическое, но не сумма. Это можно вывести умозрительно: к примеру, мы взяли ШХ-15, как режущую сталь, а 65Г, как упругую - это вовсе не значит, что полученный дамаск будет резать, как ШХ-15 и будет упругим, как 65Г. Ведь и ту и другую сталь мы разбавили, ухудшив тем самым её основные свойства. Это правило будет действовать, сколько бы слоёв мы ни намешали: от 2 до 1.000.000. Так, например, стандартный композит: Ст.3 + напильник + рессора - даёт рисунок с небогатым набором цветов - от светлосерого до тёмносерого и от 40 до 55 резов по войлоку. Рабочая сталь в этом наборе одна: 65Г (рессора), она сама по себе даёт 70 резов и упругая. Всё остальное добавлено для цвета, но резко ухудшает её (65Г) свойства.
Единственным видом дамаска, свойства которого будут являться суммой всех свойств, входящих в его состав, будет дамаск без рисунка. То есть, стали в нём не перемешаны между собой: режущая сталь идёт по кромке, а упругая - по обуху. Эта конструкция может иметь от 2 до 9 полос, сути дела это не меняет. На кромке может быть дамаск из режущих сталей или одной стали, но хорошо перемешанной (как в японских мечах), а на щеках может быть декоративный дамаск из никеля и хрома - это принципиально тоже ничего не меняет. Я хочу донести простую идею: не мешать в кучу стали по принципу: "а вдруг что-нибудь выйдет этакое" - этакое не получится, сказок не бывает, к сожалению. Как ведёт себя сталь отдельно, так же она ведёт себя и в дамаске - нового в этой смеси не рождается.
Поэтому, если сталь неизвестна, её нет в моих таблицах - исследуйте её. Нетрудно сделать один эталонный нож из ШХ-15, а с ним сравнивать неизвестные стали - данные можно присылать мне и таблицы будут заполняться быстрее. К примеру, не испытана У16А, - думаю, что она не режущая, т.е. продолжает линию У12А, У13А, но ведь проверить-то надо. Покупать полосу У16А на "Клинке" - деньги на ветер. Так на весеннем "Клинке" 2004г.у господина Петрика было куплено изделие из якобы У16А, спектрограф показал, что это 12Х5. Возможно, мастер просто купил полосу, поверив на слово.
Плохо режут современные булаты, имеющие в составе даже С=1,9%. Поскольку в любой стали определяющим является структура, а не состав, то присутствие углерода в любых количествах ещё ни о чём не говорит.
Вот список сталей, которые дают 60 ÷ 90 резов по войлоку: У7А; У8А; У10А; ШХ-15; Р6М5; ШХ-13; 9ХС; 9ХФМ. В них содержание углерода от 0,7 % до 1,05 %, но хорошая структура, поэтому дамаск, составленный из них, будет резать.
А вот стали, которые дают 7 ÷ 30 резов: У-12; У-13; Х12ФМ; 12Х; 13Х. Углерода в них от 1,2 % до 1,7%, но добавлять их в дамаск - ошибка. Ведь тот же напильник добавляют в дамаск по двум причинам: для повышения % углерода (улучшения рабочих свойств) и для контраста. Увы, происходит ухудшение свойств, а контраст можно достичь и другим путём.
Вот, к примеру, дамаск (Фото ), составленный из 3-х режущих сталей: ЩХ-15; 9ХС и 65Г (как прослойка между ними). Дамаск полирован и 10сек. проявлен в железном купоросе: ослепительно белые полированные линии хрома на тёмном фоне, который не однороден, а состоит из чёрных, коричневых и синих полос. Дамаск упруг и режет, как рессора - 70 резов, что втрое больше, чем у лучших дамасков типа: рессора + напильник.
Данный дамаск не режет, как ШХ-15, поскольку объём ШХ-15 = 25 % и закалка велась по 65Г, (т.е.нагрев под закалку на 200 ° меньше) иначе всё рассыпалось бы. Но, по крайней мере, рессора разбавлена лучшей сталью, а не напильником. ШХ-15 свою задачу выполнила - дала линии хрома. Как ни странно, дамаск из одной стали тоже даёт очень контрастный рисунок. Вот серия снимков, показывающих процесс превращения цепи от пилы "Sandrik" в дамаск с очень ярким рисунком (Фото ).
Рисунок невероятно контрастен, пришлось делать анализ и оказалось, что вся цепь, включая заклёпки, сделана из одного металла. Тогда, для подтверждения этого факта, я сделал дамаск из арматурного прутка, правда, с присыпкой чугунных опилок по швам. И этот дамаск оказался ярким и контрастным. Поэтому, лучше думать о рабочих свойствах дамаска, смешивая стали, а рисунок будет присутствовать всегда.
Всё это сказано о дамаске, имеющем узор. Будь это дикий; турецкий; штемпельный или какой-либо ещё. Любой узор на поверхности - это срезанный слой и зародыш будущей трещины. Любая смесь сталей на кромке режет хуже, или так же, как лучшая сталь из этой смеси. Механическое увеличение количества слоёв не даёт приращение качества реза.
Один опыт отражён в таблицах. Лезвие, откованное из напильника, дало, приблизительно, 30 резов и дамаск из напильника в 30.000 слоёв тоже дал 30 резов. Кроме этого я провёл такой опыт: взял полосу дамаска в 400 слоёв, весом 1.6 кг.(производство И.Ю.Пампухи), и начал её сваривать, иногда отрезая кусочек для испытаний. В результате получилось 4 лезвия по 50 г., остальные 1,4кг.пошли на окалину. Лезвия имели: 3.000 слоёв, 30.000 слоёв, 300.000 слоёв и последнее лезвие - 4 млн.800 тыс.слоёв. Хорошими режущими свойствами обладал только первоначальный вариант в 400 слоёв, далее шло ухудшение. Сваривал только флюсом, нарезая полосу на 5 - 10 кусков. Т.е. слоёв было много, а сварок мало. Приращение качества идёт при другом процессе. Если полосу перегибать каждый раз пополам и засыпать чугунными опилками. Т.е. сварок много, а увеличение количества слоёв идёт очень медленно. Одновременно идёт науглероживание за счёт чугуна. Путь не перспективный и трудоёмкий. Угар составляет 50% - 75%. Значит, лучший по качествам дамаск, в котором результат равен сумме составляющих его сталей - это: режущая сталь по кромке, пружина по обуху и узор на щеках. Такая конструкция будет резать, рубить и быть красивой (при хорошем подборе всех составляющих), но, как ни крути, по прочности будет уступать творениям Е.Самсонова. Это выводы о дамаске.
Теперь о сталях. Из углеродистых сталей фаворитом оказался швейцарский напильник, естественно не просто фрезерованный, а прокованный. 100 резов по войлоку, кость рубит любую, при толщине в 4 мм.не деформируется при нагрузке в 80 кг., т.е.пружинит. В общем-то, не удивительно, если вспомнить, что ни один ювелир не пользуется нашими напильниками, которые лысеют с первого движения. А швейцарские напильники работают по 15 - 20 лет. Примерно такие же результаты дала продукция Германии и Австрии. Не зря амузгинские мастера (Дагестан) в дамаск вставляли шеффилдовские напильники.
Из легированных сталей наилучшей оказалась Р6М5 (хорошо прокованная!). Вязкая, упругая, не критичная в закалке. После протравливания даёт красивый булатный узор, кость рубит любую, режет очень хорошо, как углеродистая. Парадокс, что более углеродистые стали, типа 110Х18 или Х12ФМ уступают Р6М5 многократно по рабочим параметрам, ослепляя только своим блеском. В общем, нет дамаска равного Р6М5, хотя своего прямого назначения она не выполняет. Поясняю - это сталь для свёрл по металлу, но металл она не сверлит, в отличие от предшественницы Р18. Но, как оказалось, её можно использовать в ножевом производстве; самостоятельно или прилепив щёчки из нержавеющего дамаска. Просто в дамаск Р6 тоже замешивается, но с падением рабочих качеств, как и описано выше, в главе о дамаске.
Стали СРМ отлично режут, не ржавеют, хрупки, рисунком не обладают. Если хорошо вывести геометрию клинка (не тоньше и не толще, чтобы не ломался, но резал), то это идеальный нож для охоты и рыбалки. С выводами пока всё.

Даю общий ответ на несколько полученных вопросов.
Два года назад начал сравнивать режущие свойства дамасков, булатов, сталей в полной уверенности, что сталь хуже всех, всё затмевал образ микропилы, присущий булату и дамаску. Чисто умозрительная идея, которую никто не подтверждал и не опровергал. Статью и таблицы начал писать и заполнять одновременно, тоже два года назад. Когда факты стали опровергать теорию, то следовал фактам, поэтому статья начинается "во здравие", а заканчивается "за упокой". Но переписывать не стал, пусть отражает эволюцию мысли. Работу оцениваю очень просто - я сэкономил время тому фанатику дамаска, который уверен, что вся суть в смешении разных сталей, правильной пропорции их, количестве слоёв или в чугуне между слоями. Утверждаю, что это не так: свойства дамаска, как результата всей этой работы, будут среднеарифметическими от свойств компонентов. Вот ещё одно логическое доказательство. Представьте, что сварены две полоски: пусть это будут рессора и напильник. Эту конструкцию закалили и заточили. На одну сторону заточили - режет рессора и даёт 70 резов. На другую сторону заточили - режет напильник и даёт 30 резов. Посередине заточили (по шву) - вообще не режет. Отжигаем этот дамаск, перегибаем посередине на толщину полоски, вот так:

Закаливаем, затачиваем, получаем дамаск с соотношением сталей 1:1. Как он будет резать? Очень просто (70+30) : 2 =50. Шов будет только вредить. Вот и вся суть дамаска в отношении режущих свойств. Можете сделать 1.000.000 слоёв - резать будет так же, как эта полоска (если пропорция 1: 1). Если кому-то не жаль своего времени, пусть опровергает. Т.е.надо получить дамаск, который режет лучше, чем лучшая по резу сталь из составляющих его и чтобы чётким было объяснение: надо сделать 3.000 слоёв за 7 сварок, после 3-й сварки торсировать по часовой стрелке, а после 5-й - против часовой и тогда получается чудо.
Мой совет: если дамаск делается из сталей, и важно качество, а не только рисунок, то стали надо подбирать не по цвету, или углероду, а по прочности, твёрдости и режущим свойствам.
Сталь Р6М5 я похвалил за её совокупность свойств. Лидером по резу она не является: ШХ-15 режет в 4 раза лучше, а 65Г - в 2 раза, но по прочности я даю ей 100ед., по твердости 90 и по резу 60. К тому же она имеет широкий ковочный диапазон: от 1.000 ° С до 550 ° С и совершенно некритична к закалке, то есть очень удобная сталь. Ржавеет слабо, а после протравки обладает красивым рисунком, правда мелким (рельеф мартенсита). Возможно, высокие качества этой стали обусловлены правильным легированием, т.е. и лигатуры сколько надо и подбор её хороший. Ведь если легирование менее процента, то свойства стали меняются мало, а если более 15 %, то сталь может превратиться в нечто противоположное. Пример: сталь Гатфилда. Отмечу, что Р6М5 я трижды сдавал на анализы, будучи не уверен, что это такое и убедился, что разброс легирования в % очень велик: даже содержание вольфрама колебалось от 4,5 % до 6,5 %; возможно это укладывается в ГОСТ, но отличие в качестве будет несомненно. К сожалению, от разброса параметров одной марки стали никуда не деться, если её выплавляют разными способами (мартеновским, бессемеровским, конверторным, эл.дуговым) и качество плавки сильно зависит от дня недели. Это еще белее утверждает в мысли, что для дамаска надо брать хорошие, дорогие стали, выплавляемые эл.дуговым методом.
Ещё раз о перепутывании слоёв на кромке. На это надо обращать внимание, если мало слоёв и если в составе есть плохо режущие стали. Сами посчитайте: диаметр закругления острия = 5 микрон. Толщина острия перед закалкой, если лезвие проковано, равна приблизительно 3 мм. Так вот, если в дамаске 3.000 слоёв, то на режущую кромку придётся 5 слоёв - это уже достаточно и перепутывать ничего не надо. Ну, а если в дамаске до 500 слоёв, да ещё и фрезеровано, а не проковано, то по кромке гуляют 1 - 2 слоя, точно как в том примере, что нарисован чуть выше. Дамаск С.В.Грачёва, который я привёл в качестве примера в начале статьи имеет 40 слоёв и не все стали хорошо режущие, поэтому ясно, что путать слои надо.
Дамаск из сталей предсказуем и не интересен. В горне ничего с этими сталями не происходит, поскольку в них все вакансии заполнены лигатурой. А вот с чистым железом в горне с древесным углём и в востановительном пламени происходят интересные вещи. К примеру, взял я кричное железо XI века (состав: С=0,08 %, S=0,14 %) и провёл 15 сварок. Получился состав: С=0,45 %; S=0,08 %. Т.е.идёт науглероживание и выгорание серы. Ничего нового - это в любом учебнике описано. Правда, не написаны пределы этого процесса, поэтому буду выяснять. Так что тема дамаска не закрыта и не мной закроется. "Червяк такой длинный, а жизнь такая короткая",- так сказал один биолог, всю жизнь потративший на изучение дождевого червя.

Нож для охоты - вещь совершенно незаменимая. Разделать подстреленную тушку, пройти через густой кустарник или нарезать мелких веток - все это занятия, с которыми обычным перочинным ножиком не обойдешься. При этом выбрать подходящий инструмент довольно сложно, особенно новичку в этом деле. Заядлые охотники говорят, что самые лучшие ножи приходят только с опытом.

Разновидности

Клинки в охоте делятся согласно назначению. Их довольно много, так как и операции, которые они должны выполнять, различны.

В целом все виды можно разделить на две крупные категории:

1. Общего применения, нужны для добивания животного. Они имеют ровное лезвие без каких-либо выемок, крепко встроенное в простую ручку, оборудованную ограничителем.
2. Охотничий нож, предназначенный для определенной функции, например, конкретно для снятия шкуры или отделения мяса от кости, разделывания животного.

Также охотничьи ножи можно разделить по виду лезвий:

• верхняя кромка прямая;
• дроп-пойнт - острый охотничий нож, в котором верхняя кромка закругляется от середины к кончику, при этом острие расположено в центре лезвия;
• в trailing-point верхняя кромка наоборот поднимается, а острие расположено в верхней части лезвия;
• в clip-point ровная верхняя кромка, которая внизу от острия резко скругляется;
• скинер имеет прямой обух в сочетании с изгибами режущей кромки;
• лезвие, напоминающее кинжал, в котором обе стороны острые и симметричные.

Также ножи охотника могут различаться по длине, весу, наличию баланса и так далее. Здесь стоит рассматривать конкретные модели.

Преимущества и недостатки

Стоит понимать, что идеальный нож - понятие не существующее. Универсального варианта нет, так как нельзя полностью подогнать его под все нужды охотника. Однако можно подобрать индивидуальный, оптимальный вариант. Такой клинок будет выполнять основные функции и, при необходимости, им можно будет выполнить вспомогательные.

Каждый конкретный охотничий нож имеет преимущества и недостатки. Если добивать добычу удобно острым длинным клинком с защитой, то вести мелкие и продолжительные работы по разделке туши им будет неудобно. Чем уже специфика, тем меньше изделие приспособлено для других работ.

Если с добиванием все довольно прозрачно, названия ножей, предназначенных для разделки, принято делить по таким типам:

• Классический вариант имеет 12-13 сантиметров, 3-3,5 у него ширина лезвия, а вес колеблется от 120 до 180 грамм. Это легкий и удобный вариант для долгой и кропотливой разделки с отличным балансом, что облегчает работы.
• Большое изделие от 13 и до 17 сантиметров будет актуально для рубящих ударов и небрежной разделки, тонкую работу вести им будет сложно. Весит от 180 грамм, довольно тяжел и неповоротлив, но достаточно прочен.
• Складная модель может послужить для недолгой разделки, но не имеет баланса, поэтому долго с ним не поработаешь.

Что касается преимущества над кухонными и изделиями другого формата, то:

• Многообразие моделей позволят найти лучший клинок для конкретной ситуации или занятия. Приспосабливаться не нужно, просто стоит подобрать изделие согласно цели использования.
• Это практичные и прочные клинки, которые нужны именно для работы, а не для того, чтобы похвастаться перед друзьями, хотя это тоже можно в случае покупки коллекционной модели, однако самый красивый нож обычно далек от практичности.
• Удобная рукоять, сделанная так, чтобы легко держаться в руке, не скользить, защищать руку от порезов.

У ножей для охоты недостатки тоже есть:

• Стоят лучшие, действительно качественные, клинки дорого. Иногда, даже запредельно дорого и это в контексте того, что их желательно иметь все же несколько - для разных целей.
• Не зная нюансов, сложно выбрать нужный, подходящий клинок.
• Зачастую требуют тщательного ухода, впрочем, как и все дорогие и хорошие вещи.

Правильно выбранный инструмент не будет иметь недостатков (разве что кроме цены), поэтому стоит очень внимательно разобраться в теме и потратить деньги действительно с пользой. Самый красивый нож далеко не всегда - самый лучший.

Как выбрать лучший

Лучший нож для охоты тот, с которым удобно и легко работать конкретному человеку. Если проще - он для каждого свой. В некотором роде это дело привычки, в некотором - осознанный выбор, однако в любом случае, нужно придерживаться нескольких правил, которые позволят подобрать тот самый идеальный вариант.

Для того чтобы выбрать качественные ножи, необходимо в первую очередь смотреть на геометрию клинка. Именно этот фактор и обеспечивает наиболее эффективное выполнение главной задачи инструмента - резать.

Наиболее толковый вариант - клинообразная форма тонкого лезвия. Она отлично режет, однако очень быстро тупится за счет малой толщины.

Для того чтобы увеличить «жизнь» заточки геометрию немного меняют, утолщая металл. Охотничье холодное оружие должно быть не только острым, но и выносливым.

Также важна и рукоятка.

Охотничий нож должен:

• Не скользить в руке;
• Быть безопасным, а значит иметь ограничитель;
• Рукоятка должна быть прочной, чтобы лезвие не отлетело в неподходящий момент;
• Лезвие должно плотно и надежно входить в рукоять;
• Стоит помнить, что самый красивый нож с вычурной рукояткой обычно годится только для символических коллекций, а не для долгой работы.

Стальные ножи могут быть оборудованы рукоятью из любого материала. Некоторым охотникам нравится дерево, так как оно быстро греется в руке на морозе, приятно на ощупь, красиво, некоторым металл - за надежность. У каждой конкретной рукояти, в зависимости от многочисленных способов ее создания, могут быть свои преимущества и недостатки, поэтому информацию нужно уточнять уже о конкретной модели.

Учтите, что складной нож для охоты должен быть с качественным механизмом. Чтобы это проверить, нужно попробовать «пошатать» лезвие. Если оно немного отклоняется, даже если это едва заметно - изделие не качественное и, скорее всего, быстро выйдет из строя. Кроме того, сам механизм должен надежно фиксировать лезвие, чтобы покупатель в один прекрасный день не лишился пальцев, а также важно, чтобы открывался и закрывался он достаточно легко.

Лучший складной нож в мире - тот, который куплен к месту. Им не получится долго разделывать тушу или выполнять другую специфическую работу на постоянной основе, однако это универсальное и компактное изделие, которое прикроет и поможет в случае нужды.

Рассмотрим, как правильно выбрать нож:

1. В первую очередь нужно отталкиваться о того, что конкретно планируется делать инструментом.
2. Качественное изделие будет дороже, но по сравнению с ширпотребом, прослужит гораздо дольше - этим и окупится.
3. Нужно сразу продумать, где и как его будут носить, лучший охотничий нож не должен выпадать из кармана на бегу или раздражающе тарахтеть в рюкзаке о чашку.
4. В первую очередь смотреть на геометрию клинка, а только потом на сталь.
5. Для работы покупать удобный, а не модный или самый красивый нож.

Вот и все основные привила выбора хорошего охотничьего клинка.

Сталь

После того, как покупатель разобрался с геометрией клинка, рукоятью и прочими нюансами, нужно обратить внимание на сталь. Это, конечно, не первоочередной фактор, но все же далеко не маловажный. Самый красивый нож в мире, если рассматривать именно лезвие, это изделие из дамасской стали. Сделанная из пучка металлических прутьев, она в итоге создает многочисленные переливы на лезвии.

Характеристики

Существует множество разных металлов. Из них могут создаваться самодельные охотничьи ножи, профессиональные изделия. Считается, что самый прочный нож производится из высокоуглеродистого сырья. Не важно, что из него будет создано - охотничий кинжал или дроп-поинт, при качественном исполнении он прослужит долго.

Для того чтобы определиться какая сталь лучше для охотничьего ножа, нужно знать ее виды и способы изготовления изделия. Например, дамасская и булатная сталь - прочные и качественные, однако довольно дорогие образцы. Гораздо проще купить более дешевую и почти такую же по параметрам сталь простого образца. Хотя стоит повториться, что самый красивый нож может быть сделан именно из этих двух дорогих вариантов.

Новичку достаточно знать два качественных вида, которые пользуются широкой популярностью во всем мире. Охотничий кинжал, как и любой другой клинок из них будет одинаково качественным.

Х12МВ

Самая лучшая сталь для охотничьего клинка, который окажется в руках новичка - Х12МВ. Она обладает высокой плотностью, хорошо противостоит коррозии, довольно вязкая, и отлично выдерживает температуру. Из нее получается прочное изделие, которое позволит легко освежевать тушу. Кованные охотничьи ножи из нее тоже получаются отлично.

Важным, в условиях охоты, фактором будет долгая «жизнь» заточки этого инструмента. Инструмент из этой стали прекрасно подойдет для длительного использования в экстремальных условиях.

ХВ5

Эта углеродистая сталь имеет алмазную добавку. Это добавляет ей твердости, что улучшает режущую функцию изделия. Решая, какой нож выбрать, стоит обратить внимание именно на этот вид сырья. Он качественный и позволит инструменту прослужить очень долго и, при этом, не будет необходимости затачивать его часто.

Однако стальные ножи такого сорта имеют один недостаток. Сталь может быстро подвергнуться коррозии, если клинок не очищать и не ухаживать за ним после каждого использования.

Внимание на лезвие

Не гонитесь за высокой ценой, подберите такую сталь, на которую не жаль потратить деньги. Для того чтобы раз в год разделать курицу не обязательно покупать боевой клинок или изделие ручной работы из булата или дамасской стали.

В целом, выбирать сталь для охотничьих ножей стоит, исходя из сферы использования. Учитывайте и свою лень, даже если марка для стали ножа будет лучшей - он быстро испортится и покроется коррозией от недостатка ухода.

При этом помните - даже самый острый нож в итоге затупиться и его придется точить. Вечной заточки, которая будет держаться годами при постоянном использовании, не бывает.

Уход за оружием

Вне зависимости от того, из какой стали делают клинки, за ними нужен уход.

Он по своей сути прост:

• Пользовались - вымойте, ведь даже самые красивые ножи могут быстро потерять вид и хуже того - практичность.
• Регулярно смазывайте лезвие оружейным маслом для избегания коррозии.
• Если ручка деревянная - также периодически обрабатывайте ее маслом, чтобы не рассохлась.
• Храните и носите клинок для охоты в ножнах или специальном чехле, если речь идет о складном изделии.
• Не делайте того, что клинок делать по свое сути не должен - не рубите дрова, не ковыряйте дырки в заборе и так далее.

Также одно из главных правил ухода - постоянно повышайте навык использования, охотничьи ножи любят профессионалов.

Выбрать хорошие стальные ножи для охоты сложно, однако, если немного разобраться в теме и приложить усилия, все получиться как можно лучше. Главное, хорошо взвесить свое решение, перед окончательной покупкой.

Выбор производителя

Чтобы научиться ориентироваться в моделях и ценах, стоит познакомиться с наиболее качественными моделями на рынке. Лучший охотничий нож выбирается не только интуитивно, но и со знанием предложения.

Зарубежные

Иностранное производство ножей высшего качества находится в Финляндии, Китае и США. Особенно славятся последние, так как значительная часть населения увлекается охотой, а значит, есть большой спрос и совершенствующее предложение.

Здесь можно купить уникальные ножи за большие деньги с прекрасными свойствами, а можно и очень скромные, но лишь слегка уступающие в качестве. Не важно, выберите вы самый красивый нож или очень аскетичную модель любого назначения, выбирайте в первую хорошего производителя. Это избавит от многих проблем и разочарований. Это совсем не означает, что нужно выбирать самые дорогие ножи в мире и наиболее солидных авторов таких вариантов. Однако продавец, как и его изделия, должен вызывать доверие.

Отечественные

Производители ножей высшего качества есть и на отечественном рынке. Покупатель может быть уверен, что российские варианты ни чем не уступят заграничным в характеристиках. Причем можно купить не только обычные экземпляры, но и самые крутые ножи, которые только можно представить.

Краткий перечень достойных отечественных марок, производство ножей в которых легко может затмить иностранные:

• ООО ПП Кизляр;
• Аир Златоуст;
• БАСКо;
• Северная корона.

На рынке вы можете встретить кованые охотничьи ножи с личной маркировкой мастера ручного производства. При умелом мастере они не только не уступают фирменным, но и затмевают их. Какие ножи самые лучшие - рукодельные или нет, стоит выбирать по деньгам и параметрам только в случае доверия к мастеру.

Дамасские

Самая крепкая сталь для ножа та, в которой больше всего углерода. Одной из рекордсменок считается дамасская сталь. Она выковывается из пучка прутов разного уровня насыщения углеродом. Не верьте в сверхновые примеси, твердость ножа определяется именно этим параметром. Все остальные добавки защищают от коррозии, делают гибче и так далее.

Каждому, кто решится купить такое изделие, придется выбирать: купить самый большой нож или миниатюрный, выбрать охотничий кинжал или практичный раскладной вариант. Главное одно - не стоит полагаться на «опытных советчиков», так как то, что может быть удобно одному, покажется другому настоящей пыткой.

Охотничьи ножи, как и образ жизни, нужно выбирать по своему характеру!

Видео

Какая сталь лучше для охотничьего ножа? На этот вопрос не легко ответить не только новичку, но и бывалому охотнику. Нож на охоте – вещь незаменимая. Без него не разделаешь тушу зверя, не нарежешь кольев для установки палатки, не приготовишь пищу на костре. Но, чтобы клинок смог справиться с самыми различными функциями, он должен быть изготовлен из прочной и твёрдой стали. Давайте разберём какая сталь лучше подходит для охотничьего ножа?

Лучшие нержавеющие стали для охотничьего ножа

Я предлагаю изначально разделить стали на два типа: ржавеющие и нержавеющие.

Долгое время считалось, что нержавеющие стали в основном подходят для изготовления столовых ножей и медицинского инструмента. В России ножи изготавливались в основном из прокатной стали 65х13 и кованой стали 95х18, это бюджетные и практичные ножи о плюсах и минусах которых можно почитать и . Эти металлы стоит рассматривать если бюджет на Ваш нож не превышает 3000 руб.

С появлением стали ELMAX перевернулось и осознание того, что и нержавеющие стали могут обладать теми режущими качествами, которые необходимы охотничьему ножу. Технологии изготовления данного металла нет в России, по этому её покупают в Швеции или Австрии. Ножи из этого стали не дешёвые, но очень практичные.

Вывод следующий: лучшая нержавеющая сталь для охотничьего ножа это сталь ELMAX. Купить нож из стали ELMAX Вы можете .

У многих сложилось мнение, что лучшая сталь для охотничьего ножа не должна ржаветь. На самом деле это ошибочное мнение, коррозия металла это следствие не надлежащего ухода за ножом. Опытные охотники знают, что настоящий нож для охоты изготавливается из сталей углеродистых, легированных, а они как известно ржавеют. Не даром еще наши отцы и деды хвалили, к примеру, ножи из клапана или ножи из рессоры.

Лучшая углеродистая сталь для охотничьего ножа

Многие стали для охотничьих ножей можно считать полунержавеющими, они требуют минимального ухода и обладают превосходными режущими качествами, долго держат заточку и очень прочны. К таким сталям можно отнести:

• Ножи из стали х12МФ
• Ножи из стали D2
• Ножи из булатной стали
• Ножи из стали S390

Я не включил в этот список дамасскую сталь и алмазную сталь, потому что эти металлы очень капризны к влаге. Эти металлы можно рекомендовать людям, которые готовы ухаживать за ножом как за дорогим оружием.

Абсолютно лучшей сталью для охотничьего ножа является сталь S390, её твёрдость (70 HRC), режущие качества и прочность в последнее время сместила Булатную сталь на 2 место.

Сталь Х12МФ относится к инструментальному металлу с твёрдостью до 64 единиц. В его состав входят ванадий, молибден и хром. Их количество в металле вполне достаточно, чтобы обеспечить ему достаточную прочность, твёрдость, вязкость и сопротивление коррозии. Клинки их этой стали очень остры и может длительное время обходится без заточки.

И конечно, когда мы говорим об охотничьих ножах, нельзя не сказать о клинках из булатной и дамасской стали. Булат обладает исключительной твёрдостью и упругостью. Нож, изготовленный из него, долговечен, надёжен и способен выдержать значительные механические нагрузки. Не уступает булату и дамасская сталь, однако она подвержена коррозии, поэтому требует небольшого ухода за собой.

Сталь, предназначенная для изготовления ножей, должна соответствовать различным критериям. Сделать нож можно практически из любого металла, однако срок эксплуатации и основные эксплуатационные качества могут существенно отличаться. Сталь для ножей должна характеризоваться высокой прочностью, износостойкостью и антикоррозионными качествами. Различные химические элементы в составе могут существенно изменять эксплуатационные качества металла. При рассмотрении того, из какой стали следует изготавливать подобное изделие отметим, что существует достаточно большое количество различных сплавов, подходящих для решения поставленной задачи.

Основные характеристики сталей для ножей

Проводя выбор стали для изготовления ножей следует уделить внимание основным характеристикам, которые больше всего подходят для изготовления рассматриваемого изделия.

Металл для ножа должен обладать:

1. Износостойкость. Ножевые стали должны выдерживать длительную эксплуатацию, так как в противном случае приходится проводить частую заточку поверхности и это создает много проблем. Нож из углеродистой стали может прослужить достаточно долго, но при низкой износостойкости приходится часто проводить заточку режущей кромки.
2. Прочность структуры и ее твердость. Твердость ножа может варьироваться в достаточно большом диапазоне. Как правило, более твердые варианты исполнения подвержены в меньшей степени деформации. Однако твердая сталь может обладать и высокой хрупкостью. Поэтому следует уделить внимание и прочности структуры, которая характеризует ее устойчивость к образованию трещин и сколов на момент эксплуатации. Кроме этого, прочность определяет, может ли металл гнуться и при этом не ломаться. Стоит учитывать, что характеристики твердости и хрупкости и связаны между собой: чем выше первый показатель, тем больше второй, если не проводить улучшение структуры.
3. Коррозионная стойкость также является важным параметром, который стоит учитывать. Нержавейка для ножа может обладать различными эксплуатационными качествами, но сама коррозионная стойкость характеризует то, как материал может противостоять воздействию влаги. Стоит учитывать, что нержавеющая сталь зачастую уступает многим другим. Это связано с тем, что в состав добавляется большое количество легирующих элементов, к примеру, хром. Они могут ухудшить такие показатели, как прочность или твердость поверхности. Инструментальный сплав во многом обходит нержавеющую по основным эксплуатационным характеристикам, но все же не может прослужить долго по причине низкой коррозионной стойкости.
4. Способность не тупиться. Высокоуглеродистая и некоторые другие сплавы для ножей характеризуется тем, что может выдерживать длительное механическое воздействие. Подобный материал для ножа хорош тем, что позволяет существенно продлить период использования изделия, который не требует заточки.

Наиболее подходящая марка стали подбирается в зависимости от баланса показателей прочности и твердости. К примеру, при желании можно сделать очень твердый клинок, при падении которого он расколется на несколько составляющих. Кроме этого, коррозионная устойчивость существенно продлевает срок службы изделия, сохраняя привлекательность поверхности. Маркировка ножей проводится производителями для того, чтобы определить особые эксплуатационные качества изделия.

Лучшие марки стали для ножей

Ножевые стали классифицируются по достаточно большому количеству признаков. Для того чтобы определить, какая сталь лучше можно рассмотреть основные эксплуатационные качества. Многие металлы производятся зарубежными производителями.

Лучшая сталь для кинжалов следующая:

Приведенные выше предложения — самая прочная сталь из тех, которые могут применяться для производства лезвий. Стоит учитывать, эта группа характеризуется также высокой стоимостью. В продаже можно встретить более доступные предложения, которые также характеризуются привлекательными эксплуатационными качествами.

Виды металла среднего уровня следующие:

1. 14С28Т – предложение шведского производителя, относится к среднему классу и при этом отлично точится. Очень часто применяется при изготовлении изделий скандинавского происхождения.
2. 8Cr13Mov – по своим эксплуатационным качествам напоминает предыдущее предложение, но в составе содержится большое количество углерода. Считается неплохим вариантом в плане соотношения цены и качества. Относительно невысокая стоимость металла определяет его широкое распространение. Стоит учитывать, что в Китае чуть ли не более половины ножей изготавливается при применении этого материала.
3. 440С – нержавейка, которая стала использоваться многими производителями. Это связано с универсальностью применения и низкой стоимостью. В состав входит большое количеств хрома и углерода, за счет которых обеспечивается износостойкость и коррозионная стойкость. При этом материал легко точится, что можно назвать положительным качеством.
4. 420 НС – предложение с большой концентрацией углерода, что и отражается при проведении маркировки. Для того чтобы существенно увеличить эксплуатационные качества сплава проводят его многоуровневую термическую обработку, к примеру, закалку. За счет улучшения повышается сопротивление коррозии, а режущая кромка лучше держит заточку. Однако, металл поставляется без термической обработки.
5. AUS-8 – сплав, который имеет относительно невысокую коррозионную стойкость. Этот вариант исполнения характеризуется высокой прочностью, но заточка держится относительно недолго, если сравнивать с более дорогим предложением. Кроме этого, режущая кромка точится довольно быстро и просто.

Встречаются в продаже и предложения низкого уровня. Конечно, лучшая сталь для ножа не относится к этой группе, но она также заслуживает внимания. В эту группу входят следующие металлы:

Рассматриваемая классификация всех металлов позволяет определить более подходящий вариант исполнения в зависимости от того, какой бюджет отводится на покупку и какими эксплуатационными качествами должно обладать изделие.

Сталь для охотничьего ножа

Самые лучшие охотничьи ножи изготавливаются при применении вариантов исполнения с высокой концентрацией углерода. Показатель твердости во многом зависит от количества этого химического элемента. Лучшая сталь для охотничьего ножа должна обладать твердостью не менее 60HRC. Это связано с тем, что увеличение твердости определяет существенное продление срока службы изделия.

Самые подходящие варианты металлов:

1. 440А;
2. 440В.

Прочная сталь 440С характеризуется высокой пластичностью. За счет добавления в состав хрома и молибдена существенно повышается коррозионная стойкость. Подобное предложение характеризуется тем, что может быстро затачиваться и сохраняет заточку на протяжении длительного периода. Альтернативным предложением можно назвать CPM440V – марка, которая лучше держит заточку и обладает более высокой износостойкостью.

Сталь для клинка

Сталь для клинков должна соответствовать следующим качествам:

1. Быть прочной.
2. Обладать высокой коррозионной стойкостью.
3. Иметь низкий показатель хрупкости.
4. Характеризоваться достаточной пластичностью.

Самые прочные лезвия изготавливают при применении металла с высокой концентрацией углерода. Для решения проблемы с хрупкостью проводится дополнительная термическая обработка, которая изменяет эксплуатационные качества изделия. Среди всех сплавов для изготовления клинков отметим ATS-34, которая характеризуется весьма привлекательными эксплуатационными качествами, но имеет высокую стоимость.

Способы повышения качества стали

Для изменения эксплуатационных качеств металла может проводится дополнительная обработка металла. Чаще всего проводятся следующие процедуры:

1. Закалка – самая распространенная разновидность термической обработки, которая предусматривает воздействие на металл высокой температуры, достаточной для перестроения кристаллической решетки. Каждый сплав проходит рассматриваемую процедуру при своих определенных температурных режимах. Процесс закалки позволяет существенно повысить прочность и твердость поверхности. Однако, это может привести к существенному повышению хрупкости.
2. Отпуск – еще один процесс термической обработки, который предусматривает воздействие определенной температуры. В отличии от обычной закалки, рассматриваемый процесс предусматривает снижение внутренних напряжений, которые и становятся причиной повышения хрупкости.
3. Естественное или искусственное старение – еще один процесс повышения качества металла, который характеризуется воздействием определенной температуры на протяжении длительного периода.

Стальные ножи, как правило, подвергаются термической обработке только после придания определенной формы лезвию. Это связано с тем, что термическая обработка существенно снижает степень механической обрабатываемости. Поэтому заточка режущей кромки после закалки может доставлять много дискомфорта.

Производители ножевой стали

Сплавы для рассматриваемого изделия могут выпускаться различными компаниями. Большое распространение получили предложения японского происхождения, так как применение особых технологий производства позволяет существенно снизить стоимость предложения. На рынке присутствуют предложения США и ряда других стран, которые могут характеризоваться различными эксплуатационными качествами.

Во многом эксплуатационные качества изделия зависят от того, насколько точно выдерживается концентрация тех или иных элементов в составе. Кроме этого, некоторые производители проводят поставку заготовок уже после проведения различных процедур улучшения. К примеру, повысить твердость поверхности могут за счет закалки, а снизить хрупкость путем отпуска.

В заключение отметим, что при выборе металла уделяется внимание предназначению изделия, которое будет изготавливаться. К примеру, оружие, которое станет украшением дома, изготавливается при использовании дамаска. Для изделий, которые будут применяться каждый день, выбирают металл для ножей с более высокой устойчивость к механическому и ному воздействию. Также уделяется довольно много внимания стоимости заготовок.

При выборе охотничьих, туристических, кухонных и ножей для повседневного использования (EDC), топоров или мачете, следует поближе познакомиться с материалом для изготовления режущей части этих изделий.

Очень важно знать, какими свойствами обладает марка стали, который используется в изделии. К таким свойствам относятся, в первую очередь, упругость, вязкость, способность держать заточку, устойчивость к коррозии, твердость и способность к доводке режущей кромки. При этом не следует также упускать из виду такие факторы, как пригодность стали для обработки и ее стоимость.

Ни одна сталь не может объединять в себе все положительные свойства. Углеродистая сталь, например, за счет мелкозернистой структуры легко затачивается, но при этом не очень устойчива к коррозии. Клинки из стали, изготовленной с применением метода порошковой металлургии, мало подвержены коррозии и хорошо сохраняют режущие свойства, но одновременно трудно поддаются доводке режущей кромки, поэтому процесс обработки такой стали очень трудоемок и стоит довольно дорого.

Стали, используемые для производства ножей, можно грубо разделить на две группы: углеродистые и легированные стали.

Углеродистые стали

В принципе, любая сталь, предназначенная для изготовления ножей, должна поддаваться закалке, для чего содержание углерода в ней должно быть не менее 0,5%. При содержании углерода свыше 1,7% сталь уже не поддается обработке ковкой. В углеродистых сталях практически отсутствуют другие составные элемента сплава, как, например, марганец, хром, ванадий, молибден.

Одним из свойств углеродистой стали является ее простота при термической обработке, то есть, имея относительно широкий температурный диапазон нагрева, эта сталь легко «прощает» погрешности мастера в процессе ковки и закалки. Углеродистая сталь хорошо поддается различным видам обработки в не закаленном состоянии (опиливание, сверление, шлифовка и т.д.), кроме того, легко затачивается. Благодаря мелкозернистой структуре карбидов железа лезвие из такой стали в результате заточки может быть очень острым.

Основным недостатком углеродистой стали является отсутствие коррозионной стойкости, что, правда, можно свести до минимума с помощью полировки поверхности изделия до блеска и, конечно, тщательного ухода. На практике это означает следующее: после эксплуатации ножа, его клинок необходимо очистить от грязи и слегка смазать маслом. Но даже самый лучший уход не может предотвратить образование на поверхности углеродистой стали серого налета и пятен, если клинок ножа входит в контакт с кислотами, например, с фруктовой кислотой при резке томатов или яблок, а также при соприкосновении с жирными кислотами, например, при резке жареного мяса.

Легированные стали

Легированные инструментальные стали являются идеальным материалом для изготовления ножей.

Все легированные стали имеют следующие положительные свойства: устойчивость к коррозии (если содержание хрома свыше 13%), твердость и способность сохранять режущие свойства. Выбор правильной стали зависит, в первую очередь, от того, для каких целей предназначен будущий нож.

Стали, изготовленные метолом порошковой металлургии (ПМ), отличаются значительно более высокой износостойкостью по сравнению со стандартными сталями, кроме того, они прекрасно поддаются закалке и одновременно сохраняют хорошую вязкость — три свойства, которые можно только пожелать ножевой стали. В последнее время эти стали все больше используются в ножевом производстве.

Технология изготовления стали с применением порошковой металлургии достаточно дорогостоящая. В ходе технологического процесса расплавленные составные элементы сплава распыляются в вакууме ИЛИ инертном газе, после чего, находясь в тестообразном состоянии, спрессовываются под высоким давлением и при высокой температуре. Благодаря этому процессу элементы сплава легко соединяются друг с другом, тогда как просто в расплавленном состоянии и при достаточно высокой концентрации смешать их уже невозможно. Это можно сравнить с солью и водой: соль хорошо растворяется в том или ином объеме воды до определенного предела насыщения; если добавлять соль далее, то растворяться она уже не будет. Кроме того, в ходе данного процесса твердые карбиды принимают форму мелких шариков почти одинакового размера, поэтому благодаря мелкозернистой структуре сталь, изготовленная с помощью данной технологии, хорошо полируется.

За счет большой вязкости и высокого сопротивления разрыву сталь ПМ имеет больший предел прочности лезвия на излом, чем обычные марки сталей. Это свойство позволяет подвергать такую сталь более высокой степени закалки, а это значит, что лезвие ножа может быть тоньше.

Совершенно очевидно, что сталь ПМ за счет ее трудоемкого производства дороже, чем сталь, созданная обычным литьем.

Вязкость и износостойкость данной марки стали в значительной степени затрудняют ее обработку, что приводит к повышенному износу инструментов и абразивных лент. Все эти факторы, соответственно, сказываются на стоимости ножа, изготовленного из этой супер стали.

С какой целью к железу добавляются легирующие элементы? Объясняется это довольно просто: железо подвергается закалке только в соединении с углеродом, поэтому, для того чтобы получить ту или иную марку стали, к железу добавляется углерод в различных количествах.

Существует ряд элементов, которые облагораживают сталь и коренным образом меняют ее свойства.

Углерод придает стали жесткость и вместе с железом и другими элементами образует карбиды — чрезвычайно твердые метало-углеродистые соединения.

Хром придает сплаву коррозионную стойкость: при содержании хрома не менее 13% сталь становится нержавеющей. Кроме того, хром повышает твердость и износостойкость стали.

Марганец придает материалу клинков зернистую структуру, которая, в свою очередь, способствует прочности ножа или инструмента из стали.

Кремний , также как и марганец, при ковке клинка ножа используется для придания ему крепости.

Ванадий , так же, как и тантал , никель , молибден , кобальт и вольфрам , повышает износостойкость и жесткость стали.

Ниже приводится подробное описание популярных марок стали, используемых для производства клинков туристических и охотничьих ножей, топоров, тяпок и мачете, а также складных ножей.

Российские стали для производства ножей:

Сталь Х12МФ. Из стали изготавливают профилировочные ролики сложных форм, секции кузовных штампов сложных форм, сложные матрицы при формовке листового металла, эталонные шестерни, накатные плашки, волоки, матрицы и пуансоны вырубных просечных штампов со сложной конфигурацией рабочих. Сталь Х12МФ хорошо зарекомендовала себя в изготовлении клинков для ножей. Неприхотливая, но удобная в работе сталь для изготовления ножевого инструмента. Сталь х12МФ отлично держит заточку, обладает высокой прочностью, хорошо держит режущую кромку. При попадании в агрессивную среду может покрыться налетом или на клинке ножа могут появятся темные пятна, поэтому нож из стали Х12МФ требует ухода. Нужно отметить, что многие производители льют булат на основе Х12МФ.

Состав стали марки Х12МФ: Углерод (С) 1,45 – 1,65 %, Марганец (Mn) 0,15 – 0,45 %, Хром (Cr) 11 – 12,5 %, Кремний (Si) 0,10 – 0,40 %, Молибден (Мо) 0,4 – 0,6 %, Ванадий (V) 0,15 – 0,3 %, Никель (Ni) 0,35 %, Фосфор (Р) 0,03 %.

Х12МФ по шкале Роквелла: 60 – 62HRc.

Х12МФ в других странах: SLD (Япония), X155CrMo12.1 (Германия), SKD-11 (Швеция), D2 (США).

Сталь 95Х18. 95Х18 — высоколегированная нержавеющая сталь для ножевого производства, обладающая высокой твердостью, стойкостью режущей кромки, высокой коррозионной стойкостью. Сталь 95Х18 считается одним из лучших материалов для изготовления клинковых изделий. В целом — одна из лучших сталей, применяемых для производства ножей по соотношению цена-качество. Промышленное предназначение стали 95Х18 — детали, к которым предъявляются требования высокой прочности и износостойкости и работающие при температуре до 500С или подвергающиеся действию умеренных и агрессивных сред.

Состав стали марки 95Х18: Углерод (С) 0,90 – 1,00 %, Марганец (Mn) 0,80 %, Хром (Cr) 17 – 19 %, Кремний (Si) 0,80 %, Фосфор (Р) 0,025 %.

Типичная твердость стали для ножей из 95Х18 по шкале Роквелла: 57 – 59Hrc.

Аналоги стали для ножей марки 95Х18 в других странах: AUS-8 (Япония), X90CrMoV18/1L4112 (Германия), 123C26 (Швеция), 440B (США).

Сталь 110Х18МШД. Это нержавеющая сталь мартенситного класса. Российская сталь производимая методом электрошлакового (ЭШП) и вакуумно-дугового (ВДП) переплава, с соответствующей маркировкой: 110Х18М-Ш и 110Х18М-ШД. Эта сталь нашла применение в подшипниках специального назначения и в ответственном хирургическом инструменте, так как к ней предъявляются требования высокой прочности и износостойкости. Наличие вредных примесей, таких как сера и фосфор меньше по сравнению с другими сталями для ножевого производства. При использовании стали 110Х18 в клинках ножей достигается превосходное сочетание режущих и прочностных свойств и коррозионной стойкости.

Состав стали марки 110Х18МШД: Углерод (С) 1,10 – 1,20 %, Марганец (Mn) 0,10 – 0,50%, Хром (Cr) 16,5 – 18 %, Молибден (Мо) 3,0 %, Никель (Ni) 0,5 %.

Типичная твердость стали для ножей из 110Х18МШД по шкале Роквелла: 58 – 61Hrc.

Аналоги стали для ножей марки 110Х18МШД в других странах: SUS440C (Япония), X105CrMo17/1,4125 (Германия), 19C27 (Швеция), 440C Crusible Metals (USA).

Сталь 65X13. Высоколегированная коррозионно-стойкая сталь. Весьма распространенная сталь для производства недорогих ножей, режущего инструмента, кухонных ножей, пил, съемных лезвий, скальпелей, лезвий бритв. Изначальное её предназначение — режущий инструмент, кухонные ножи, пилы, съёмные лезвия, скальпели, лезвия бритв. Поскольку из неё часто делают скальпели и другие медицинские инструменты, её ещё часто называют «медицинской». В общем, сталь 65Х13 — достаточно неплохой вариант для недорогого рабочего и подарочного ножа.

Состав стали марки 65X13: Углерод (С) 0,65 %, Марганец (Mn) 0,40 %, Хром (Cr) 13 – 15 %, Кремний (Si) 0,30 %, Молибден (Мо) 0,02 – 0,1 %, Ванадий (V) 0,02 – 0,10 %, Никель (Ni) 0,25 – 0,40 %.

Типичная твердость стали для ножей из 65X13 по шкале Роквелла: 56 – 58HRc.

Аналоги стали для ножей марки 65X13 в других странах: 440A (США), AUS6 (Япония), X55CrMo14 (Германия), AEB-L (Швеция).

Сталь 9ХС. Инструментальная легированная сталь российского производства, используется для изготовления различного рода инструментов. Из стали 9ХС производят: сверла, развертки, метчики, плашки, гребенки, фрезы, машинные штемпели, клейма для холодных работ. Ответственные детали, материал которых должен обладать повышенной износостойкостью, усталостной прочностью при изгибе, кручении, контактном нагружении, а также упругими свойствами. Сталь 9ХС относительно недавно сыскала большую популярность в охотничьих ножах ручной ковки. Нож из кованой стали 9ХС обладает хорошими режущими качествами и отлично держит заточку.

Состав стали марки 9ХС: Углерод (С) 0,85-0,95 %, Марганец (Mn) 0,30-0,60 %, Хром (Cr) 0,95 – 1,25 %, Кремний (Si) 1,20-1,60 %, Молибден (Мо) 0,20 %, Ванадий (V) 0,15 %, Никель (Ni) 0,35 %, Фосфор (Р) 0,03 %, Вольфрам (W) 0,2 %

Типичная твердость стали для ножей из 9ХС по шкале Роквелла: 60 – 63HRc.

Сталь ХВ5. Хромовольфрамовая инструментальная легированная сталь. ХВ5 – одна из самых твердых инструментальных сталей. Из-за повышенной твердости ХВ5 называют «алмазной сталью». Применяется сталь ХВ5 для инструментов, работающих с малыми скоростями резания при обработке металлов повышенной твердости (отбеленного чугуна, стекла, фарфора), а также при срезании стружки малого сечения. Кроме того из этой стали получаются прочнейшие ножи , которые по свои характеристикам, режущим свойствам и твердости оставляют далеко позади ножи из других углеродистых и легированных сталей. При правильной термообработке клинок из алмазной стали может иметь твердость до 69-70 HRc.

Состав стали марки ХВ5: Углерод (С) 1,3-1,35 %, Марганец (Mn) 0,10-0,30 %, Хром (Cr) 0,4 – 0,7 %, Кремний (Si) 0,10-0,30 %, Ванадий (V) 0,2 %, Вольфрам (W) 5%

Типичная твердость стали для ножей из ХВ5 по шкале Роквелла: 63 – 67HRc.

Сталь У10. Инструментальная углеродистая сталь. Используется для производства инструмента, работающего в условиях, не вызывающих разогрева режущей кромки. Из стали У10 производят: метчики ручные, рашпили, надфили, пилы для обработки древесины, матрицы для холодной штамповки, гладкие калибры, топоры. Сталь У10 можно отнести к «классическому» клинковому материалу.

Состав стали марки У10: Углерод (С) 1,16 — 1,23 %, Марганец (Mn) 0,17 — 0,280,17 — 0,33

Типичная твердость стали для ножей из У10 по шкале Роквелла: 59 – 61HRc.

Сталь У8. Инструментальная углеродистая сталь. Используется для производства инструмента, работающего в условиях, не вызывающих разогрева режущей кромки. Из стали У8 производят: фрезы, зенковки, стамески, долота, пилы продольные и дисковые, накатные ролики, керны, отвертки, комбинированные плоскогубцы, боковые кусачки, топоры. Сталь У8, как и другие марки стали У можно отнести к «классическому» клинковому материалу.

Состав стали марки У10: Углерод (С) 0,76 — 0,83%, Марганец (Mn) 0,17 — 0,28 %, Хром (Cr) 0,2 %, Кремний (Si) 0,17 — 0,33 %, %, Никель (Ni) 0,2 %, Фосфор (Р) 0,02 %,

Типичная твердость стали для ножей из У10 по шкале Роквелла: 58 – 60HRc.

Сталь 65Г. Пружинно-рессорная сталь, легированная марганцем. Из стали 65Г производят: пружины, рессоры, упорные шайбы, тормозные ленты, фрикционные диски, шестерни, фланцы, корпусы подшипников, зажимные и подающие цанги и другие детали, к которым предъявляются требования повышенной износостойкости, а также детали, работающие без ударных нагрузок. Сталь 65Г не стойка к коррозии, недолго держит режущую кромку, но обладает высокой ударной вязкостью. В основном из этой стали изготавливают метательные ножи.

Состав стали марки У10: Углерод (С) 0,62 — 0,7 %, Марганец (Mn) 0,9 — 1,2 %, Хром (Cr) 0,25 %, Кремний (Si) 0,17 — 0,33 %, %, Никель (Ni) 0,25 %, Фосфор (Р) 0,02 %,

Типичная твердость стали для ножей из 65Г по шкале Роквелла: 55 – 58HRc.

Аналоги стали для ножей марки 65Г в других странах: 1066, 1566, G15660 (США), 66Mn4, Ck67 (Германия).

Посмотреть ножи из 65Г.

Импортные стали для производства ножей:

Сталь UDDEHOLM ElMAX . Elmax Superclean - порошковая инструментальная коррозионно-стойкая сталь концерна Bohler Uddeholm. Сталь ELMAX довольно давно присутствует на рынке и достаточно популярна при производстве клинков для ножей. По стойкости эта сталь для ножей несколько уступает стали M390 и приближается по свойствам к стали CPM S30V. Elmax безусловно можно отнести к передовым мировым сталям, изготовляемым методом порошковой металлургии. Имея повышенную чистоту, вязкость и карбиды небольшого размера сталь Elmax прекрасно держит заточку, устойчива к агрессивным средам.

Состав стали марки ElMAX : Углерод (С) 1,72 %, Хром (Cr) 17,8 %, Кремний (Si) 0,8 %, Молибден (Мо) 0,99 %, Ванадий (V) 2,99 %, Никель (Ni) 0,15 %, Вольфрам (W) 0,11 %, добавки редкоземельных металлов.

Типичная твердость стали для ножей из ELMAX по шкале Роквелла: 60 – 61HRc.

Сталь UDDEHOLM VANADIS 10. Vanadis 10 - известная порошковая сталь от концерна Bohler Uddeholm с высоким содержанием ванадия, обладающая уникальным сочетанием отличной абразивной износостойкости и хорошей устойчивости к образованию сколов. Эта сталь производится с использованием процесса порошковой металлургии, что обеспечивает очень низкое содержание неметаллических включений. Uddeholm Vanadis 10 обладает хорошей обрабатываемостью и полиpуемостью, что, в сочетании с хорошей pазмеpной стабильностью при термообработке, обеспечивает неоспоримые преимущества для изготовителей режущего инструмента.

Uddeholm Vanadis 10 — это сталь, легированная

хромом, молибденом и ванадием, и обладающая

следующими характеристиками: чрезвычайно высокой абразивной

износостойкостью, высокой прочностью на сжатие, очень хорошей сквозной пpокаливаемостью, хорошей вязкостью, очень хорошей стабильностью при закалке, хорошей устойчивостью к вторичному отпуску.

Ножи из Vanadis 10 отличает высокая стойкостью к абразивному воздействию, высокая ударная прочность и вязкость, повышенная устойчивостью к образованию трещин сколов и заминов. Режущая кромка клинка очень долго не садиться и нож отлично держит заточку.

Состав стали марки VANADIS 10: Углерод (С) 2,9 %, Хром (Cr) 8 %, Кремний (Si) 0,5 %, Молибден (Мо) 1,5 %, Ванадий (V) 9,8 %, Вольфрам (W) 0,33 %, добавки редкоземельных металлов.

Типичная твердость стали для ножей из VANADIS 10 по шкале Роквелла: 62 – 64HRc.

Сталь BOHLER M 390 MICROCLEAN . Это коррозионностойкая мартенситная хромистая сталь получаемая методом порошковой металлургии. Большое содержание маленьких хорошо диспергированных карбидов Cr и Vв основном материале, содержащем, по крайней мере 12% хрома, дает следующие преимущества: наивысшая коррозионная стойкость, оптимальная износостойкость, превосходная полируемость. Благодаря своему составу и технологиям порошковой металлургии ножи из стали Böhler M390 имеют очень агрессивный рез, высокую износостойкость и отличную коррозийную устойчивость.

Состав стали марки B Ö HLER M 390 MICROCLEAN . : Углерод (С) 1,9 %, Хром (Cr) 20 %, Кремний (Si) 0,7 %, Молибден (Мо) 1 %, Марганец (Mn) 0,3 %, Ванадий (V) 4 %, Вольфрам (W) 0,6 %, добавки редкоземельных металлов.

Типичная твердость стали для ножей из M 390 по шкале Роквелла: 61 – 64HRc.

Сталь BOHLER N695. Это мартенситная, хромистая нержавеющая сталь с высокой твердостью, износостойкостью и хорошей коррозионной стойкостью. Сталь N695 производится с использованием электрошлакового переплава. Является хорошей сталью для ножей, которым необходимо иметь не только стойкую режущую кромку, но и способность выдерживать ударные и боковые нагрузки на поворот и на излом.

Типичная твердость стали для ножей из N 695 по шкале Роквелла: 57 – 60HRc.

Аналоги стали для ножей марки N 695 в других странах: 440C, Z100CD17, SUS 440C, X105CrMo17, 5618, 5630.

Сталь BOHLER K 340. Холодноштамповая инструментальная сталь концерна Böhler Uddeholm. Производится с использованием метода электрошлакового переплава (ЭШП). ЭШП обеспечивает уменьшение количества микро и макро сегрегации, а также чистоту и гомогенность структуры. Преимущества стали K340: гомогенная структура по всему объему заготовки; равномерные и минимальные изменения размеров; высокая вязкость, обеспечивающая широкий спектр областей применения; повышенный предел прочности на сжатие, особенно важный для тяжелонагруженных инструментов; улучшенная обрабатываемость, благодаря гомогенной структуре.

Состав стали марки K340: Углерод (С) 1,1 %, Хром (Cr) 8,3 %, Кремний (Si) 0,9 %, Молибден (Мо) 2,1 %, Ванадий (V) 0,5 %, Марганец (Mn) 0,4 % , добавки редкоземельных металлов.

Типичная твердость стали для ножей из K 340

Сталь D 2. Это высокоуглеродистая хромистая инструментальная штамповая сталь. Сталь D2 имеет высокую стойкость к износу, компрессионным нагрузкам и абразивным воздействиям. Это одна из лучших и известнейших мировых сталей для производства ножей. Из стали D2 изготавливают ножи известные кампании из США и Японии. Ножи из этой стали отлично держат режущую кромку и имеют высокую коррозионную стойкостью. После термообработки твердость клинка из стали D2 находится в пределах 60-62 HRC.
Ножи из D2 практически не ржавеют, но поскольку сталь немного не дотягивает до нержавеющей (от 13% хрома), рекомендуется протирать клинки ножей и не оставлять на долго во влажных местах.

Состав стали марки D 2: Углерод (С) 1,55 %, Марганец (Mn) 0,35 %, Хром (Cr) 11 – 12,5 %, Кремний (Si) 0,45 %, Молибден (Мо) 0,8 %, Ванадий (V) 0,8 %.

Типичная твердость стали для ножей из D 2 по шкале Роквелла: 59 – 62HRc.

Аналоги стали для ножей марки D 2 в других странах: Х12МФ (Россия), SLD (Япония), X155CrMo12.1 (Германия), SKD-11 (Швеция).